桩基础施工技术交底记录

1、施工技术交底记录年月日施管表5工程名称分项工程下部工程分项工程名称人工挖孔桩交底内容： ?一、工艺流程： ?放线定桩位开挖第一节桩孔土石方检查复核开挖的桩土石方半径，定位中心线及修正支模浇筑第一节混凝土护壁及孔口平台在护壁上二次投测标高及桩位十字线，并将定位轴线标于护壁下口安装钢管提升架和手动轳轮，吊土桶，排水、通风、照明设施等第二节桩开挖桩身土石方清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径拆上节模板、支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至基岩面对嵌岩部分桩芯进行定位嵌岩部位的凿打桩中心与半径的复查、 修正，清理杂物和积水设计、业主、质监站、监理代表验

2、收砼封底吊放、校正钢筋笼浇筑桩身混凝土二、挖孔施工方法(1)?定出桩的位置， 根据设计桩的内径及护壁厚度，放出开挖线。 采用人工开挖，由上至下，由内向周边深入，一次开挖深度不超过1.2m，遇石用锤钎破碎。?(2)?土石方孔内运输：在孔浅的时采用人力提运，铁桶载土，当孔深后采用手动轳提运方式进行。手动轳轮置于孔口钢管支架上，如图附后：(3)?当开挖至岩层时， 对护壁和该原岩层检查符合要求后，进行桩的嵌岩部分的凿打。先开挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上至下削岩修成扩底形，且取岩石试件试压。锅底的凿打在桩身的圆柱体凿打到设计深度后进行，锅底头形成后请设计、业主、监理代表进行检查验收后，清理杂物和积水后

3、立即用砼封闭桩底，封底砼高度 100mm 厚。 ?(4)?桩深超过 3 米后，操作人员上下采用吊挂钢爬梯。人工挖孔桩遇淤泥的施工措施：?1、先作排水处理，用直径300 的 PVC管把上面明水排入市政排水管沟。?并在距挖孔桩 2M 左右选一较低处挖一沉井，尽量降低桩周地下水位，2、用机械把表面的土淤泥挖去，再予制一节0.5M 高 100MM 厚的钢筋专混凝土护壁，管径比桩径大5CM，确定了好桩位，再把予制护壁放上去，挖孔桩挖一段土沉一次管同时浇一段护壁，每次护壁高度不超过 500MM 高，随挖随支模随浇护壁，并依次逐渐进行。其宅同挖孔桩施工方法一样。 ?3、若施工中出现涌土、涌砂时，采用 20

4、钢筋沿桩周打入 1-2M 深，在按每节护壁高度按 500mm 施工，并随时随验随浇筑。 如出现严重的涌砂时， 立即用混凝土塌孔，待混凝土 24 小时后，再用风镐凿打桩孔使其形戍自然护壁，并视情况采用有效措施对护壁做临时支撑，确保施工安全。三、护壁施工方法：若地质较差，如土层部分，挖孔桩施工采用开挖一段浇筑一段砼护壁，每段深度为 1m，护壁平均厚度 150mm，（护壁厚度不计入桩径） ,上下两段搭接 50mm，护壁的施工应在挖至支模深度后，支模并浇筑砼，继续进行上述施工，依次循环直至设计深度。 ?为防止桩孔土体塌滑和确保施工中操作安全，回填土层，杂土层、残坡积层按 500800mm 一节垂直下挖

5、段。护壁施工采用圆台形工具式内板模拼装而成，上下各设一道环形支撑，用1.5mm 厚钢板加工制成， ?模板上口直径按设计桩径，下口直径增大150mm。如下图：护壁砼浇筑：用1.5mm 厚钢板制作贺台形进料模具，进料模具由模盖和模圈组成，模盖制成定型钢模，模圈上口为定型尺寸与模盖吻合，下口按挖孔桩桩径加工制作， ?为了减少地面及地下水对护壁的侧压力，在松动土层等透水层护壁处理48*3.5 的钢管汇水孔，每节护壁设3?个，均匀分布护壁上。四、钢筋骨架制作、保护层设置、存放运输和吊装、钢筋骨架制作（1）、钢筋制作按图纸要求进行加工，钢筋应符合设计要求，原材料堆放应挂标识牌。（2）、钢筋笼各部偏差应满足

6、规范要求，焊接长度单面焊缝长度 10d，焊缝厚度不小于 0.3d，双面焊为 5d，砼一断面主筋接头数量 50%主筋根数。（）、钢筋笼骨架在制作现场内采用胎具成型法一次性制作，用槽钢和钢板焊接成组合胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧， 按胎膜的凹槽摆主筋和箍筋，全部焊接完，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎在主筋上，电焊牢固，最后安装和固定声测管（如有）。根据规范施工要求，按照设计图纸布设接地钢筋。（）、钢筋笼加工时将第一节骨架的端部做成锥体型， 长度范围 0.8 1.0 ，以便钢筋笼入孔。2、钢筋骨架保护层的设置绑扎混凝土预制块：

7、混凝土预制块为 10cm*8cm，一般沿挖孔竖向每隔 2m设置一道，每道沿周围对称的设置 4 块。焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于 10mm）弯制而成，长度不小于 15cm，高度不小于 8cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔 2m设置一道，每道沿周围对称设置 4 个“耳朵”。3、钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥、存放时，每隔加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以避免受潮或沾上泥土。每隔钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运输。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保障骨架不变形。采用汽车运输时要保障在每隔加劲筋处设置支承点，各支

8、承点高度相等。钢筋笼入孔时，由 25t 吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，第一调点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔是应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐放下，不宜左右旋转，严谨摆动碰撞孔壁。若遇见阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严谨高提猛落和强制下放。骨架最上端的定位必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上，钢筋笼中心与设计桩中心位置队正， 反复核对无误后在焊接定位， 完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后

9、，立即浇筑混凝土防止塌孔。声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。 声测管要求全封闭 （下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严谨漏浆进管内，声测管间连接采用套管丝扣连接，管口高出设计桩顶 100cm，每个声测管高度保持一致。五、砼浇筑灌注混凝土一旦开始必须连续进行，不得中断。浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度不小于 2.0m，也不宜大于 6.0m，以便起拔并严禁将导管拔出混凝土面。灌注过程中注意以下几点：（ 1）严格控制混凝土的质量。除控制混凝土的配合比外，还要防止混凝土中混入异物造成泵管堵塞。一旦堵塞，及时组织人力进行检查和疏通，以确保灌注的连续性。若单个的时间较长

10、，利用汽车吊上下抖动导管，防止导管活动困难影响灌注。当漏斗或导管内的混凝土下落困难时采用相同的方法处理，或适当减少导管的埋深。（ 2）灌注过程中，当导管内混凝土不满，上端有空气时，后续混凝土缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊。（ 3）随时用测锤测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据，由于混凝土面不平整，进行多点测量。提升导管是保持导管轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆、装导管要快，导管接头要清洗，漏斗和导管要上紧。（ 4）混凝土面到达钢筋笼时可能产生钢筋笼上浮的现象，为避免上浮，采用下列措施：施工必须紧凑，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。孔口固定，可用

11、钢管垂直地卡压住钢筋笼，钢管点焊在孔口上，也可用短钢盘焊在孔口护筒上，但须注意位置的垂直，否则使管架变形。混凝土面接近钢筋笼时，保持圈套埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼 2-3m 后，适当提升导管，减小埋深（但不小于 2m），以保证钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而加强混凝土对钢筋笼的握裹力。灌注接近结束，取样检查混凝土的质量确定最终的灌注高度，桩顶超出设计标高 1m，以保证桩头部位混凝土的质量。接近结束时导管内的混泥土柱高度减小，外侧的泥浆密度加大、沉淀增加，常发生混凝土上升困难的现象。可向孔内加泥浆并掏除沉淀物或增加漏斗高度。拔最后一节导管时要慢，防止泥浆挤入产生泥心。六、保证安全措施

12、（ 1）挖孔桩施工时， 操作人员必须戴上安全帽， 提土（石）时井下设安全区，防止掉土石伤人，进下通讯联络要畅通，施工时必须保证井口有人。?（ 2）孔内必须设置应急软梯， 供人员上下使用。 从坑内提土石采用人力提升，提升绳采用 4 至 6mm钢丝。 ?（ 3）现场设置值班安全员，特别注意随时随地检查绳索、吊钩、吊篮、吊桶等吊运工具，发现钢绳索毛糙或断胶应及时更换。 ?（ 4）弃土应远离孔口，防止其周围堆土量过大而引起边缘场地下沉，对挖孔不利，孔周围余土堆放应离孔 2m以外，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。 ?（ 5）孔口须做高出地面 200-300mm的护圈梁，防止地面杂物滚入孔内伤人及

13、防止水倒流。 ?（ 6）孔内照明应用 12V 以下的安全电灯或采用安全矿灯， 使用潜水泵抽水时，严禁孔内有人。施工现场的一切电、电路的安装和拆除必须由持证电工操作，各孔用电必须分开， 严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m 以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线有防磨损、防潮、防断等保护措施。?（ 7）施工抽水挖井时， 必须注意井窝周围土层变化， 检查是否有塌方、 漏水，流沙以及空气和水的污染情况，发现异常情况应立即停止作业。（ 8）孔深超过 6m时应预防地下有害气体对人本的危害，工作人员下孔前，先用鼓风机向孔内换气或用提土桶在孔内上下来回提放几次，使孔内空气流通排出有害气体，必要时可以下孔前用燃烧蜡烛放入孔内做试验，反应正常，操作人员方可下孔作业，深度超过 8m时应设通风装置，风量不小于 25L/S 。?（9）为防止在提升运土时桶内土石掉下伤人，装土量为桶身的