漂粉精工段工艺流程及设备

1、 第十章漂粉精工段 第一节 工艺流程及主要设备 一、本工段任务 原材料生石灰破碎后，加水消化成消石灰，经分离除渣后配成石灰乳，再通入氯气，并控制反应温度，生成针形结晶体。氯化浆经离心分离，母液供生成氯仿用，湿物料干燥后，即制得成品。 二、工艺流程简述 块状生石灰经计量倒入皮带输送机，进翳式破碎机破碎后，经提升机和仓上振动输关机轮流送入两只大贮仓。贮仓内的块灰经星形加料器和仓下振动输送机、头式提升机送入生石灰中间仓。石灰卸车及破碎时产生的粉尘由风机抽吸至湍流塔。用水洗涤后放空，洗涤水来自干燥工序尾气吸收水。 中间仓内的生石灰由星形加料器定量喂入双搅预化器，同时向预化器内送入经过除尘后所得的稀石灰

2、水进行消化。石灰与水由刮板拌和推向化灰机，经初步消化后的石灰在有筛孔的化灰机内继续进行消化。不能消化的粗颗粒子由化灰机尾都排放出去。经过消化后的粉状消石灰由提升机和螺旋输送机送入熟石灰料仓。使过量的游离水与未消化的生石灰继续消化。 消化过程中产生的水蒸气和其夹带的石灰粉尘由文丘里除尘器抽吸而回收。并作为消化用水而加以利用。经陈化的消石灰由陈化仓底部经螺旋输送机放入风选管道。与来自鼓风机的空气一起吹向风选器消石灰中的粗粒子在风选器内经碰撞沉降或离心分离后进入石灰头子贮槽经风选后的消石灰细粉随空气从风选器顶部排出，由旋风分离器收拿卸入精石灰仓。从旋风分离器顶部出来的空气仍回入鼓风机进口循环使用。石

3、灰粗颗粒贮槽内的细渣经星形加料器、螺旋输送机、提升机送入石灰粗粒仓。可作建筑材料用。精灰仓内的消石灰由贮仓下口放入螺旋输送机经斗式提升机卸入配浆机与水混和配成氢氧化钙含量为31-34的石灰乳流入石灰乳池内经二级水力旋流分离后进入精石灰浆池。然后用泵送往石灰乳高位槽。石灰乳由高位槽入氯化反应器，开动搅拌器，通氯开始氯化反应，并打开夹套冷却水阀门。在通氯反应过程中石灰浆先生成小六角结晶然后成大六角结晶，最后生成破板状大针形结晶。当全部结晶均转变为大针形结晶时即停止通氯。在反应过程中通过调节氯气流量及冷却水量以控制反应温度保持在5565之间停止通氯后的浆液放入氯化浆中间槽。氯化尾气由鼓风机抽入湍球塔

4、，所含氯气与稀石灰乳反应而吸收，尾气放空。由中间槽下来的氯化浆进入卧式刮刀式离心机内脱液分离母液(有效氯含量8左右的漂白液)供氯仿工段作原料用含水24左右的湿物料用刮刀卸入小车，推送至干燥工序湿粉用电动葫芦吊起卸入加料贮斗，定量加入皮带输送机，经斗式提升机进入回转干燥器。采用165左右的热风逆流接触进行干燥。干燥后含水2左右的粉料由于燥器尾部排入螺旋输送机。 由干燥器出来的尾气经组式分离器分离，细粉回入干燥器内，尾气由顶部排出进入湍球塔水洗除尘后由鼓风机放空。干燥后的粉料经螺旋输送机、斗式提升机进入震动筛。筛得颗袜定量包装,筛余物经螺旋输送机作粉粒料定量包装。包装时产生的粉尘经旋风分离器、泡沫

5、塔水洗后由鼓风机放空图10-1为漂粉精工艺流程图三、主要设备及作用(一)双搅预化器双搅预化器是一个外附蒸汽夹套的长槽型装置，内有两根相互反转的平轴，轴上各装有一组推送和拌和石灰用的刮板。槽的上方设有分为两段的喷水管，管上开有一排小孔使消化用水均匀地喷洒在翻动的生石灰上。生石灰从槽的前端进入与消化用水反应不断粉化-由刮板推向槽的后端出口。蒸汽由顶部排出。石灰的消化大部分在本设备内完成。图10-2为双搅预化器示意图。 (二)化灰机化灰机是一个圆筒形的设备。内有固定在两对托轮上的圆锥形转简，转简上钻有外大内小(12-10mm)的圆锥形孔眼。转筒内表面上安有成一定角度的角钢，以推动消石灰前进。转筒外有

6、按螺旋线排列的钢带和刮板，使穿过筛孔的小于10mm的消石灰推向化灰机尾部出口。化灰机除筛分作用外还起着延长石灰消化时间，完善石灰消化作用。化灰机内大于10mm的石灰粗颗粒由转尾简部定期排出消化中产生的蒸汽由顶部排出图10-3为筛篮化灰机示意图(三)氯化反应器氯化反应器是一个圆筒形的设备，下有锥底以便放料。反应器内胆采用钛材，外有钢质水夹套。为改善冷却效果夹套内有螺旋导流板。反应器装有搅抖轴，搅拌轴近锥底处有三叶后推式搅拌叶为促进浆液质点之间的相对运动，在反应器的直径方向装有“上”字形的折流管。反应器顶盖为钢衬胶。顶盖上有进浆管、温度计管、氯气管、抽气管、投光灯及手孔本设备用于石灰浆通氯反应生成

7、针形结晶(四)离心机离心机的主要结构有五部分；转鼓；外壳；门盖；底座；油泵系统，当氯化浆定量加入装有底网和25-30目不锈钢冲孔面网的转鼓内时，凭借高速旋转所产生的离心力使液体通过滤网和转鼓上的小孔迅速泄出而固相物料则留在网上。然后通过油泵带动旋转型刮刀将固体物料从转鼓内卸下，以达到固液分离的目的。图10-5为卧式离心机结构示意图。(五)回转干燥器 回转干燥器主体是一卧式圆柱形简体。筒内有不同角度的抄板。(升举板)。圆筒安装时向出料端略微倾斜其倾斜角度为2度。湿物料与热空气逆流接触。物料在前进的过程中不断被抄起形成粉帘，从而增大了与热空气的接触面积，达到了干燥的目的。筒的转速为每分钟2.5转，

8、物料停留时间为40分钟左右，物料水分由24干燥至2左右。干粉从简的出料端通过出料螺旋输送机而排出。转干燥器简图 图10-5卧式离心机结构示意图l一刮刀油缸装置2一刮刀装置3一门董4一转鼓 5一机壳 6一机壳座7一转动密封 8一皮带轮9一杀车装置10一机座11一下料斗，12一主轴四、主要工艺控制指标原料生石料 CaO85MgO<1破碎后颗粒度 25mm消石灰游离水含量 l一2未消化 CaO0.51细度 96通过100目纯度 Ca(OH)2含量94%氯化浆结晶形态 大针行有效氯含量 17-19%残余Ca(OH)2含量 2.5%-3.5%氯化尾气含氯量 2.8%kgh(30m高烟囱国家排放标准

9、)离心后湿粉含水 24%干燥后成品水分 4%干燥尾气含氯量 1.2kg/h(20m高烟囱国家排放标准)第二节 本工段生产特点、常见事故及预防一、生产特点(一)有毒氯气是一种有毒气体县有刺激性气味，比空气置2.5倍。氯气能通过呼吸道和皮肤粘膜对人体发生中毒作用当空气中含氯量达到120-180mgL时接触半小时至1小时以上可引起严重损伤。车间允许最高浓度lmgm3。为确保安全生产，氯化反应器呈基本密闭状态，并有负压排气口未完全反应的氯气被抽吸入湍球塔，用稀石灰循环吸收后排入大气。离心机也呈密封状态。干燥器为负压操作干燥尾气经水洗涤除去粉尘及微量氯气后放空。(二)易化学灼伤石灰、石灰乳为碱性物质，有

10、强烈的吸湿性。而氯化反应液(包括分离后的母液)、湿粉及干燥成品均具有较强的氧化性，以上物质对人体皮肤和眼睛有严重的灼伤诈用。进入各岗位操作。必须戴好防护眼镜和必要的劳防用品。 (三)易燃易爆漂粉精是强氧化剂，易燃易爆。当温度达140以上时t物料产生显著热量使温度逐步上升。一旦温度达170以上时·物料放出氧气而引起爆炸性分解。故需严格控制干燥操作温度，防止物料分解。生产区域为禁火区、严禁火种入内设备检修·首先应落实防范措施。办好动火手续。漂粉精生产现场(包括仓库)-配备有黄砂或二氧化碳灭火机。（四)粉尘为解决吉灰破碎过程中的粉尘飞扬问题采用抽风机负压抽吸，经水洗涤后放空。伴随

11、石灰消化过程产生的大量水蒸气及石灰粉尘，则用泵将水压送入文丘里除尘器内负压抽吸。部分吸收水作石灰消化用，以确保环境含尘量小于10mg/m3(五)设备腐蚀严重漂粉精系强氧化剂，除了金属钛以外，对一般金属(包括 常用LCR18NI9Ti等不锈钢)腐蚀严重。特别在含水量较高的槽况下（如氯化浆、湿粉及漂白液等)腐蚀更为厉害。碳钢氯化反应器一般使用寿命仅两年，不锈钢离心机转鼓，由于腐蚀原因，也仅2年即需报废重置。为解决腐蚀问题，氯化反应器采用钛材作内胆与物料接触。为节约费用，反应器顶盖采用钢衬胶。离心机也逐步改用钛材作转鼓，外壳也用钛作衬里。氯化、离心、干燥等工序有条件之处，尽量采用非金属材质作介质或衬

12、里，以减少生产过程中物料对设备的腐蚀及最终富集于成品中的杂质含量。二、安全操作要点(一)氯化反应1.石灰浆农度严格控制在334防止因浓度过低物料分解，或浆液过稠吸收氯气困难而引起氯气外逸。 2.控制好氯化反应温度，防止反应液因温度过高副反应加剧而分解跑氯。 3.控制氯化反应通氯速度，特别是当出现针形结晶后，应适当减慢通氯速度避免因氯化浆吸收氯气速度下降而造成氯气外泄。 4.氯化尾气吸收液氢氧化钙配制浓度必须在控制范围内，排放时残液Ca(OH)2量4，以确保尾气吸收有效，排放尾气含氯量应在国家标准以内。 (二)离心操作离心机为高速旋转设备，转鼓失衡、地脚螺丝松动等均可能引起机剧烈振动甚至翻车等事

13、故。故操作人员应通过“看、听、摸”等方式，精心操作，防止事故的发生。 1.离心操作必须佩戴防护眼镜，防止料液灼伤。 2.进料前应疏通料液分布器，确保物料分布均衡，避免由此而引起的转鼓失衡震动。 3.洗网操作前，应先关闭主机电机按钮，防止冲洗剧烈而引起的机振或电机过载情况的发生。网布必须冲洗干净，杜绝震动产生的可能性。 4.应建立离心机定期检查制度及大、中、小修制度，定时定人停机打开门盖，检查转鼓、筛网、轴承、离合器等完好情况，检查地脚螺丝等紧固件是否松动，确保安全运行。 5.一旦发现主机发生剧烈振动等异常情况，应立即停车以查明原因，排除故障。（三）干煤操作 1.严格按工艺要求控制干燥操作（包括

14、热风温度、尾气温度、出料温度、操作风压等），均匀加料，避免因加料不匀引起物料分解。 2.出料温度应控制在110 ，防止因干燥温度过高而引起的物料分解燃烧。 3.干燥后的成品须经充分冷却后方可包装入库。防止因散热不良，局部热量积聚而分解。 4.调节控制干燥尾气吸收搭进水量，调节干燥风量，确保尾气中细粉分离有效，吸收水含尘量少，排放气体含氯量在规定范围内。（四）开停车操作 1.漂粉精工段氯化系统担负全厂开停车淡氯气处理任务。 应服从厂调度室、车间值班主任的统一指挥，确保停车检修时管道内无剩余气体，开车时较快排除淡氯气，达到满责荷生产状态。 2.系统停车后，氯气系统阀门均应处于关闭状态，并挂牌示意。

15、（五）氯气泄漏处理及其它 1.可用氨水喷雾方式进行氯气系统查漏，因为氨气和氯气能迅速反应，生成白色烟雾状的氯化氨而被发现。 2.如遇氯气泄漏，应立即戴好防毒面具，站立上风向进行处理。 3.进入反应器内检修，应办理进入设备、容器作业手续。有关氯气管道应装好盲板，并做好设备内剩余氯气含量分析。分析合格，方可进入设备作业。 4 .吸入氯气而有流泪、咳嗽等现象时，应立即去空气新鲜处进行深呼吸，必要时去医务室诊治。三、常见事故及预防（一）氯化反应器取样口氯气外泄 1.产生原因 （1）所配浆的浓度太高，生成针形结晶时浆液过于稠厚，氯气吸收不良。（2）氯化浆从六角结晶转换为针形时，吸收氯气速度明显减慢，而通

16、氯量未相应减少。（3）氯化浆开始分解。 （4) 氯化尾气吸收塔花板堵塞，氯化反应器呈正压操作。 2.预防措施（1）石灰浆浓度控制在3134之间，防止浆液浓度过高。（2）当氯化浆由大六角结晶开始转换为针形时，减少通氯量。 (3）加强操作贵任心，正确判断反应终点。（4）尾气吸收液配制浓度严格控制在 1416 之间，并定期清理湍球塔花板。（二）氯化操作室内有明显的氯气气味 1.产生原因（1）氯气阀密封填料外有泄漏。（2）氯气管腐蚀穿孔 。2.顶防措施（1）定期清理或更换阀门，添加密封填料。（2）用氯水检查氯气管道，发现泄漏应关闭阀门进行检修处理。（3）经常检查抓气管道，发现有腐蚀减薄时及时更换。（三

17、）氯气放空尾气含氯量超标1.产生原因（1）吸收液Ca(OH)2含最过高，导致粘度增大，吸收不良。(2）吸收液已临近分解。 (3）氯化反应氯气阀门开得过大。（4）尾气吸收循环泵密封圈漏，循环量减小。（5）吸收塔喷嘴堵塞，吸收液分布不均匀。 2.预防措施 （1）严格控制吸收液配制浓度。（2）加强巡回检查，吸收液变化及循环情况要勤检查。（3）氯化浆出现针状结晶后，关小氯气阀门。（4）循环泵定期调换密封圈 （5）定期清理尾气吸收塔喷嘴。（四）离心机剧烈振动1.产生原因（1）加料不均匀。（2）面网漏或橡皮条脱落。（3）转鼓内湿料脱落。（4）洗网不干净，部分料层残留。（5）主机或电动机轴或外壳轴承配合处松

18、动。（6）转鼓腐蚀而失去平衡。、（7）地脚螺丝松动。2.预防措施（1）疏通加料管及分布器，调节加料量，使料层均匀。（2）停车调换漏网或嵌好橡皮条。（3）停车，冲洗净转鼓内物料后重新进料。（4）疏通冲水管水分布孔，调整刮刀离网间距，减小残余滤饼厚度。 （5）定期检修调换易损件。（6）定期检查调换转鼓。（7）检查紧固地脚螺丝。（五）干燥器分解 1.产生原因（1）蒸汽加热量过多，导致热风温度过高。（2）加料不均匀，断料时间过长，而没有及时调节风量和进风温度。（3）出料口积粉堆积而引起分解.。（4）由于出料螺旋输送机故障（叶片倒卷轴断），干粉出不来在机内轧死而使粉温升高引起分解。 （5）停车时间过长，

19、于燥器内粉料吸潮。再开车温度突然升高而引起分解。 （6）干燥器内抄板跌落，堵塞出料口。（7）干燥器内有死角，干粉堆积.。 2.预防措施（1）加强操作责任心，严格按中控指标组织生产，并加强巡回检查。（2）一旦发现异常情况，及时与前后工序联系，排除故障。（3）加强设备维护保养，按期进行检修.。（六）干燥工序环境氯气含量高 1.原因（1）干燥器尾气管堵塞。（2）干燥器进风量和抽风量调节失调，干燥器呈正压操作。（3）断料时间较长。 2.预防措施（1）勤巡回检查，勤清理，确保尾气系统管路畅通。 （2）按操作要求调节好干燥器进风风量和抽风风量。（3）均匀加料，长时期断料应相应减小风蚤及蒸汽加热量.。（七）

20、干燥尾气排放时含氯量超标 1.原因吸收水量太少或断水，造成尾气夹带粉料。 2.预防措施勤检查，确保吸收水量正常（八）成品分解燃烧 1.原因（1）干燥物料出料温度过高。（2）成品未经充分冷却。2.预防措施 （1）严格控制出料温度，防止超标。（2）成品充分冷却后包装。 3 .灭火操作首先应将燃烧物与其它成品隔离，然后用黄砂或二氧化碳灭火机灭火，不得用水或酸碱灭火机灭火。（九）化学灼伤 1.原因未按操作规程穿、戴必要的劳动保护用品、防护眼镜，造成石灰浆氯化浆、湿粉或成品灼伤。2.预防措施上岗穿戴好有关劳动保护用品，认真按岗位操作法操作。 3 .灼伤后处理方法立即用大量清水冲洗。必要时去医疗部门诊治。

21、第三节 事故案例分析案例101事故名称：氯化浆分解跑氯。发生日期：1979 年10月15日。发生单位：上海某化工厂。事故经过：1979年10月15日深夜班4号氯化反应器氯化浆过氯化而分解，氯气外溢。待发现时操作室内已氯气迷漫。慌忙中，两操作人员均未戴防毒面具冲入现场处理，导致氯气中毒。原因分析：氯气岗位操作工两人同时打磕睡。教训：（1）操作人员应集中思想，认真巡回检查，不准上班打瞌睡或擅离工作岗位；（2）发现氯气外泄应立即戴好防毒面具方可进入现场。 案例102事故名称：氯化尾气跑氯。发生日期：1982年x月x日。发生单位：海某化工厂事故经过：1982年x月x日深夜班，全厂计划停车，需排清管道内剩余氯气。担任排氯任务的操作工为了贪快，不经氯化反应器内石灰浆吸收就将余氯气直接由空氯化反应器经尾气吸收塔放空。结果吸收液很快达到饱和并分解，尾气处理系统完全丧失了处