提高渣油掺炼率

1、 金陵分公司金陵分公司20082008年度年度QCQC成果发布成果发布2008QC成果成果前言前言1. 1. 小组概况小组概况2. 2. 选题理由选题理由3. 3. 活动计划活动计划4. 4. 课题目标课题目标5. 5. 可行性分析可行性分析6. 6. 原因分析原因分析7.7. 要因论证要因论证8.8. 制定对策制定对策9.9. 对策实施对策实施10.10. 效果检查效果检查11.11. 巩固措施巩固措施12.12. 总结回顾今后打算总结回顾今后打算2008QC成果成果 未来未来510510年影响炼油工业的因素有很多，其中主要的有原油年影响炼油工业的因素有很多，其中主要的有原油品质和产品规格品

2、质和产品规格, ,将影响炼油厂生产和市场供应。在市场经济将影响炼油厂生产和市场供应。在市场经济体制调节下，渣油改质成为更有价值的轻质产品具有较高的体制调节下，渣油改质成为更有价值的轻质产品具有较高的经济效益。经济效益。 随着原油性质逐渐劣质化，需要平衡处理更多的渣油，而催化随着原油性质逐渐劣质化，需要平衡处理更多的渣油，而催化裂化装置正是加工重油的主要装置之一。裂化装置正是加工重油的主要装置之一。 基于本装置运行状况，将提高渣油掺炼率作为我基于本装置运行状况，将提高渣油掺炼率作为我QCQC小组活动项目。小组活动项目。2008QC成果成果小组名称小组名称催化车间降本增效QC小组组组 长长刘振宁课

3、题名称课题名称提高渣油掺炼率课题类型课题类型现场型注册号注册号JLSH-2008-01注册日期注册日期2008年1月21日活动时间活动时间2008年1月12月活动次数活动次数22次出勤率出勤率100%TQCTQC教育教育TQC培训64小时/人年小组成员情况小组成员情况序号序号姓姓 名名文化程度文化程度车间岗位车间岗位组内职务组内职务小组分工小组分工1刘振宁本 科主 任组长全面负责2薛 刚中 技班 长组 员具体负责活动实施3杨宏伟中 技副班长组 员制订计划、人员安排4吴 凯中 技主 操组 员DCS反应操作5孙志福中 技副 操组 员现场调试、操作6张 昆本 科副 操组 员 数据记录、统计分析、组织

4、研讨、定期总结2008QC成果成果小组近两年获奖情况小组近两年获奖情况 2007年度 降低催化剂单耗获全国优秀质量管理小组称号 2007年度 降低汽油烯烃含量获质量信得过班组称号 2008年度 提高液态烃产率获南京市优秀QC论文 2008年度 提高汽油合格率获质量信得过班组称号 2008QC成果成果分公司方针分公司方针目前症结目前症结选定课题选定课题挖掘装置生产潜力，提高经济效益，加大渣油处理能力，平衡炼厂重油。装置生焦超出设计值，以及设备老化故障增多，近八个月来平均掺渣率仅平均掺渣率仅26.7%，不仅影响公司渣油总处理能力，装置生产成本同时处于较高水平。提高渣油掺炼率提高渣油掺炼率2006年

5、年12月月2007年年7月渣油掺炼统计图月渣油掺炼统计图车间目标车间目标合理发挥现有设备资源，优化工艺操作， 完成渣油掺炼指标完成渣油掺炼指标33.0%。制图：薛 刚 日期：2008年1月2008QC成果成果计划计划内容内容时时 间间1月月2月月3月月4月月5月月6月月7月月8月月9月月10月月11月月12月月P选择课题选择课题课题目标课题目标可行性分析可行性分析原因分析原因分析要因论证要因论证制定对策制定对策D对策实施对策实施C效果检查效果检查A巩固措施巩固措施回顾总结和回顾总结和今后打算今后打算 计划计划 实际实际 表一：活动计划推进表表一：活动计划推进表制表：薛刚制表：薛刚 日期：日期：

6、2008年年1月月2008QC成果成果目标柱状图目标柱状图26.7%33.0%现状目标提高渣油掺炼率至提高渣油掺炼率至33.0%。图二：提高渣油掺炼率目标柱状图图二：提高渣油掺炼率目标柱状图制图：薛刚制图：薛刚 日期：日期：2008年年2月月2008QC成果成果 1.历历史数据分析史数据分析月 份06年11月06年12月07年1月07年2月07年3月07年4月07年5月07年6月07年7月07年8月12月平均值掺渣率%检修26.928.527.028.125.325.027.425.1未掺炼26.7注 ：应公司生产方案需要，2007年8月12月本装置原料掺炼达混原油，未掺炼渣油。表三：第52周

7、期掺渣率统计表制表：吴 凯 日期：2008年2月月 份 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 掺渣率% 33.2 31.2 29.3 27.0 27.0 25.8 28.0 31.3 29.1 26.4 表四：第51周期2006年间掺渣率统计表 制表：吴 凯 日期：2008年2月 进一步查阅分析上一周期2006年其他月份渣油掺炼情况 : 2008年2月小组成员吴凯统计2006年11月装置MIP停工改造后至今的数据记录：2008QC成果成果（单位：吨/吨） 图五：总烧焦强度图图五：总烧焦强度图制图：吴制图：吴 凯凯 日期：日期：2008年年3月月反应生焦不能够被平衡反应生

8、焦不能够被平衡是本课题的主要症结。2008QC成果成果2.设备设备及工及工艺艺操作分析操作分析进料使用高效雾化喷嘴前置烧焦罐技术富氧再生技术降低反应生焦增强烧焦强度具备提高掺渣率条件反应器出口使用旋流快分器3.3.同行业装置对比同行业装置对比装置名称广州石化II武汉石化II镇海炼化I茂名石化II金陵分公司渣油掺炼率（%）31.530.739.647.426.74.人力人力资资源分析源分析表七：同行业表七：同行业2007年渣油掺炼率对比表年渣油掺炼率对比表制表：吴制表：吴 凯凯 日期：日期：2008年年3月月图六：设备及工艺操作可行性分析图图六：设备及工艺操作可行性分析图制图：吴制图：吴 凯凯

9、日期：日期：2008年年3月月活活 动动 目目 标标 有有 保保 障障 ！2008QC成果成果设 备反应生焦不能够被平反应生焦不能够被平衡衡人 员方 法物 料环 境图八：原因分析鱼骨图图八：原因分析鱼骨图制图：张制图：张 昆昆 日期：日期：2008年年4月月2008QC成果成果要因论证要因论证(一一) 末端因素末端因素烟气轮机故障切出论证时间论证时间4月13日负责人负责人薛刚、张昆确认方法确认方法小组讨论及月报分析确认标准确认标准装置生产天数=烟机运转天数论证过程论证过程 下表筛选了小组活动前8个月中烟机运转天数5.5论证过程论证过程结论结论非要因非要因tC/Ot催化剂循环量（ /h）剂油比（

10、）=总进料量（ /h）tC/Ot872.15（/h）剂油比（）=5.95.5147.74（/h）, 经查阅催化生产报表，催化剂循 ，符合要求。环量平均值为872.15 t/h，总进料量维持在147.74t/h，故末端因素末端因素沉降器汽提效果差论证时间论证时间5月25日负责人负责人杨宏伟确认方法确认方法调整汽提蒸汽量实验确认标准确认标准加大汽提蒸汽使用量再生床温（T712）下降2论证过程论证过程 选定5月25日，在原料性质稳定，其他操作参数暂不做改变的情况下进行汽提效果测试试验。试验中，每次加大蒸汽量200kg/h，汽提蒸汽使用量与再生床温对应关系如下表： 再生床温下降2,证明由反应生成的可汽

11、提焦被汽提充分，沉降器汽提效果良好。结论结论非要因非要因汽提蒸汽量（FIC109）kg/h 2916 31043323 3498 3703 3901 再生器稀相床温（T712） 724.5 724.0 723.6 723.3723.1 723.1 2008QC成果成果末端因素末端因素油浆外排不足论证时间论证时间6月1日负责人负责人孙志福确认方法确认方法现场调查确认标准确认标准公司调度计划安排及催化装置车间指示（812t/h）论证过程论证过程 油浆中含有较多稠环芳烃，生焦多、裂解性能差，导致再生床温过高，故我装置近年来未进行油浆回炼。但全部外排会导致装置总液收下降，因此油浆外排一直控制在10t/

12、h左右，符合公司及车间要求。结论结论非要因非要因要因论证要因论证(九九) 要因论证要因论证(十十) 末端因素末端因素操作人员水平所限论证时间论证时间6月15日负责人负责人薛 刚 确认方法确认方法查阅培训档案确认标准确认标准培训时间50学时，合格率98%论证过程论证过程 车间高度重视员工操作技能培训和职业道德教育，通过开展“每周一题”、“岗位技术练兵”等活动，提高员工的操作技能，并进行月月考核、年底总结，以督促和检查培训的进度和质量。 07年度每人每月平均接受培训达6个学时，合格率为100%。结论结论非要因非要因2008QC成果成果要因论证要因论证(十一十一) 要因论证要因论证(十二十二) 5末

13、端因素末端因素反应温度控制不当论证时间论证时间6月8日负责人负责人吴 凯确认方法确认方法DCS参数指示及操作记录确认标准确认标准催化装置工艺卡片，一反温度（TIC101）：490538论证过程论证过程 由于渣油性质重难以裂解，因此要选用较高的反应温度，但随着反应温度的增大，反应产物中干气和焦碳的产率随之上升，故我装置反应温度控制在530 5 490,538。结论结论非要因非要因末端因素末端因素工艺纪律执行不到位论证时间论证时间6月15日负责人负责人杨宏伟确认方法确认方法小组讨论分析会确认标准确认标准催化裂化车间经济责任制考核规定论证过程论证过程 为了充分发挥员工的创造性、并调动每一位员工对提高

14、残渣比的积极性，车间将多掺渣油与班组经济责任制考核挂钩，对完成车间指标的班组予以加分奖励，并在月底奖金分配上进行落实。催化车间渣油掺炼率考核办法 注：完成值在考核点之间的用内插法。结论结论非要因非要因完成计划指标百分比（%） 102101100989694掺渣量加扣分 +1.5 +1 0 -0.8 -1.6 -2.4 表九：要因确认表制表人：孙志福制表人：孙志福 日期：日期：2008年年6月月2008QC成果成果经上分析，要因论证一、六为要因。烟机平稳运作，各轴瓦振动30 m，温度60序号序号要因要因对策对策目标目标措施措施地点地点完成完成日期日期负责人负责人1烟机故障切出严格把关检修质量，延

15、长使用周期提高烟机转子装配精度，优化操作操作室、装置现场2008年 7、8月薛 刚张 昆2催化剂活性控制不佳采取各个能够提高催化剂活性的手段控制催化剂活性达6066，使其对渣油裂化具有良好的选择性选购着手、加强置换、钝化金属、化验跟踪2号化验分析站、装置现场2008年7、8月杨宏伟孙志福表十：对策计划表制表：杨宏伟制表：杨宏伟 日期：日期：2008年年6月月2008QC成果成果实施一：烟机故障切出烟机故障切出烟机入口管线冷态预拉伸GB9239-88标准G1.0级检测转子动平衡实验调整间隙调节烟机与主风机对中检测转子端面和径向跳动标准符合不符返厂调整到货不合格合格运行正常装配完成开机优化参数连锁

16、自保动作紧急停机原因查找修复平稳长周期运行（4）（5）（6）图图11：过程决策程序图：过程决策程序图制图：薛制图：薛 刚刚 2008年年7月月（1） （2） （3）实施时间：实施时间：2008年 7、8月实施地点：实施地点：催化车间主风机组厂房（机101）、操作室实实 施施 者：者：薛刚、张昆实施方案：实施方案：2008QC成果成果实施过程：实施过程：（1）：做转子动平衡实验）：做转子动平衡实验 转子制造及修复于兰炼机械厂，要求该厂完成实验并出示动平衡实验报告。在试验转速4860rpm下，实测残余不平衡值为：近端9.50gcm，远端9.13gcm。符合GB9239-88标准G1.0级：残余不平

17、衡值544.5 gcm。（2）：调整各部间隙）：调整各部间隙 项 目状 态气封间隙蒸汽外密封间隙重载瓦轴瓦间隙轻载瓦轴瓦间隙推力瓦间隙调整前（mm）0.70.90.2400.2500.44调整后（mm）1.61.10.2950.2750.50表十二：间隙调整对比表制表：张 昆 日期：2008年8月（3）：调节烟机与主风机的对中）：调节烟机与主风机的对中圆周（标准值） 平面（标准值） 0 0 -0.020 -0.020 -0.006 -0.006-0.040 -0.012图十三：烟机-主风机对中示意图制图：张 昆 日期：2008年8月2008QC成果成果（4）：对烟机入口管线预拉伸）：对烟机入口

18、管线预拉伸标准允许值：96mm 实测值：82mm a b c d e f g h i （5 5）：）：严格执行烟机转子各部端面和径向跳动的标准严格执行烟机转子各部端面和径向跳动的标准部位允差abcdefghi其余径跳标准0.0100.0200.0100.0200.030端跳标准0.0800.0800.0150.0150.0150.030实测径跳0.0100.0100.0050.020实测端跳0.0400.0400.0100.0100.010表十四：径向、端面跳动记录表制图表：张 昆 日期：2008年8月（6）：烟机工况环境参数优化）：烟机工况环境参数优化 项 目状 态烟机入口温度（T901）（

19、）轮盘冷却蒸汽用量（FI902）（kg/h）调整前 7002141调整后 6951724表十五：烟机工况参数优化表制表:张 昆 日期：2008年8月效果自测：效果自测：烟机轴瓦振动 项目（位号）日期重载瓦（ m）轻载瓦（ m）XI941AXI941BXI942AXI942B实施前（3月5日）33.238.130.329.7实施后（8月6日）19.925.125.216.1烟机轴瓦温度 项目（位号）日期重载瓦（）轻载瓦（）T942AT942BT943AT943B实施前（3月5日）62556763实施后（8月6日）53515960表十六：实施一效果监测表制表：张 昆 日期：2008年8月2008Q

20、C成果成果烟机工况稳定，利于平衡反应生焦，最终使渣油掺炼率稳步提升烟机工况稳定，利于平衡反应生焦，最终使渣油掺炼率稳步提升 实施二：催化剂活性控制不佳催化剂活性控制不佳实施时间：实施时间：2008年 7、8月实施地点：实施地点：2号化验分析站、装置现场 实实 施施 者：者：杨宏伟、孙志福 实施方案：实施方案：图十七：实施二步骤图制图：孙志福 日期：2008年7月选择催化选择催化剂品种剂品种卸出原活性卸出原活性低的催化剂低的催化剂补充新补充新鲜剂鲜剂使用钝化剂使用钝化剂维持活性维持活性2008QC成果成果实施过程：实施过程：第一步：第一步：催化剂的选购齐鲁石化CGP-1JL催化剂 兰州石化LIP

21、-200催化剂 第二步：第二步：将反再三器内活性较低的平衡催化剂逐渐置换出来日 期7月4日7月16日7月27日卸剂量（吨）283933表十八：催化剂卸剂记录表制表：孙志福制表：孙志福 2008年年8月月 2008QC成果成果第三步：第三步：新鲜剂的补充图十九：08年8月份平衡剂活性变化趋势制图：孙志福 日期：2008年8月第四步：第四步：金属钝化剂使用量的控制 小组成员每周一至周五早7：00采集催化剂样本分析。据二号化验分析站报告，在08年8月全月平衡催化剂镍含量平均值在11000ppm以上，故我们全月使用LMD-6钝化剂5.55吨，控制锑镍比均在0.250.3之间。 效果自测：效果自测： 小

22、组根据以上实施步骤严格贯彻执行，平衡催化剂活性于08年8达到63.363.3，并在之后的实际生产中保持在6565左右。足够的催化剂活性有足够的催化剂活性有效促成重油的裂解，减少了反应生焦，使渣油掺炼率逐步提升。效促成重油的裂解，减少了反应生焦，使渣油掺炼率逐步提升。 2008QC成果成果2008QC成果成果1、目、目标检查标检查表二十：效果检查表制表：张制表：张 昆昆 日期：日期：2008年年9月月与活动前比较如下：时时 间间 2008年年9月月 平平 均均 上旬上旬中旬中旬下旬下旬渣油掺炼率（渣油掺炼率（%） 33.133.233.733.30制图：张制图：张 昆昆 日期：日期：2008年年

23、9月月小组提高渣油掺炼率至小组提高渣油掺炼率至33.0%的活动目标顺利达到。的活动目标顺利达到。 反应生焦不能够被平衡的主要症结已被解决，下降为次要矛盾，2008QC成果成果2、 、经济经济效益核算效益核算（1）原料油降本计算）原料油降本计算时 段项 目2008年6月上中旬2008年8月中下旬增减减压蜡油成本（万元/天）4200 吨/天51.7%3993元/吨867.10万元/天4200吨/天44.6%3993元/吨748.02万元/天119.08减压渣油成本（万元/天）4200吨/天26.7%2600元/天291.56万元/天4200吨/天33.3%2600元/天363.64万元/天72.0

24、8两项总成本 （万元/天）1158.66万元/天1111.66万元/天47.00表二十二：经济效益核算表（一）制表：张 昆 日期：2008年10月（2）产品总液收下降）产品总液收下降1.88%，以活动前装置处理量，以活动前装置处理量4200吨吨/天计，各产品收益增减天计，各产品收益增减计计算算表二十三：经济效益核算表（二）制表：张 昆 日期：2008年10月项 目产 品收率增减百分比（%）市场单价（元/吨）收益增减（万元/天）液态烃0.75335042000.753350=10.55汽 油0.7254404200（0.72）5440=16.45柴 油1.9148104200 （1.91） 48

25、10=38.59合 计1.8844.492008QC成果成果（3）主要动力及三剂消耗计算）主要动力及三剂消耗计算 时 段项 目2008年6月上中旬2008年8月中下旬增减蒸汽产出 （吨/天）75 t/h24h1800吨/天79 t/h24h1896吨/天96反应低压汽消耗（吨/天）16 t/h24h=384吨/天17.7 t/h24h=424.8吨/天40.8蒸汽成本（元/天）384吨/天105元/吨1800吨/天125元/吨=184700元/天424.8吨/天105元/吨1896吨/天125元/吨=192396元/天7696催化剂消耗 （吨/天）5.5吨/天6.5吨/天1.0催化剂成本 （元/天）