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传动轴
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传动轴数控加工工艺及编程,传动轴,数控,加工,工艺,编程
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XX学院毕业设计（论文） 传动轴加工工艺及钻孔夹具设计毕 业 设 计（论 文）设计题目：传动轴数控加工工艺及编程设计说明书专 业： 机械设计与制造班 级：学 号：姓 名：指导老师：起讫日期2016年2月1日2016年5月20日XX学院毕业设计（论文） 传动轴加工工艺及钻孔夹具设计摘要 本篇设计是传动轴数控加工工艺及编程，传动轴零件的主要加工表面是各轴颈的外圆表面及U型槽的铣削加工以及M8螺纹孔的钻、攻加工。一般来说，保证平面的加工精度与保证孔系的加工精度相比，保证平面的加工精度比较容易。孔径加工都是选用专用钻夹具，夹紧方式一般选用手动夹紧，夹紧可靠。因此生产效率较高。能够满足设计要求。 文章的重点在于对传动轴的工艺性和力学性能分析，对加工工艺规程进行合理分析，对传动轴进行加工工艺的规程设计，包括了主轴的数控车削加工，并且介绍了数控车的加工工艺及数控编程，以此传动轴进行数控车的加工工艺编制和数控编程的设计，并进行模拟仿真，经过实践证明，最终可以加工出合格的传动轴零件。关键词：传动轴类零件；工艺规程；数控编程；仿真加工IXX学院毕业设计（论文） 传动轴数控加工工艺规程及编程目 录 摘 要I 1 零件结构工艺分析1 1.1零件的分析2 1.1.1零件的作用2 1.1.2零件的工艺分析51.2零件的主要技术要求6 1.2.1外圆的精度及位置精度8 1.2.2平面的精度及位置精度8 1.2.3 其他要求8 2 工艺规程设计9 2.1选择定位基准9 2.2制定工艺路线10 2.3选择加工设备和工艺设备11 2.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定11 3 确定切削用量及基本工时12 3.1工序1：夹持左端，粗车长度128外圆至及端面打中心孔13 3.2工序2：调头装夹，粗车长度28外圆至及端面，打中心孔14 3.3工序3：半精车左端外圆及尺寸15 3.4工序4：调头装夹，半精车外圆至尺寸16 3.5工序5：半精车、精车外圆至尺寸17 3.6工序6：粗车沟槽至尺寸18 3.7工序7：粗车、半精车2个沟槽至尺寸19 3.8工序8：粗铣高33平面20 3.9工序9：半精铣、精铣U型槽21 3.10工序10：钻、攻M8螺纹孔22 3.11工序11：粗铣、半精铣6X15键槽至尺寸22 3.12时间定额计算及生产安排22 4 零件编程23 4.1半精车、精车外圆至尺寸25 4.2粗车沟槽至尺寸26 4.3粗车、半精车2个沟槽至尺寸27 结 论28参考文献29致 谢301 零件结构工艺分析本文首先对传动轴的零件进行分析，通过对传动轴进行的研究和分析，描述了它的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸的确定，以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，与指导老协商后，感觉用数控编程比较合适。在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了夹具设计。整个设计得指导思想“简便、效率高、非常经济”。 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和形状复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算方法和计算机技术的迅速发展，极大地推动了机械加工工艺的进步，使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。“工欲善其事，必先利其器。”工具是人类文明进步的标志。自20世纪末期以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化都有了长足的发展。但工具（含夹具、刀具、量具与辅具等）在不断的革新中，其功能仍然十分显著。机床夹具对零件加工的质量、生产率和产品成本都有着直接的影响。因此，无论在传统制造还是现代制造系统中，夹具都是重要的工艺装备。1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是传动轴。传动轴主要是起传动作用，一个设备的正常运行离不开轴，轴承等一些传动零件和传动机构。故传动轴零件的加工精度和表面光洁度直接影响着传动的精度和效率，可以说，一个加工精度高的传动轴与加工精度的低的传动轴相比，其传动效果很明显。 图1 传动轴1.1.2 零件的工艺分析 由传动轴零件图可知，传动轴的外圆表面以及左边的半圆凸台都需要进行加工，此外还需要加工一个螺纹孔和一个键槽。因此加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以为主要加工表面，外圆面的加工以及6X15键槽的铣削加工，其中的表面粗糙度要求为Ra1.6，键槽的表面粗糙度为。（2）以外圆面为主要加工面。其加工表面粗糙度为。（4）以左视图为主要加工表面的加工面包括高33的台阶面U型槽的铣削加工，以及M8螺纹孔的钻、攻加工。1.2零件的主要技术要求 由以上分析可知，该传动轴零件的主要加工表面是外圆面，台阶面、孔及槽。因此，对于传动轴来说，加工过程中的主要问题是保证外圆面的同轴度要求，处理好孔和平面。1.2.1外圆的精度及位置精度 以外圆为主要加工面的表面粗糙度要求分别为：的表面粗糙度为Ra1.6，键槽的表面粗糙度为，18.9X1.1沟槽的表面粗糙度为。1.2.2平面的精度及位置精度 以左视图为主要加工表面的加工面包括U型槽的铣削加工，以及M8螺纹孔的钻、攻加工。其中56X33半圆形凸台的表面粗糙度为。M8螺纹孔的表面粗糙度为。外圆和外圆及的外圆有同轴度的要求。1.2.3其它要求 传动轴的加工方案，应该选择能够满足轴类零件外圆面加工的加工设备，例如数控机床。除了从，也要适当考虑经济因素。依据零件图我们确定传动轴的加工工艺及加工路线，我们应该在数控车床上面进行加工比较合适。2 工艺规程设计2.1选择定位基准 粗基准选择毛坯的圆柱面，精基准选择20的外圆柱面。2.2制定工艺路线 本次设计的零件是传动轴的加工工艺，根据先面后孔原则，本次先以毛坯外圆定位加工传动轴零件的各个面，然后再是孔。后续工序安排应当遵则。先加工外圆面、台阶面。加工工后，将工件清净。清洗后用压净。保证零件于。根据以上分析，现将传动轴加工工艺路线制定如下：工艺路线一：工序I 下料裁剪毛坯60200mm。工序II 三爪卡盘夹持左端，粗车长度128外圆至及端面打中心孔。工序III 调头装夹，粗车长度28外圆至及端面，打中心孔。工序IV 半精车左端外圆及尺寸。工序V 调头装夹，半精车外圆至尺寸。工序VI 半精车、精车外圆至尺寸。工序VII 粗车沟槽至尺寸。工序VIII 粗车、半精车2个沟槽至尺寸。工序IX 粗铣高33平面。工序X 半精铣、精铣U型槽。工序XI 钻、攻M8螺纹孔。工序XII 粗铣、半精铣6X15键槽至尺寸。工序XIII 去毛刺倒棱角。工序 XIV 检验各尺寸是否合格。工序XIVI 清洗入库。工艺路线二：工序I 下料裁剪毛坯60200mm。工序II 三爪卡盘夹持左端，粗车长度128外圆至及端面打中心孔。工序III 调头装夹，粗车长度28外圆至及端面，打中心孔。工序IV 半精车左端外圆及尺寸。工序V 调头装夹，半精车外圆至尺寸。工序VI 粗车、半精车2个沟槽至尺寸。工序VII 粗铣高33平面。工序VIII 半精车、精车外圆至尺寸。工序IX 粗车沟槽至尺寸。工序X 半精铣、精铣U型槽。工序XI 钻、攻M8螺纹孔。工序XII 粗铣、半精铣6X15键槽至尺寸。工序XIII 去毛刺倒棱角。工序 XIV 检验各尺寸是否合格。工序XIVI 清洗入库。 工艺路线三：工序I 下料裁剪毛坯60200mm。工序II 三爪卡盘夹持左端，粗车长度128外圆至及端面打中心孔。工序III 调头装夹，粗车长度28外圆至及端面，打中心孔。工序IV 半精车左端外圆及尺寸。工序V 调头装夹，半精车外圆至尺寸。工序VI 粗车沟槽至尺寸。工序VII 半精铣、精铣U型槽。工序VIII 钻、攻M8螺纹孔。工序IX 粗铣、半精铣6X15键槽至尺寸。工序X 去毛刺倒棱角。工序XI 粗车、半精车2个沟槽至尺寸。工序XII 粗铣高33平面。工序XIII 半精车、精车外圆至尺寸。工序 XIV 检验各尺寸是否合格。工序XIVI 清洗入库。 通虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，由于mm、28mm外圆面粗糙度达不到要求，综合选择方案一：工序I 下料裁剪毛坯60200mm。工序II 三爪卡盘夹持左端，粗车长度128外圆至及端面打中心孔。工序III 调头装夹，粗车长度28外圆至及端面，打中心孔。工序IV 半精车左端外圆及尺寸。工序V 调头装夹，半精车外圆至尺寸。工序VI 半精车、精车外圆至尺寸。工序VII 粗车沟槽至尺寸。工序VIII 粗车、半精车2个沟槽至尺寸。工序IX 粗铣高33平面。工序X 半精铣、精铣U型槽。工序XI 钻、攻M8螺纹孔。工序XII 粗铣、半精铣6X15键槽至尺寸。工序XIII 去毛刺倒棱角。工序 XIV 检验各尺寸是否合格。工序XIVI 清洗入库。2.3选择加工设备和工艺设备由图样分析，该图样需要车削外圆，车沟槽，钻孔，攻牙，铣键槽等，在这里我们在车轮廓时选用外圆车刀，铣刀，钻头，丝攻等等。而钻削加工时我们可以选用麻花钻头，量具可选用0-150mm为75-100mm的测量游标卡尺，外径千分尺，游标深度卡尺等。2.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定(1)毛坯种类的选择由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用锻造作为毛坯的制作形式，从而提高劳动生产率，降低成本。(2)确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的型材造型，查取机械制造工艺设计简明手册表2.2-5，“传动轴”零件材料采用锻造。材料为45，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用锻造毛坯。3 确定切削用量及基本工时工序1 三爪卡盘夹持左端，粗车长度128外圆至及端面打中心孔确定背吃刀量。根据相关标注，确定背吃刀量ap的数值如下： 2）确定进给量。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为，以及工件直径为时 按CA6140车床说明书选择 根据CA6140车床说明书，其进给机构允许的进给力。当钢的强度，（预计）时，进给力为。3）确定切削速度 当用硬质合金车刀加工钢料，切削速度4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm，因为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命T=60min。5）确定车削速度和每分钟进给量 根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算：=8.88m/min；根据一下公式，可得：= 工序2：调头装夹，粗车长度28外圆至及端面，打中心孔本工序为粗车60和58外圆及端面的工序，我们选择机床：普通车床 CA6140，功率P=13kw； 刀具：选用高速钢外圆车刀， 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=16 1)车削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)选择进给量 经过查表可知：0.23 3)选择车削的速度经查表可知所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，5)计算车削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以， 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表3.28有 所以，机床的功率足够；工序3：半精车左端外圆及尺寸 本工序为粗车外圆56外圆的工序，所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。我们选择机床：数控车床GS980TD，功率P=11kw； 刀具：选用高速钢外圆车刀， 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=16 1)车削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)选择进给量 经过查表可知：0.23 3)选择车削的速度经查表可知所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，5)计算车削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以， 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表3.28有 所以，机床的功率足够；工序4：调头装夹，半精车外圆至尺寸掉头车左端面，半精车的外圆（长度达44mm）该工序与工序20的计算方法完全一样，在此不一一计算。工序70 精车外圆20mm及倒角 已知加工材料为45，有外皮，机床为CK6140型数控车床，工件装卡在专用车床夹具中。1）确定背吃刀量。工序为粗加工，根据加工工艺要求，可以在一个工序里面完成这个工序，所以有： 2）确定进给量。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为，以及工件直径为时 按CA6140车床说明书选择 进给量根据机床的强度有直接关系，所有在某种程度下面，需要进行校核。根据CK6140车床说明书，其进给机构允许的进给力。当钢的强度，（预计）时，进给力为。切削时的修正系数为，故实际进给力为 由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选的进给量可用。3）确定切削速度 当用硬质合金车刀加工钢料，切削速度4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm，因为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命T=60min。5）确定车削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算： =8.88m/min； 根据一下公式，可得：=工序5：半精车、精车外圆至尺寸1） 确定背吃刀量。根据相关标注，确定背吃刀量ap的数值如下： 2）确定进给量。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为，以及工件直径为时 按GS980TD车床说明书选择 根据GS980TD车床说明书，其进给机构允许的进给力。当钢的强度，（预计）时，进给力为。3）确定切削速度 当用硬质合金车刀加工钢料，切削速度4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm，因为车刀的材料为硬质合金，所以车刀的寿命T=60min。5）确定车削速度和每分钟进给量 根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算：=8.88m/min；根据一下公式，可得：= 工序6：粗车沟槽至尺寸 本工序为粗车外圆外圆的工序，所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。我们选择机床：数控车床GS980TD，功率P=11kw； 刀具：选用高速钢外圆车刀， 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=16 1)车削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)选择进给量 经过查表可知：0.23 3)选择车削的速度经查表可知所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，5)计算车削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以， 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表3.28有 所以，机床的功率足够；工序7：粗车、半精车2个沟槽至尺寸 本工序为粗车外圆沟槽的工序，所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。我们选择机床：数控车床GS980TD，功率P=11kw； 刀具：选用高速钢外圆车刀， 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=16 1)车削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)选择进给量 经过查表可知：0.23 3)选择车削的速度经查表可知所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，5)计算车削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以， 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表3.28有 所以，机床的功率足够；工序8 粗铣高33平面 本工序为粗铣高33平面的工序,我们选择机床：铣床 X5032，功率P=11kw； 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=20 1)铣削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)铣削每齿进给量的选择查机械制造工艺设计手册表328 329可知 0.25 3)铣削速度的选择查机械制造工艺设计手册表330可知所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知：机床功率足够。 工序9：半精铣、精铣U型槽 （1）、铣削宽度的选择查机械制造工艺设计简明手册表3.127有半精铣 这里取（2）、铣削每齿给量的选择查机械制造工艺设计手册表328有 （3）、铣削深度的选择查机械制造工艺设计手册表329有 （4）、铣削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表330有 所以：（5） 计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，（6）计算铣削力 查机械制造工艺设计手册表325有 ：式中： 所以， 工序10：钻、攻M8螺纹孔 机床：摇臂钻床。刀具：根据参照参考文献3表4.39选高速钢锥柄麻花钻头。切削深度：进给量：根据相关资料，查3表2.438，取。切削速度：参照参考文献3表2.441，取。机床主轴转速：，按照参考文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层长度：刀具切入长度： 刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：工序11:粗铣、半精铣6X15键槽至尺寸 机床：X5032铣床刀具：硬质合金钢刀具YG3X 切削深度：进给量：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：由实用机械工艺简明手册中，可以知道4-66，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 即工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间： 3.2时间定额计算及生产安排假设该零件年产量为10万件。设每天的产量为420件。根据相关标准，当零件的加工批量为中小批量的时候，时间定额的计算公式为： （大量生产时）故，相对于大批量生产，其计算公式如下： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 一些除了加工工件以外时间的总和。工序：粗、精铣结合面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5.43，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5.48，单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时， 即能满足生产要求。（1）、铣削宽度的选择查机械制造工艺设计简明手册表3.127有半精铣 这里取（2）、铣削每齿给量的选择查机械制造工艺设计手册表328有 （3）、铣削深度的选择查机械制造工艺设计手册表329有 （4）、铣削速度的选择 查机械制造工艺设计手册表330有 所以：（5） 计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，（6）计算铣削力 查机械制造工艺设计手册表325有 ：式中： 所以， 4 零件编程 4.1车削外圆 编程是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度）以及辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧松开等）加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。1）数控编程的分类 数控编程又可分为手工编程和自动编程两类。手工编程时，整个程序的编制过程是由人工完成的。这要求编程人员不仅要熟悉数控代码及编程规则，而且还必须具备有机械加工工艺知识和数值计算能力。对于点位加工或几何形状不太复杂的零件，数控编程计算较简单，程序段不多，手工编程即可实现。自动编程是用计算机把人们输入的零件图纸信息改写成数控机床能执行的数控加工程序，就是说数控编程的大部分工作有计算机来实现。2）编程方法的选择 该零件的刀具轨迹路径主要由直线、圆弧组成，坐标点尺寸计算方便，故采用手工编程的方式编制其加工程序。3）编程原点的确定 该零件为规则的回转型零件，其坐标原点可设在轴的两端面中心上，这样方便编程坐标的计算。其坐标原点如图3.1所示。 1) 半精车、精车外圆至尺寸 N1 G92 X50 Z120（设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 M03 S650（主轴以650r/min 旋转） N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段 1.5mm，吃刀深 0.8mm） N4 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点，降速段 1mm） N5 G00 X40（X 轴方向快退） N6 Z101.5（Z 轴方向快退到螺纹起点处） N7 X28.6（X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.6mm） N8 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点） N9 G00 X40（X 轴方向快退） N10 Z101.5（Z 轴方向快退到螺纹起点处） N11 X28.2（X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.4mm） N12 G32 Z19 F1.5（切削螺纹到螺纹切削终点） N13 G00 X40（X 轴方向快退） N14 Z101.5（Z 轴方向快退到螺纹起点处） N15 U-11.96（X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.16mm） N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点） N17 G00 X40（X 轴方向快退）N18 X50 Z120（回对刀点）N19 M05(主轴停)N20 M30（主程序结束并复位）2) 粗车沟槽至尺寸 N1 T0101（换一号刀，确定其坐标系） N2 G00 X80 Z100（到程序起点或换刀点位置） M03 S400（主轴以 400r/min 正转） N3 G00 X42 Z3（到循环起点位置） N4G71U1R1P8Q19E0.3F100 （有凹槽粗切循环加工） N5 G00 X80 Z100（粗加工后，到换刀点位置） N6 T0202（换二号刀，确定其坐标系） N7 G00 G42 X42 Z3（二号刀加入刀尖园弧半径补偿） N8 G00 X10（精加工轮廓开始，到倒角延长线处） N9 G01 X20 Z-2 F80 (精加工菱角槽) N10 Z-8（粗加工19 外圆） N11 G02 X28 Z-12 R2（精加工 R2 圆弧） N12 G01 Z-17 （粗加工19外圆） N13 U-10 W-5（粗加工下切锥） N14 W-8（粗加工18.9勾槽） N17 G02 X30.66 W-14 R2 N20 G00 G40 X80 Z100 N21 M303）粗车、半精车2个沟槽至尺寸 N1 T0101（换一号刀，确定其坐标系） N2 G00 X80 Z100（到程序起点或换刀点位置） M03 S400（主轴以 500r/min 正转） N3 G00 X42 Z3（到循环起点位置） N4G71U1R1P8Q19E0.3F100 （有凹槽粗切循环加工） N5 G00 X80 Z100（粗加工后，到换刀点位置） N6 T0202（换二号刀，确定其坐标系） N7 G00 G42 X42 Z3（二号刀加入刀尖园弧半径补偿） N8 G00 X10（精加工轮廓开始，到倒角延长线处） N9 G01 X20 Z-2 F80 (精加工菱角槽) N10 Z-8（粗加工19 外圆） N12 G01 Z-17 （粗加工18.9外圆） N13 U-10 W-5（粗加工下切锥） N14 W-8（粗加工18.9X1.1勾槽） N17 G02 X30.66 W-14 R2 N20 G00 G40 X80 Z100 N21 M3
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