水泥粉磨专业培训材料(薄镇镇)

1、水水 泥泥 粉粉 磨磨 系系 统统薄镇镇薄镇镇l第一篇影响磨机产质量原因分析第一篇影响磨机产质量原因分析l第二篇第二篇选粉效率和循环负荷率选粉效率和循环负荷率l第三篇水泥颗粒分析第三篇水泥颗粒分析l第四篇实际生产过程中问题探讨第四篇实际生产过程中问题探讨 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析若不能及时排出，则磨内含尘气体的含湿

2、量增大，因 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量

3、原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 ，减少研磨体之间的空隙， 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机

4、产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析1仓仓2仓仓0.08mm0.08mm筛余筛余筛余筛余磨机长磨机长（米）（米）图示中，OA段应迅速下降，若下降不显著或没有这一段，说明一仓粉磨能力不足，研磨体要进行调整，应适当增大平均球径。在各仓中如果出现较长 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析说明二仓 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分

5、析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第一篇、第一篇、影响磨机产质量原因分析影响磨机产质量原因分析 第二篇、选粉效率和循环负荷率第二篇、选粉效率和循环负荷率 在闭路磨机系统中，选粉后，产品中通过某一标

6、准筛（我国水泥工业一般为0.08mm方孔筛）的细粉含量喂入选粉机物料中通过该标准筛细粉含量的百分数，称做选粉效率： Gc/Fa100c(a-b)/a(c-b)100式中 G 选粉机的产品量，t/h; F 选粉机的喂料量，t/h;abc 为选粉机的喂料、产品、回料中小于某粒级的含量。 第二篇、选粉效率和循环负荷率第二篇、选粉效率和循环负荷率 闭路磨机系统的选粉效率对磨机的产量影响很大。适当提高选粉效率，把合格的细粉分离出来的多，磨内的过粉磨现象减少，可改善磨机的选粉条件，提高粉磨效率。然而选粉效率高磨机产量不一定高，因为选粉机本身不起粉磨作用。选粉机的作用一定要同磨机的粉磨作用相配合，才能提高磨

7、机产量。离心式选粉机和旋风式选粉机的选粉效率一般可达5080，而新型高效选粉机的选粉效率可达80以上。 第二篇、选粉效率和循环负荷率第二篇、选粉效率和循环负荷率 在闭路磨机系统中，选粉后重新回磨的回料量T与选出产品量G之比，称做循环负荷率，以百分数表示，即 LT/G100（c-a）/(a-b)100循环负荷率在合理范围内增加，意味着磨机的物料通过过量增加、循环次数增加、流速加快、缓冲作用减弱、过粉磨现象减少，即标志粉磨效率的提高。在实际操作中，如果控制成品细度不变，而增加磨机喂料 第二篇、选粉效率和循环负荷率第二篇、选粉效率和循环负荷率 量时，循环负荷便会相应增加；而保持磨机喂料量不变，使成品

8、细度变细，循环负荷亦将增加。此时，如果选粉机的可调装置保持不变，选粉效率将会下降。所以循环负荷不能无限地增加，而只能保持在一个合适的范围内，以保持较高的选粉效率和适宜的球料比，从而获得较高的粉磨效率。操作控制的基本法则是：控制并保持最佳的循环负荷率和选粉效率，以增加磨机产生的精粉量；通过选粉机的条件使产品细度 第二篇、选粉效率和循环负荷率第二篇、选粉效率和循环负荷率 达到规定指标，从而增加磨机喂料量，并保持各参数量的“网络”平衡。 一级闭路水泥磨 100300 二级闭路水泥磨 200500 一级闭路干法生料磨 200450 一级闭路烘干生料磨 100300循环负荷率与磨机规格、产品细度和选粉机

9、本身性能有关。一般地讲，磨机的长度越长、直径越小、产品的细度指标越粗，产品的细度指标越粗，选粉机的性 第二篇、选粉效率和循环负荷率第二篇、选粉效率和循环负荷率 能越好，选择的循环负荷率越小。 由于选粉机的喂料量、产品量、回料量不易测得、所以实际生产中选粉效率和循环负荷率的测定是通过测定出出磨的筛余（）、回粉的筛余（）和产品的筛余（），然而换算为a、b、c值，分别代入上两式可计算出选粉效率和循环负荷率。 第二篇、选粉效率和循环负荷率第二篇、选粉效率和循环负荷率 选粉效率是与循环负荷有关的。对于同一粉磨系统来讲，粉磨效率是随循环负荷增加而增加的，随选粉效率的提高而提高。而选粉效率则随循环负荷的增加

10、而降低。因此既不能片面地追求选粉效率，也不能过多地提高循环负荷。必须在合适的循环负荷下，提高选粉效率才能有效地提高粉磨效率。 第二篇、选粉效率和循环负荷率第二篇、选粉效率和循环负荷率 O-Sepa循环负荷循环负荷（）（）选粉效率（）选粉效率（） 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 水泥颗粒是一种人工粒体，水泥的群体颗粒具有高比表面积（单位质量物质的二相界面面积）与多分散性（某一样品中每一颗粒都不尽相同）的两大特征。 水泥的粉体状态的一般表达：磨细程度（细度和比表面积）、颗粒分布和颗粒形貌。 1、水泥细度 水泥的粒度就是水泥的细度。水泥细度直接影响着水泥的凝结、水化、硬化和强度等一系列物理

11、性能。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 水泥细度的作用：a 水泥粉磨工艺的参数之一。众所周知，在水泥熟料、组成稳定的条件下，对于水泥粉磨来讲，为了达到水泥质量的稳定，是通过水泥细度的变化来调整进料量、风量等磨机工艺参数。同时水泥磨得越细，其水化性能提高，但在实际生产过程中通过水泥细度的设计和控制，实现的主要是粉磨效果与粉磨成本之间的平衡。通过细度的合理控制，不但能够稳定提高水泥质量。而且对节能降耗具有现实意 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析义，因此细度是水泥粉磨的工艺参数。b 调整水泥的性能。水泥磨得越细，水化速度越快，强度越高。但与此对应的是水泥需水量增大、干缩增大、施工性

12、能变差等负面影响。在熟料矿物组成、水泥组成固定的情况下，这些就只有通过水泥细度在一定范围内来调整。 我国水泥标准规定水泥产品的细度80m方孔筛筛余不得超过10%。控制细度的方法简单易行，在一定的粉磨工艺条件下，水泥强度与其细度有着一定关系。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析水泥的筛余量越小表示水泥越细，强度越高。但用这一方法进行水泥质量控制还存在较多问题： 、当水泥磨得很细时，如80m方孔筛筛余小于1%，控制意义就不大了。国外水泥普遍磨得很细，所以在国外水泥标准中几乎全部取消了这一指标。 、当粉磨工艺发生变化时，细度值也随之变化。如开流磨筛余值偏大，圈流磨筛余值偏小，有时很难根据细度来

13、控制水泥强度。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 、细度值是指0.08mm筛的筛余量，即水泥中 80m颗粒含量（%）。众所周知，在水泥颗粒中332m的颗粒是水泥的主要活性部分。大于64m的颗粒几乎是填充作用，所以用80m颗粒含量多少进行水泥质量控制还不能全面反映水泥的真实活性。因此水泥细度的控制应由原先的80m向水泥的主要活性颗粒转变，控制、调整水泥中的活性颗粒含量。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 2、水泥的平均粒度 在水泥粉磨过程中，不是均匀的单颗粒，而是包含不同粒径的颗粒体粒群，所以在评述水泥细度时若只用筛余这一简单的表示方法，差不多有90%多的水泥颗粒都通过筛孔成了筛

14、下物，然而这些筛下物的颗粒大小并不清楚，故筛余量相同时比表面积也会出现很悬殊的现象。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 平均粒度有几种表示法，如算术平均直径、几何平均直径、调和平均直径等。 水泥颗粒的平均粒度是表征水泥颗粒体系的重要几何参数，但所能提供的粒度特性信息则非常有限，因为两个平均粒度相同的粒群，完全可能有不一样的粒度组成（颗粒级配）。 3、水泥比表面积 国外水泥标准大多规定比表面积指标，一般都采用勃 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析氏比表面积仪测定水泥比表面积，我国的硅酸盐水泥和熟料的国家标准规定已与国外标准一致。水泥比表面积与水泥性能已存在着较好的关系。但用比表面积

15、控制水泥质量时，主要还有下述两方面的不足： 、比表面积对水泥中细颗粒含量的多少反映很敏感，有时比表面积并不很高，但由于水泥颗粒级配合理，水泥强度却很高。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 、掺有混合材料的水泥比表面积不能真实反映水泥的总外表面积，如掺有火山灰质混合材料，水泥比表面积往往会产生偏高现象。 4、水泥的颗粒级配（粒度分布） 众所周知，即使筛分细度相同或比表面积相近，水泥的性能有时也会表现出较大的差异，其原因是粒度分布可能不同（颗粒形状的因素也很重要），因此研究水泥粒度的表征、探索与水泥强度更精确的定量关 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析系，有着非常重要的意义。国内外长

16、期试验研究证明，水泥颗粒级配是水泥性能的决定因素，目前比较公认的水泥最佳颗粒级配为：3-32m颗粒对强度的增长起主要作用，其粒度分布是连续的，总量应不低于65%；16-24m的颗粒对水泥性能尤为重要，含量愈多愈好；小于3m的细颗粒，易结团，不要超过10%；大于64m的颗粒活性很小，最好没有。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 此外，水泥粒度分布（颗粒级配）不当还会影响水泥水化时的需水量（和易性），若为了达到水泥砂浆的标准稠度而提高了用水量，则最终会降低硬化后的水泥或混凝土的强度。因此掌握水泥颗粒级配的指标是很重要的。 表示水泥粒度分布即颗粒级配的方法有列表法、作图法、矩阵法和函数法。

17、第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 5、水泥颗粒形貌 20世纪90年代，人们开始研究水泥颗粒形貌对水泥性能的影响。水泥颗粒如果放在电子显微镜下观察，它的形貌并不是圆的，犹如破碎堆积的石灰石，有棱角小的，有棱角大的，有片状的，有针状的。水泥颗粒的形貌与粉磨工艺有关。 水泥颗粒形貌通常用圆度系数(f)表示，圆形颗粒的圆度系数等于1，其它形状则都小于1。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 国外水泥的圆度系数，大多在0.67左右。中国建材科学研究院测定的我国部分大、中型水泥企业水泥的圆度系数平均值为0.63，波动在0.51-0.73之间。同时在对水泥颗粒形貌的研究中还发现：水泥磨机的研磨

18、能力愈强，f值愈大；高细磨水泥f最大；带辊压机预粉碎的磨机磨制的水泥f值也较大。 试验研究表明，将水泥颗粒的圆度系数由0.67提高到0.85时，水泥砂浆28d抗压强度可提高20-30%。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 实施ISO强度方法后，水泥细度的提高是在大多数企业粉磨工艺比较落后和采用80m方孔筛筛余控制细度的条件下取得的，其颗粒组成多数处于不合理的状态。 水泥的合理颗粒组成是指该组成能最大限度地发挥水泥熟料的胶凝性和具有最紧密的体积堆积密度。熟料胶凝性与颗粒的水化速度和水化程度有关，而堆积密度则由颗粒大小含量比例所决定。采用45m筛余可以使企业了解水泥中有效颗粒的含量，而使用

19、比表面 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析积可以及时掌握与水泥需水性等密切相关的微细颗粒的含量。二者相结合进行粉磨工艺参数控制，将使水泥性能达到最优化。 、45m的熟料颗粒全水化时间很长，对水泥强度贡献很小。 熟料与水作用生成的水化产物是水泥产生胶凝性的根本原因。水泥颗粒的水化程度决定水泥胶凝性的发挥。熟料的水化程度与矿物种类和颗粒大小有关。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 根据有关数据表明，20m的颗粒全部水化需要1年多的时间，而2m的颗粒全水化只需1.5h，45m颗粒28d大约水化了50%，45m的颗粒对水泥性能的贡献也就更小了。 目前比较公认的水泥最佳性能的颗粒级配为：3

20、-32m颗粒总量不能低于65%，3m细颗粒不要超过10%，65m颗粒最好为0，1m的颗粒最好没有。因为3-32m颗粒对强度增长起主要作用，特别是 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析16-24m颗粒对水泥性能尤为重要，含量越多越好；3m的细颗粒容易结团，1m的小颗粒在加水搅拌中很快就水化，对混凝土强度作用很小，且影响水泥与外加剂的适应性，易影响水泥性能而导致混凝土开裂，严重影响混凝土的耐久性；65m的颗粒水化很慢，对28d强度贡献很小。 下面图中可以看出，45m筛余与水泥性能有着良好的相关性： 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析密实容重密实容重g/L筛余筛余图表 6-1 45um筛余

21、与密实容重关图 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析图表 6-2 45um筛余与标准稠度用水量关系 标准稠度用水量标准稠度用水量筛余筛余 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析图表 6-3 45um筛余与强度的关系 强度强度筛余筛余 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析筛余筛余图表 6-4 45um筛余与胶砂流动度的关系 流动度流动度 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 、比表面积数值主要反映5m以下的颗粒含量。 表1是把1个直径为80m假定为球形的水泥颗粒的表面积当作1，然后将其变成直径分别为45、30、20m、的颗粒，其总体积不变，但相应的表面积却发生了很大的变化。 第三篇

22、、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 表一、体积不变时颗粒直径与表面积的关系 从表1可见，1个80m的颗粒全部变成5m时，已变成4096颗，表面积也增加至80m时的16倍。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析因此水泥比表面积的变化主要与5m以下的颗粒含量有关。、用45m筛余和比表面积控制细度操作简便、控制有效、无需大量试验投资.在固定的工艺条件下，使水泥的45m筛余量和比表面积控制在一个合理的水平上时，可限制3m以下和45m以上的颗粒，以此获得良好的水泥性能和较低的生产成本。这种细度控制方法与其它方法相比，具有操作简便、控制有效的优点。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析只要取样进行

23、筛析试验和比表面积测定，就可以为磨机的操作提供依据 。 、提高圈流磨水泥的比表面积的方法： 水泥成品的比表面积与其物理力学强度之间具有良好的相关性，某种意义上说，提高水泥的比表面积，增大其磨细程度是提高水泥强度的有效途径之一。由于圈流粉磨工艺的特殊性及选粉机自身的分级精度，研磨体级配等方面的原因，其成品比表面积一般都不 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析很高，制约了水化活性的发挥。实际生产过程中，可采取以下技术措施，将水泥比表面积提高。 （1）、积极采用磨前物料预处理技术，严格控制入磨物料最大粒度小于5mm，减轻磨机一仓负担，适当缩短一仓长度。延长二仓长度。 （2）、根据入磨物料粒度优化

24、研磨体级配，缩小研磨体平均尺寸，增加研磨体与物料的接触面积，创造更多的微粉。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 （3）、磨机一仓填充率应低于二仓23%，并在二仓内对衬板实施活化排列，如使用分级衬板等，对研磨体进行“激活”，充分发挥研磨体的细度作用。 （4）、适当降低粉磨系统循环负荷，宜控制150%。同时还可适当降低选粉机的循环风量，使其能够将更细的成品分选出来。 （5）、采取强力通风除尘措施，磨内风速宜控制1.01.5m/s。 第三篇、水泥颗粒分析第三篇、水泥颗粒分析 、水泥颗粒的球形化 水泥颗粒的球形化程度越高，则水泥的强度越高。为提高水泥强度和充分发挥熟料的作用，对水泥颗粒的球形化

25、要求高的，应创造条件，在水泥磨的细磨仓使用小钢球。 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 一、磨头盲板的改进 1 、出现的问题 原高锰钢盲板在生产中仅用56个月，如果安装不当使用时间更短。在安装运转一段时间，盲板有的部位产生无规律的凹面，凹面磨损相当快且产生孔洞，弥补工作较难做；另外盲板的个别块之间安装表面不平也会产生上述情况，均使盲板寿命缩短一个月左右。 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 2 、改进措施 通过对局部加厚和设置径向凸棱等方案的对比分析，我们认为当局部加厚虽对延长盲板使用寿命有一定作用，但不能从根本上改变由于研磨体与盲板相对滑动而产生的

26、磨损，且更增加盲板重量，给安装增加了困难。设置径向凸棱较易加工且盲板自身增重少，通过适当设置棱间间距，使得研磨体在两棱中间几乎处于静止或即将抛离状态，减小了研磨体与盲板间的相对运动，从而减轻盲板磨损。 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题图纸图纸3带有径向凸棱的盲板结构图带有径向凸棱的盲板结构图 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 二 、水泥磨磨尾轴瓦温度解决方法 水泥磨磨尾轴瓦因中空轴与套筒间密封填料损坏及出磨水泥温度偏高等原因,造成轴瓦温度高而影响磨机正常运转很多公司发生过，这里向大家介绍一种方法。 水泥磨出料端结构及原密封见图1,中空轴和套筒间的

27、填料材料为超细玻璃棉毡。由于套筒与磨筒体之间在圆周方向存在缝隙C,水泥细粉窜入缝隙之内直接冲刷玻璃棉毡,玻璃棉毡逐渐被冲刷掉,套筒与中空轴间充满 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 了水泥，水泥的热量直接传递给中空轴,引起轴瓦发热。图1 3.8m水泥磨出料端结构图 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 解决问题的办法是在套筒上割洞，在套筒外表面及磨筒体端盖上焊“八”字钉，灌浇注料，见图2。 图2 改进后的密封填料图 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 具体施工方法如下：在套筒小头端的圆周方向相间120位置均匀割三个300mm500

28、mm的洞。在电焊钳能伸到的地方于磨筒体端盖及套筒外表面焊“八”字钉。“八”字钉用8mm或10mm钢筋制成如图3示形状。在电焊钳伸不到的地方，可预先在一长钢筋上焊“八”字钉，将长钢筋穿进两洞之间，端焊于套筒外表面或磨筒体端盖上。 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 灌浇注料时，先灌下半部分,待浇注料凝固34h后，转磨180，灌另一半，再凝固68h即可开磨。只需将浇注料与套筒内表面抹平即可，不需要再焊上割下的钢板。 图3 “八”字钢钉形状 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 三、气箱脉冲袋收尘器 1、气箱脉冲袋收尘器的结构与原理 气箱脉冲袋收尘器由上箱体

29、、灰斗、喷吹管路 系统、排灰系统和电控系统等部分组成，具有技术先进、结构新颖、安装方便、运行可靠等特点。工作时，含尘气体由进风道进入灰斗，粗尘粒直接落 入灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入上箱体，粉尘积附在滤袋外表面，过滤后的气体进入上箱体至净气排风道，经排风机排至大气。 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 清灰过程是先切断该室的净气出口风道，使该室的布袋处于无气 流通过的状态(分室停风灰)然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰，切断阀(提升阀)关闭时间足以保证在喷吹后从滤袋上剥离的粉尘沉降至灰斗，避免了粉尘在脱离滤袋表面后又随气流附集到相邻滤袋表面的现象，使滤袋清灰彻

30、底，并由可编程序控制仪对切断阀(提升阀)、脉冲阀及卸灰阀等进行全自动控制。 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 2、设备到货期间的管理 设备到货期间的管理看似与设备安装无关，其实它是安装前的准备阶段，对整体设备安装至关重要。因收尘设备的安装一般在整个生产线设备安装的中后期进行，收尘设备势必会有一定的存放期，这期间要做好收尘设备(主壳体或零配件)的有序存放(帐物对应)、防丢失、防雨淋，这就要求业主方的仓库保管员以及安装公司的领料员了解收尘设备的基本原理。例如袋 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 笼在卸车或往现场吊装过程中要轻取轻放，最好用原框式包装物

31、，杜绝用单绳捆扎吊装，否则会造成摔坏或从中部折弯变形。对于开焊或严重变形的袋笼要修复或废弃，不能将就安装。另外滤袋的存放或领取要注意防火、防雨、防止尖锐物体碰撞。 3、设备安装期间的管理经验 安装前，安装公司的技术人员一定要了解设计院提供的工艺流程(布置)图、设备材料表，设备要与工艺编 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 号相对应，分组件要与设备相对应，对号入座，尤其要注意收尘管道与工艺管道间的连接，严格按照非标制作图制作与安装。安装时要注意安装顺序，如滤袋的安装要放在最后(或确认焊、割等需要动火的工序完工后)进行。 A、滤袋的安装 双手相并，手握滤袋袋口(两拇指在外，其

32、余手指在内)，拇指下压袋口弹簧涨圈使其大部分凹槽与花板口 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 充分接触后松开拇指，使凹陷部分弹簧涨圈复原并与花板口接触即可。如果往花板口内放送滤袋时能在花板口周围预铺一圈旧滤布以防划伤新滤袋，效果更佳。切忌先把袋笼放入滤袋后再放入花板口。 B、压缩空气管道和储气罐中杂物的清除 该过程在安装调试阶段至关重要，否则会导致调试运行时脉冲阀漏气、气缸提不起，收尘器不能正常工作(需多次清除脉冲阀膜片上的异物才能恢复正常)。 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 其解决办法为：在压缩空气管道尾端加装阀门或自制橡胶盲板，待管道中压力升

33、至0304 MPa自动爆开(注意安全)，反复进行23次，即可清理干净压缩空气管道和储气罐中的杂物。 C、烟道隔板、花板的焊接要求 大型高效气箱脉冲袋收尘器往往将进出口烟道设计在一起，中间用斜隔板隔开，如果该处有焊缝焊接不好或有砂眼会导致投运后粉尘超标，却又不易察觉， 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 或者运行一段时间后隔板开裂，粉尘严重超标。所以要求斜隔板所有焊缝必须连续满焊，确保气密牲，焊接时隔板要达到垂直度的要求。花板与立板间焊接一定要确保气密性，并要达到水平度的要求，且花板口平滑，半径在1mm范围内。 D、集尘罩位置 集尘罩的位置应根据现场情况具体分析，对于上下皮

34、带转运点产生的落差扬尘一般应选在下皮带导料槽处 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 (若上下皮带落差不大，干粉状物料较少，废气量及浓度都较低，亦可选在上皮带滚筒罩处)。 E、方向问题 气源三联体、入口气流导向板、气缸电磁换向阀、脉冲阀等都有个方向问题，千万不能装反，但现场安装人员素质各异或粗心大意会导致出错，需要在调试时倍加注意。有安装后的气箱脉冲袋收尘器在其他一切正常的情况下运行时，风路就是不拉风，经检查发现 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 是汽缸电磁换向阀压缩空气气管接反导致工作状态时提升阀关闭。气源三联体、入口气流导向板、脉冲阀等在安装期间

35、最易出现此类低级错误。 F、保温、密封问题 在安装与维护管理中应密切关注收尘系统的保温与漏风问题。保温和防止漏风一则可以防止结漏、糊袋，影响收尘效果，二则能够节约电能。漏风导致风量增加，过滤风速增大，系统阻力增加，入口负压降低， 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 收尘效果变差，特别在雨季漏风会引起漏雨(室外型)导致糊袋、灰斗积灰。 G、显示与实际的确认 安装结束要现场确认阀门与实际显示开度一致，确认进出风口测温、测压点的位置要与设计的位置一致并能真实反应相应的温度、压力。 4、设备运行维护期间的管理 A、基础管理方面的要求 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过

36、程中的问题 气箱脉冲袋收尘器作为一种高效收尘设备，其操作管理要求高，对岗位工(巡检工)尤其是刚上岗者要加强培训，加强设备的日常管理。第一，加强袋收尘器的管理和监控，作好运行检查(每隔12 h检查一次)、记录，特别是温度、压差、数据，及时发现问题并及时处理，防止设备带故障运行造成故障范围扩大。第二每月(或根据生产运行情况)检查一次滤袋、袋笼、烟道等情况，如有滤袋破损、糊袋、漏风、开裂等异常情 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 况要及时处理。第三，对工段制定严厉的设备管理奖惩措施。 B、对烟囱冒灰原因的判断及处理方法 一般情况下烟囱冒灰是滤袋破损，可采取如下措施判断处理：、

37、依次手动关闭每室提升阀板(或气动翻板阀)，观察烟囱，如果哪个室的提升阀关闭烟囱粉尘排放量明显降低，就说明那个室有破袋。若还不能判断，有必要每两个室、三个室甚至多个室为一组进行 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 判断。、关闭破袋所在室的脉冲阀和提升阀，打开检查门，确定破损滤袋的数量和位置(一般袋口有积灰，严重时滤袋内积满灰)。、取下破袋，更换新袋。当然也可能是花板口与滤袋间有间隙、滤袋脱落或从烟道隔板或花板处粉尘短路导致的烟囱冒烟。对花板口与滤袋间有间隙、滤袋脱落、花板处粉尘短路导致烟囱冒烟可参照上述方法进行判断并采取相应的措施进行处理；对烟道隔板开裂、砂眼、磨透等原因

38、第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 导致的烟囱冒灰就要排除以上原因后凭经验来判断处理了。 C、扬尘点冒灰原因的判断及处理方法 一般可判断为烟气不通或通而不畅(进出口压差大)，其原因主要有烟道堵塞、滤袋糊袋、灰斗积灰过多导致进风口堵塞、提升阀故障、脉冲阀故障或其他的电器故障等。具体原因要通过敲(进风管道、灰斗等)、查(压缩空气压力、滤袋上荷尘隋况、提升阀板位置、 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 风机的运行情况等)、听(脉冲阀喷吹间隔，脉宽等)来判断，然后针对不同的原因采取相应的技术措施。总之烟气的回路(从烟尘点到烟囱)通畅了，扬尘点自然就不冒灰了。

39、当然工艺参数变化了或设计本身不合理则另当别论。 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 附件一：水泥磨机操作规程水泥磨机操作规程一、工作原理：一、工作原理： 当磨机回转时，研磨体由于惯性离心力的作用，贴附在磨机筒体内壁的衬板上，与磨机一起回转并被带到一定的高度，由于其本身的重力作用。像抛射体一样落下，将筒体内的物料击碎。此外，研磨体还有滑动和滚动现象，主要对物料起研磨作用；物料由前仓连 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 续加入，随筒体一道回转运动，形成物料向后挤压。加上进料端与出料端之间物料本身的料面高度差，以及磨内强制通风，因此磨机筒体虽然是水平安装

40、，而物料由进料端缓慢地向出料端移动，完成粉磨作业。二、开机前的准备二、开机前的准备 1、在中控检查主辅机的设备状况均应在中控连锁状态，各主辅机备妥信号完备，有关连锁、温度、压力等保持信号良好； 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 2、确认磨门关好，衬板螺栓、磨门螺栓及各地脚螺栓紧固。确认入磨、出磨(闭路、循环)水泥物流通畅无阻； 3、确认现场无人检修、无杂物阻碍磨机运转。检查稀油站油位，保证润滑油充足； 4、检查所有循环冷却水阀门开启无误； 5、当油箱温度低于10时，应对稀油站油箱进行加热。加热器将油加热至25，正常油箱温度（30-43 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇

41、、实际生产过程中的问题 ），加热时须有专人监护，加热完毕必须关闭加热器。当油站开启油标显示低油位时不能进行加热。须待油返回油箱在正常油位后加热； 6、启动稀油站观察压力是否正常，低压供油压力（0.2-0.4）Mpa，高压压力（6-10）Mpa，并确认磨机高压顶起； 7、磨机运转前应慢转360度以上，使中空轴和轴瓦间形成油膜，慢转后，检查辅助传动是否完全脱开， 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 确认限位开关是否到位； 8、核实无误后，通知中控开机；三、磨机加负荷操作及运行调节三、磨机加负荷操作及运行调节 1、开机喂料操作 、设定石膏、石灰石、粉煤灰的喂料比例，喂料量设定为

42、零； 、启动喂料机组，并设定喂料量； 、当磨尾斗提功率上升时，进行第二次加料（重 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 新设定喂料量）；如此反复循环直至达到最终负荷；同时辅以相应的主排风机和选粉机转速及循环风挡板或冷风吹入口的调节。具体见加负荷和喂料曲线:喂料量喂料量t/h 时时 间间（min） 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 2、细度调节 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 注：1、“”表示提高，“”表示降低，“”表示不变或微调（下同）； 2、停机过程中除“其他”外还可以对选粉机内部设置进行调节； 第四篇、实际生产过程中的问

43、题第四篇、实际生产过程中的问题 3、出磨水泥温度调节出磨水泥温度调节 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 4、循环负荷调节、循环负荷调节 、运行中调节与成品细度有关； 、通过选粉机内部结构调整，改变选粉机效率； 、磨机装载量高低、磨内平均球径等对磨机循环负荷亦有一定影响； 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 四、运行中的检查四、运行中的检查 1、检查磨筒体运转情况，无螺栓松动冒灰、无异常声响； 2、观察磨机运行时的负荷情况，正常磨机功率应在2000KW左右，如明显下降，出磨斗提功率下降，判断为饱磨，应减低喂料量；如磨机功率上升，出磨物料温度上升，判断

44、为空磨，应适当加大入料量； 3、 观察入料情况，避免溜子堵塞造成物料溢出； 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 4、观察排渣情况，如料渣中细灰量增加应判断回转筛堵塞，安排停机清理。如料渣中混有较大钢球，可判断为篦板破损，应及时停机向主管部门汇报； 5、观察磨头、尾稀油站低压压力（0.2Mpa-0.4Mpa），以及过滤器压差应不大于0.1Mpa，保证供油正常，并监测油位，不够及时补充； 6、随时检查冷却水是否畅通，磨机轴瓦温度变化，当环境温度较高时应加大监护力度，特别是至报警温 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 度时（60）中控应将温度变化趋势调出，

45、当温度升至 64，应报告有关部门，并停机冷却，检查冷却系统、润滑系统； 7、观察主减速机稀油站油箱温度（3043）出口压力（0.20.4）Mpa，两联过滤器压差0.15Mpa，换热器压差0.1Mpa，各项指标是否正常。 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 五、停机检查五、停机检查 1、除涉及重大设备、人身安全不允许紧急停磨； 2、准备停磨前应停止喂料，磨空内部物料； 3、停磨后应按规范要求进行慢转冷却；停磨后连续慢转10分钟，10分钟后第一次慢转180度，以后每次转度相同间隔为： 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 六、维护保养六、维护保养 1、连续

46、运转一段时间后，当磨机停机时应检查衬板及端盖螺栓、基础螺栓，并及时紧固； 2、停机时应检查回转筛，及时清理； 3、每月入磨检查篦板的堵塞情况，并及时清理； 4、半年以上对稀油站油品进行分析化验，并视情况更换、补充； 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 5、定期检查稀油站低压油在中空轴上分布情况； 6、定期对磨机主要电气保护进行测试； 7、 3个月以上进行研磨体消耗计算、测量。 七、水泥磨常见故障及排除七、水泥磨常见故障及排除 1、磨机饱磨 、磨机二仓饱磨现象及处理： 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程

47、中的问题 、磨机一仓饱磨现象及处理办法 ： 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 2、磨尾料渣过多 、磨机破碎能力不足，补充型号稍大的球； 、磨内物料流速过快，减少磨内通风； 、饱磨。见饱磨处理办法； 、脉冲喂料。均匀稳定喂料； 3、磨机轴瓦温度偏高 、检查润滑油量情况，保证有足够的润滑油； 、检查润滑油油泵是否正常工作，有故障及时排 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 除 ； 、检查润滑系统的阀门是否到位； 、检查油过滤器是否堵，及时清理； 、检查冷却水量及水温，必须保证足够的冷却水，并控制冷却水温不能过高； 、出磨水泥温度过高，调节出磨水泥温度。

48、、中空轴隔热材料缺损，大修中整改； 、中空轴瓦面检查处理； 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 、检查润滑油质，视情予以更换。 4、出料篦板破损的发现及排除。 磨尾料渣增多，并夹有小钢球。排除办法：对出料篦板进行修补或更换。 5、磨尾斗提超负荷排除 、减少磨内通风，减慢磨内物料流速； 、减少喂料量； 、调整二仓钢球配比，增加研磨能力； 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 八、磨机辅助传动磨机辅助传动。 1、 所有检查门、磨门关闭，磨机上下部无人。 2、拆下辅传电机后罩，松开抱闸（点动辅传电机），对准离合器齿形用专用把杆、啮合离合器（如脱开离合器，应松

49、开抱闸，消除其静扭力）； 3、现场或中控开启磨头、尾稀油站及主减速机、主电机稀油站。如现场启动稀油站，应把中控按钮拨至现场操作位置，单机自动按钮拨至自动位置，再观察 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 各油箱温度，如有必要先进行加热，磨头、磨尾稀油站10时，应加热至30（尤其是冬季开机时），主减速机20，应加热至40，再根据现场设置的主泵，启动相应油泵，并观测油压。磨头、磨尾稀油站，先启动低压油泵，待运转后2-3分钟，高压油泵自动启动； 4、确认各项油温油压指数正常，辅传啮合无误后把辅传按钮拨至现场位置，再进行现场启动慢转。 第四篇、实际生产过程中的问题第四篇、实际生产过程中的问题 注：辅传结束后，最好在辅传结束后，最好在15-2015-20分钟内正常启动主减分钟内正常启动主减速机，以免在速机，以免在2020分钟后油膜脱落失效。分钟后油膜脱落失效。 第四