生产成本控制培训

1、生产成本控制 1. 成本的分类 2. 什么是生产成本 3.生产成本的控制企业管理很简单，按照公式走就对了。收入收入成本成本= =利润利润成功的企业都有各自成功的秘诀失败的企业各有各不同的难处但有一点是相同的成功和失败有一个共同的原因成本 成本 成功之本同时也是失败之本成本生产成本构成*可见成本 人工成本：奖金、工资。 原材料成本：原、辅材料。 设备成本：设备的购买与维护。 能源成本：水电气汽。 管理成本：管理费用、培训费用。*不可见成本： 库存资金成本：资金占用， 质量成本：不合格品、废品。 浪费成本：七种浪费（生产过度的浪费，提供等待的浪费，搬运的浪费，加工无效的浪费，库存的浪费，动作的浪费

2、，制造不良的浪费）。直接材料直接材料销售费用销售费用直接人工直接人工制造费用制造费用管理费用管理费用间接人工、折旧、动力费用、房租、辅料利息、税金、分红销售人员工资、运费、促销、房租、业务费行政人员工资、办公、研发、房租、会议财务费用财务费用生产成本包括1.设备（焊机、夹具、各种工具等等）2.人员（操作工、一线管理人员等等）3.动力（水、电、天然气等等）上述三种因素对应的成本提高 1。设备引发的成本提高 1.1 设备故障，必须停线停产。 1.2 不能正常使用（空闲、暂停、开机、减速等），耽误生产进度。 1.3 维保不到位，小毛病变成大毛病，维修费用增加。 1.4影响士气。 2.人员引发的成本提

3、高 2.1 管理不善 生产设计管控不到位 2.2 人员流失 a.新进人员初期生产能力不足,无法实现生产需要的成本提高。 b.重复培训的成本提高。 2.3 工作态度不端正 a.制造矛盾，无事生非（除了工作，都可以）5% b.缺乏主动性（不想做）10% c.工作无计划，增加库存（胡做、乱做）20% d.低技能劳动（想做，可是不会做）40% e.负效劳动（自己做不好，把能干的拉过去帮忙，让别人擦屁股）10% f.态度正常，绩效不高（做不好，做事不到位）15% 3.动力引发的成本提高 3.1 高能低效（能耗过高） 新能源的出现，替代旧能源。 核能代替电能，火力发电厂的倒闭 3.2 管理不善（浪费资源）

4、 不生产时，水电气没有关闭等等 怎么针对这三种成本浪费1.设备的管理 TPM（Total Productive Maintenance） 中文为全员生产维修 TPM是日本现代设备维修制度，它是以达到最高的设备综合利用效率为目标，确立以设备为唯一对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修全部门，从最高领导到一线工人全员参加，依靠开展小组活动来推行的生产维修。 *T 全员，全系统，全效率*PM 生产维修（包括事后维修，预防维修，改善维护，维修预防）*TPM目标 消除停机时间，达到零缺陷，无停机时间。*TPM主要内容 日常点检，定期检查，计划修理，改善修理，故障修理，维修记录分析*TPM前提

5、推行5s活动 5s是现场管理的基础，是TPM 前提，是TQM的第一步。也是ISO9000等的有效推行的保证。2.人员生产成本控制 1.生产方式的提高 浪费的产生通常被认为是由不良的管理所造成的 J IT生产方式(Just In Time,精益生产)以准时生产为出发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费，然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低成本、简化计划和提高控制的目的。 在生产现场控制技术方面。 JIT的基本原则是在正确的时间，生产正确数量的零件或产品，即及时生产。 JIT核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。 JIT生产现场控制技术的核心是看板系统。 JIT的目标

6、是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标：1 废品量最低。JIT 要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要求达到最好水平。2 库存量最低。JIT认为，库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的证明。3 准备时间最短。准备时间长短与批量选择相联系，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。4 生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。5 减少零件搬运，搬运量低。零件送进搬运是非增值操作，如果能使零件和装配件运送量减少，搬运次数减少，可以节约装配时间，减少装配中可能出现的问题。6 机器损坏低7 批量小。2.2 人员个体因素实现实现JITJIT生产方式的具体手法和工具有：生产方式的具体手法和工具有： 生产同步化：即生产工序、部门间不设置仓库，前一工序的加工结束后，立即转到下一工序，产品连续地生产出来。同步化是通过“后工序领取”或拉动式的方式来实现的，即后工序只在需要的时间到前工序领取所需的加工品，前工序按照被领取走的数量和品种进行生产，并向更前一道工序去领取所需的零部件，直至原材料供应部门。生产均衡化：是实现适时适量生产的前提条件。所谓的均衡化，是指总组装线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，