生产现场精细化管理

1、生产现场精细化管理注意事项：注意事项：o培训时间请各位将手机调为振动或关机培训时间请各位将手机调为振动或关机, ,如需接如需接 请在培训室外接听请在培训室外接听o培训时间不可大声喧哗培训时间不可大声喧哗o培训结束时桌椅请归原位培训结束时桌椅请归原位o欢迎就培训内容提出疑问欢迎就培训内容提出疑问引子o 生产现场精细化的理念最早起源于日本丰田汽生产现场精细化的理念最早起源于日本丰田汽车的车的TPS（Toyota Production System）。 TPS的核心的核心-追求消灭一切追求消灭一切“浪费浪费”o 实现现场精细化管理，最基本的一条就是消灭浪实现现场精细化管理，最基本的一条就是消灭浪费。

2、费。浪费的识别和消除o浪费的识别和消除是精细化生产的核心浪费的识别和消除是精细化生产的核心o 成功的实施和要求所有的员工都受到识别成功的实施和要求所有的员工都受到识别和消除他们工作中浪费的培训和消除他们工作中浪费的培训o 浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上浪费存在于所有的工作及组织的所有层次上如何消除浪费o 发掘生产浪费发掘生产浪费n 什么是浪费什么是浪费n 工厂中的七大浪费工厂中的七大浪费o 解决生产浪费的法宝解决生产浪费的法宝n IEIE核心技术的导入核心技术的导入n 工时测定工时测定n IEIE的改善手法的改善手法（2 2）尽管是增加价值的活动，所用的资源）尽管是增加价值的活动，所用

3、的资源 超过了超过了“绝对最少绝对最少”的界限，也是浪费。的界限，也是浪费。（1 1）不增加价值的活动是浪费）不增加价值的活动是浪费比如：搬运、检验、不良返工比如：搬运、检验、不良返工比如：过量库存比如：过量库存什么是浪费什么是浪费工厂工厂中中的七大浪费的七大浪费等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费 企业每生产一件产品就在制造一份浪费企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将被重视的浪费，日本企业管

4、理界将其其形象比喻形象比喻为为“地下工厂地下工厂”。 地下工厂等等浪浪费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 检验设备作业造成员工作业停顿检验设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工待料待料 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因： 生产线不平衡生产线不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、

5、堆积、移动、整理等都造成浪费。搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费浪浪费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 常见的常见的不良不良现象：现象： 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失浪浪费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作： 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大

6、移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动作不必要动作过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费： 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：过剩加工造成的浪费： 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪费费加工加工浪浪费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存：常见的库存： 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存库存的危害：库存的危害： 额

7、外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象浪浪费费违背违背JIT原则原则制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：过早造成浪费： 造成在库造成在库 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力制造过制造过多过早多过早的的浪浪费费现场改善的原则现场改善的原则1.1.现状必定有值得改善的地方。现状必定有值得改善的地方

8、。2.2.常常为无法做找理由，不如以如何做常常为无法做找理由，不如以如何做 而想方法。而想方法。3.3.经常的提出为什么？为什么？为什么？经常的提出为什么？为什么？为什么？ 的问题意识。的问题意识。4.4.只要目前的工作稍有改善，就有所获了。只要目前的工作稍有改善，就有所获了。5.5.切勿有小小的改善有什么用？的观念。切勿有小小的改善有什么用？的观念。6.6.本身的工作，自己才是真正的专家。本身的工作，自己才是真正的专家。7.7.小小的巧思，可能就是改善的开始。小小的巧思，可能就是改善的开始。8.8.反复的思索有没有更好的方法？。反复的思索有没有更好的方法？。9.9.不要想一步登天，要一步步地

9、改善。不要想一步登天，要一步步地改善。解决生产浪费的法宝解决生产浪费的法宝 工工业工程业工程(IE)(IE)o 何谓何谓工业工程工业工程( (IEIE) )：n工业工程（工业工程（Industrial Engineering Industrial Engineering ，简称，简称IEIE）是对人员、物料、设备、能源和信息）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善的一门科学。所组成的集成系统进行设计和改善的一门科学。n通常把通常把IEIE在制造业中的应用称之为基础在制造业中的应用称之为基础IEIE。o基础基础IEIE的的对象：对象：n运用作业研究和作业测定，将运用作业研

10、究和作业测定，将“制造技术制造技术”和和 “制造系统制造系统”（技术和管理）两个方面接合起来，（技术和管理）两个方面接合起来， 以以追求生产系统的整体优化和提高。追求生产系统的整体优化和提高。n基础基础IEIE以减少浪费，降低成本为核心。以减少浪费，降低成本为核心。程序程序分析分析动作动作分析分析工作工作研究研究工时工时测定测定流程经济原则流程经济原则动作经济原则动作经济原则简化工作并设计更经济的方法和程序简化工作并设计更经济的方法和程序，之后设定标准工作方法。，之后设定标准工作方法。1 1、方法与程序、方法与程序2 2、材料、材料3 3、工具与设备、工具与设备4 4、环境与条件、环境与条件码

11、表法码表法PTSPTS法法设定标准时间设定标准时间设定工作标准：设定工作标准：工作标准标准作业方法工作标准标准作业方法标准作业时间其它要求标准作业时间其它要求实施新标准：实施新标准：提高生产效率，并对其进行提高生产效率，并对其进行客观评价，进入客观评价，进入PDCAPDCA循环循环IEIE核心技术的导入核心技术的导入* 标准工时测定标准工时测定 实测工时实测工时宽放宽放评比评比正常工时正常工时标准工时标准工时正常工时实测工时正常工时实测工时 ( 1 +( 1 +评比系数评比系数 ) )标准工时正常工时标准工时正常工时 ( 1 + ( 1 + 宽放率宽放率 ) ) 评比：评比：熟练度、努力度、工

12、作环境、一致性熟练度、努力度、工作环境、一致性 宽放：宽放：生理宽放、疲劳宽放、管理宽放、特殊宽放生理宽放、疲劳宽放、管理宽放、特殊宽放 评比标准工时之应用标准工时之应用1. 1. 生产管理方面生产管理方面A.生产排程 ( Scheduling ) 各制程之制程工时,以标准工时X 排程数量与 制程系数得之，最好运用 有限产能法 实时控制。B.产能负荷管理 排程投入应计算该工作中心该 时段 之负荷工时作产能比较 , 以利复核 与再调整之依据标准工时之应用标准工时之应用2. 2. 绩效管理方面绩效管理方面n 作业绩效 ,是以实作工时与标准工时相比较而得效率。n 依效率之差异 ,据以分析差异原因 ,

13、作改善方向n依效率状况 ,作激励/考核/奖金之参考依据。标准工时之应用标准工时之应用3. 3. 工作方法改善方面工作方法改善方面生产线平衡分析改善之依据决定合理的每人操作机台数改善案之评价与选择4. 4. 成本管理方面成本管理方面估算合理的人工成本(及制费分摊基准)价格决策IEIE改善改善常用手法简介常用手法简介IE手法 5W2H5W2H 提案改善提案改善 5S5S其它制造程序分析制造程序分析工厂布置工厂布置动作研究分析动作研究分析ECRSECRS法法生产线平衡生产线平衡制造程序的设计制造程序的设计o 制造程序调查制造程序调查o 绘制制造流程图绘制制造流程图o 测定并记录各工序中的必要项目测定

14、并记录各工序中的必要项目o 整理分析结果制定改善方案整理分析结果制定改善方案o 改善方案的实施和评价改善方案的实施和评价o 使改善方案标准化使改善方案标准化制造程序的分析制造程序的分析o 整理制造流程。整理制造流程。o 制造流程中是否存在不经济、停滞现象制造流程中是否存在不经济、停滞现象？o 流程顺序是否合理流程顺序是否合理？o 制造流程是否顺畅？制造流程是否顺畅？o 设备配置、搬运方法是否合理？设备配置、搬运方法是否合理？o 流程中的作业是否必要流程中的作业是否必要？是否可以取消是否可以取消？是否是否有更好的作业方法有更好的作业方法？工厂布置的工厂布置的基本形式基本形式o 功能式：功能式：适

15、用于种类多、数量少的个别生产。适用于种类多、数量少的个别生产。o 流程式：流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。适用于数量多、重复的流水线生产。o 固定式：固定式：适用于钢架、钣金、大型机械组装。适用于钢架、钣金、大型机械组装。o 混合式：混合式：将上述形式，由二种以上组合而成。将上述形式，由二种以上组合而成。功能式功能式工厂布置工厂布置钻床区钻床区进出货进出货码头码头铣床区铣床区磨床区磨床区组装区组装区车床区车床区流程式流程式工厂布置工厂布置原料原料原料原料成品成品成品成品固定式固定式工厂布置工厂布置人员人员工具工具物料物料机器机器装卸作业装卸作业搬运次数搬运次数搬运距离搬运距离 工厂布置

16、造成的工厂布置造成的 搬运效率低落因素搬运效率低落因素搬运作业的搬运作业的改善改善要点要点1.1.重量重量 省力化省力化自然力搬运自然力搬运2.2.距离距离 LayoutLayout改善改善3.3.时间时间 装卸方法机械化装卸方法机械化4 4. .次数次数 多量化多量化 自动化自动化改进搬运的改进搬运的要点要点 有没有不用搬就可以解决的办法？有没有不用搬就可以解决的办法？ 能否消除转载货物？能否消除转载货物？ 有没有因保管、分类、核对等而改变包装类别？有没有因保管、分类、核对等而改变包装类别？ 能否把放置台原封不动地当做搬运车来使用？能否把放置台原封不动地当做搬运车来使用？ 在货物的方向转换上

17、（放倒、反转、改变方向）能否在货物的方向转换上（放倒、反转、改变方向）能否 使用夹具？使用夹具？ 能否消除装配的安装和拆卸？能否消除装配的安装和拆卸？ 能否轻松完成？能否不利用机械力？能否轻松完成？能否不利用机械力？ 有没有不使用起重机的方法？有没有不使用起重机的方法？ 能否结合两个以上的工程，在同一场所进行作业？能否结合两个以上的工程，在同一场所进行作业？ 对上一个工程的搬运箱，能否不利用夹具及安装用具？对上一个工程的搬运箱，能否不利用夹具及安装用具？搬运作业效率分析搬运作业效率分析起点终点物品搬运者容器搬运工具重量距离时间次数改善重点动作动作效率效率分析分析 系以观测方式而寻求动作之改善。

18、系以观测方式而寻求动作之改善。 例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。目视动作分析目视动作分析 将动作细分将动作细分17种动素，并将工作中的动素逐项分析，种动素，并将工作中的动素逐项分析， 以谋求工作改善。以谋求工作改善。动动 素素 分分 析析 利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片 进行分析改善。进行分析改善。影影 片片 分分 析析 剔除剔除Eliminate 此项作业可否剔除此项作业可否剔除; 此项作业可否消除掉此项作业可否消除掉 可否减少工作环节可否减少工作环节; 是否可以不必搬运

19、是否可以不必搬运 是否可以减少作业人数是否可以减少作业人数; 合并合并Combine 几个作业可否同时进行几个作业可否同时进行; 几项作业可否合并进行几项作业可否合并进行 工程分割是否恰当工程分割是否恰当; 工程之间负荷平衡度如何工程之间负荷平衡度如何 检验工作能否合并检验工作能否合并 重排重排Rearrange 作业顺序可否重排作业顺序可否重排; 工作流程可否重排工作流程可否重排 工厂布置可否调整工厂布置可否调整; 物流线路可否改变物流线路可否改变 简化简化Simplify 有无更简单的替代方法有无更简单的替代方法; 工具可否改善工具可否改善 可否机械化、自动化可否机械化、自动化; 全检可否

20、改成抽检全检可否改成抽检 检验的量可否减少检验的量可否减少; 可否缩短搬运距离或次数可否缩短搬运距离或次数 可否减少库存可否减少库存5W2H 5W2H v.sv.s ECRSECRS问问题题效果效果WhatWhy什么事(目的)(必要性)为什么这样做这项作业拿掉有何影响有没有别的办法作业的排除作业的简化Where哪里(场所)为什么在这里做集中一起或改变地点如何制程、步骤的变更When何时(顺序)为什么这个时候做什么时候做才合理，什么时间做不合理Who谁来做(作业员)为什么由他来做改变人员会如何How如何做(手段)为什么这样做有更好的方法吗？作业的简化Howmuch程度要做到什么程度须要花多少时间

21、或金钱动作改善的重点动作改善的重点(1)(1)需要用力气的工作需要用力气的工作 亦即必须用手亦即必须用手, ,脚或全身用力方能完成的工作脚或全身用力方能完成的工作, ,或向膝盖下方伸手及蹲下或向膝盖下方伸手及蹲下 拿起物品的动作拿起物品的动作, ,因为这些工作会引起肌肉的疲劳。因为这些工作会引起肌肉的疲劳。(2)(2)不自然的姿势不自然的姿势 蹲在地上做事蹲在地上做事, ,或弯着腰工作等或弯着腰工作等, ,这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。(3)(3)需要注意力的工作需要注意力的工作 必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的

22、工作, ,因为这些工作会引起精神上因为这些工作会引起精神上 的疲劳。的疲劳。(4)(4)厌恶的工作厌恶的工作 例如噪音很大例如噪音很大, ,空气污染空气污染, ,机器容易故障的工作。机器容易故障的工作。动作改善的原则动作改善的原则剔除剔除 1.1.剔除所有可能的作业剔除所有可能的作业, ,步骤或动作步骤或动作( (包括身体包括身体, ,足足, ,手臂或眼手臂或眼) )。2.2.剔除工作中的不规律性剔除工作中的不规律性, ,并使各种物品置放于固定地点。并使各种物品置放于固定地点。3.3.剔除以手作为持物工具的工作。剔除以手作为持物工具的工作。4.4.剔除不方便或不正常的动作。剔除不方便或不正常的

23、动作。5.5.剔除必须使用肌力才维持的姿势。剔除必须使用肌力才维持的姿势。6.6.剔除必须使用肌力的工作剔除必须使用肌力的工作, ,而以动力工具取代之。而以动力工具取代之。7.7.剔除必须克服动量的工作。剔除必须克服动量的工作。8.8.剔除危险的工作。剔除危险的工作。9.9.剔除所有不必要的闲置时间。剔除所有不必要的闲置时间。动作改善的原则动作改善的原则合并合并1 1. .把必须突然改变方向的各个小动作把必须突然改变方向的各个小动作 结合成一个连续的曲线动作。结合成一个连续的曲线动作。2 2. .合并各种工具合并各种工具, ,使成为多用途。使成为多用途。3 3. .合并可能的作业。合并可能的作

24、业。4 4. .合并可能同时进行的动作。合并可能同时进行的动作。动作改善的原则动作改善的原则重排重排1.1.使工作平均分配于两手使工作平均分配于两手, ,两手之两手之 同时动作最好呈对称性。同时动作最好呈对称性。2.2.组作业时组作业时, ,应把工作平均分配于应把工作平均分配于 各成员。各成员。3.3.把工作安排成清晰的直线顺序。把工作安排成清晰的直线顺序。动作改善的原则动作改善的原则简化简化 1.1.使用最低级次的肌内工作。使用最低级次的肌内工作。2.2.减少视觉动作并降低必须注视的次数。减少视觉动作并降低必须注视的次数。3.3.保持在正常动作范围内工作。保持在正常动作范围内工作。4.4.缩

25、短动作距离。缩短动作距离。5.5.使手柄使手柄, ,操作杆操作杆, ,足踏板足踏板, ,按钮均在手足可及之处。按钮均在手足可及之处。6.6.在须要运用肌力时在须要运用肌力时, ,应尽量利用工具或工作物的动量。应尽量利用工具或工作物的动量。7.7.使用最简单的动素组合来完成工作使用最简单的动素组合来完成工作, ,8.8.减少每一动作的复杂性。减少每一动作的复杂性。作业员效率低落的现象作业员效率低落的现象n 人机配合不佳的停闲人机配合不佳的停闲n 多人配合不佳的等待多人配合不佳的等待n 无效动素的存在无效动素的存在阻碍直接有效动素进行的动素阻碍直接有效动素进行的动素手的停滞等待手的停滞等待n 方法

26、操作标准的缺失方法操作标准的缺失n 材料工具机台整备不佳的影响材料工具机台整备不佳的影响n 心态意愿的问题心态意愿的问题运用人机程序图运用人机程序图进行改善进行改善的的目的目的n 找出人员或机台的显著等待状态找出人员或机台的显著等待状态n 找出合理的周程时间找出合理的周程时间n 1 1人多机（或人多机（或1 1机多人）的最佳安排机多人）的最佳安排人机程序图的基本结构人机程序图的基本结构作业者作业者 时间时间 机台机台闲置闲置闲置人机程序图绘制要点人机程序图绘制要点1.1.确认作业员机台的作业单元确认作业员机台的作业单元2.2.确定各作业单元间先后顺序及确定各作业单元间先后顺序及 同时间关系同时

27、间关系3.3.测定各单元时间测定各单元时间4.4.依时间绘入人机（相对）单元程序图依时间绘入人机（相对）单元程序图5.5.检讨改善构思新方法检讨改善构思新方法6.6.绘出新方法程序图绘出新方法程序图 人机程序图实例人机程序图实例( (改善前改善前 ) )作业员单元作业员单元 时间时间 时间时间 机台单元放入治具放入治具开机开机机台加工等待停机停机取出治具取出治具取出成品等待放材料1613909081218100118共共 257 秒秒 周程时间由 257秒 缩减为 167 秒 机器使用率为 (167 28 ) 167= 83.2% 比改善前提高 29%作业员在开机后等待 90秒时，同时将材料放

28、入另一副治具中，因此省掉放成品后的 放入材料 的100秒钟时间。需要准备另一副治具。机台原来停闲 100 分钟 , 现在减为 18 分钟。改善方法改善方法/ /成果成果o 生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的技术手段作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。和方法。o 通过平衡分析，找到制程通过平衡分析，找到制程“瓶颈瓶颈”，确定改善着眼点，确定改善着眼点，利用利用IEIE工具实施改善。工具实施改善。o “瓶颈瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现新的改善之后，再通过平衡分析，又出现新的“瓶颈瓶颈”点，如此持续转动点，如此持续转动PDCAPDCA循环。循环。o 当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。生产线平衡生产线平衡1 1、测出各工序的实际作业时间、测出各工序的实际作业时间2 2、制作平衡分析图、制作平衡分析图3 3、计算生产不平衡损失时间、计算生产不平衡损失时间4 4、计算生产平衡率及损失率、计算生产平衡率及损失率5 5、分析和改进：、分析和改进： 5.1 5.1 作业改善的基本原则（作业改善的基本原则（ECRS)ECRS) 5.2 5.2 对耗时较长的工序采取：对耗时较长的工序采取： 分割作业，移动部分到耗时较短的工序分割作