现场问题分析及解决

1、百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training现场问题分析与解决现场问题分析与解决 Problem Analysis & Solving百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training内内 容容第一天第一天上午上午9:0012:009:0012:00基础篇基础篇下午下午1:004:301:004:30标准化作业篇标准化作业篇第二天第二天上午上午9:0012:009:0012:00改善篇改善篇下午下午1:004:301:004:30篇篇百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training基础篇基础篇BasicsBasics百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Traini

2、ng批量生产批量生产Mass Production生产的历史生产的历史Approaches to Manufacturing1900s技术工人技术工人Skilled Craftsmanship精益生产精益生产Lean Manufacturing1930s1960sToday百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training手工生产手工生产n技术工人技术工人 n高度工作自豪感和满意度高度工作自豪感和满意度 n工位固定工位固定, ,每项工作都在同一工位做每项工作都在同一工位做n手工生产手工安装手工生产手工安装- -单件生产单件生产n产量低产量低n质量好质量好n价格高价格高百思瑞培训百思瑞培训

3、BESTWAY Training批量生产批量生产n无需高技能无需高技能, ,每人只需做整个工作的一部每人只需做整个工作的一部分分n工作无自豪感、不满意工作无自豪感、不满意n采用生产装配线采用生产装配线 n物料可通用物料可通用n批量单一产品批量单一产品n讲究产量讲究产量, ,而非质量而非质量n价廉价廉百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training从从60年代初年代初,在大野耐一在大野耐一Taiichi Ohno先生的指导下先生的指导下,丰田生产系丰田生产系统统(TPS)开始实施两个理论开始实施两个理论:1.消灭浪费消灭浪费(自働化自働化Jidoka)2.有效时间管理有效时间管理(及时供货

4、及时供货JIT)精益生产的来由精益生产的来由百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training对全体员工的对全体员工的.n通过对员工所做工作的内容和过程地改进通过对员工所做工作的内容和过程地改进, ,增增 强员工对工作的控制和拥有感强员工对工作的控制和拥有感; ;n提高问题解决能力提高问题解决能力, ,在短时间内作出决定在短时间内作出决定并提高产品质量并提高产品质量; ;n公司的成功公司的成功- -更好的个人就业保障更好的个人就业保障; ;n提高在工作区域的生活质量提高在工作区域的生活质量; ;n.百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training当今生产系统的方式当今生产系统的方式

5、零浪费零浪费Zero Tolerance for WasteZero Tolerance for Waste 稳定的生产环境稳定的生产环境 A Stable Production EnvironmentA Stable Production Environment 客户拉动客户拉动/ /即时供货即时供货Customer “Pull” / Just-in-TimeCustomer “Pull” / Just-in-Time百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training从经济学角度来看从经济学角度来看.Basic Economics 成本利润价格成本利润价格Cost + Profit =

6、PriceCost + Profit = Price市场决定价格生产商控制成本利润市场决定价格生产商控制成本利润Market Determined Price - Producer Controlled Cost = ProfitMarket Determined Price - Producer Controlled Cost = Profit百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training8增值是指改变产品的基本性质增值是指改变产品的基本性质, ,如如: :增值增值Vs.非增值非增值Value Added Vs. Non Value Added 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY

7、Training七种浪费七种浪费Seven Classes of Wasten 过量生产过量生产 Waste of overproductionWaste of overproductionn 库存库存 Waste of inventoryWaste of inventoryn 运输运输 Waste of transportationWaste of transportationn 等待等待 Waste of waitingWaste of waitingn 动作动作 Waste of motionWaste of motionn 不必要的过程不必要的过程 Waste of Waste of

8、overprocessingoverprocessingn 次品次品 Waste of correctionWaste of correction百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingDefinition:Definition: Producing More than NeededProducing More than Needed Producing Faster Than NeededProducing Faster Than Needed过度生产的浪费过度生产的浪费Over Production定义定义: 生产超过了需求生产超过了需求 生产快过了需求生产快过了需求百思瑞培

9、训百思瑞培训 BESTWAY TrainingCharacteristics 特点特点: Inventory Stockpiles 库存积压库存积压 Extra Equipment 额外的设备额外的设备 Extra Storage Racks 额外的仓储架额外的仓储架 Extra Manpower 额外的人力额外的人力 Additional Floor Space 更多的工作场地更多的工作场地Causes 原因原因: Incapable Processes 过程能力低下过程能力低下 Lack of Communication 缺乏交流缺乏交流 Long Tool Changes 工具更换周期长

10、工具更换周期长 Low Uptimes 计划工时利用率低计划工时利用率低 Lack of Stable / Consistent Schedules 缺乏稳定缺乏稳定 / 连贯的计划安排连贯的计划安排过度生产的浪费过度生产的浪费Overproduction百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingDefinitionDefinition: :Rework of a Product or Service Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirementsto Meet Customer Requirements改正

11、的浪费改正的浪费Correction定义定义:为满足客户的要求，对产品或服务进为满足客户的要求，对产品或服务进行的返工。行的返工。百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingCharacteristics 特点特点: Extra Time Required by Workforce to Inspect / Rework / Repair 工工人需要额外的时间来检查人需要额外的时间来检查/返工返工/修理修理 Missed Shipments / Deliveries 错过了装运错过了装运/交货时间交货时间 Organization Becomes Reactive (Fire Fig

12、hting, Expediting Vs. Prevention Orientation) 使组织变得被动使组织变得被动 (疲于疲于“救火救火”，而不是采取各种预防措施，而不是采取各种预防措施)Causes 原因原因: Incapable Processes 过程能力低下过程能力低下 Operator Control Error 操作者控制失误操作者控制失误 Insufficient Training 缺少足够的培训缺少足够的培训改正的浪费改正的浪费Correction百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingDefinitionDefinition: :Any movement

13、of material that does not Any movement of material that does not directly support a lean system.directly support a lean system.材料搬运材料搬运/运输的浪费运输的浪费Transportation定义定义:任何不直接支持一个精益系统的材料移动。任何不直接支持一个精益系统的材料移动。百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingCharacteristics 特点特点: Extra Fork Trucks 额外的叉车额外的叉车 Multiple Storage Lo

14、cations 多处储存地点多处储存地点 Extra Facility Space 额外的设施空间额外的设施空间 Incorrect Inventory Counts 不正确的存货清点不正确的存货清点 Opportunity for Damage / Floor Loss 存在损坏存在损坏/丢失物品可能丢失物品可能Causes 原因原因: Unleveled Schedules 计划安排不平衡计划安排不平衡 Long Change Over Times 更换品种时间长更换品种时间长 Lack of Work Place Organization 工作场地缺乏组织工作场地缺乏组织 Imprope

15、r Facility Layout 设备布局不当设备布局不当 Larger Buffer and Banks 缓冲库存区过大缓冲库存区过大材料搬运材料搬运/运输的浪费运输的浪费Transportation百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingDefinition Definition 定义定义: : Any movement of people or machines which does not Any movement of people or machines which does not contribute value to the product or servic

16、e.contribute value to the product or service.任何对生产和服务没有带来价值的人员或机器的运任何对生产和服务没有带来价值的人员或机器的运动。动。动作的浪费动作的浪费Waste of Motion 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingCharacteristics Characteristics 特点特点: : Looking for Tools Looking for Tools 寻找工具寻找工具 Excessive Reaching / Bending Excessive Reaching / Bending 过度伸展过度伸展/ /

17、弯腰弯腰 Machines / Material Too Far Apart Machines / Material Too Far Apart (Walk Time) (Walk Time) 机器机器/ /材料材料距离过远（步行的时间）距离过远（步行的时间） Shuttle Conveyors Between Equipment to Carry Parts Shuttle Conveyors Between Equipment to Carry Parts 零件在设备零件在设备间传送带上的来回传送间传送带上的来回传送 Extra Extra 揃揃usy?Movements While Wa

18、iting usy?Movements While Waiting 等候期间的额外等候期间的额外“忙乱忙乱” 动作动作Causes 原因原因: Equipment, Office & Plant Layout 设备、办公室和工厂的布局不当设备、办公室和工厂的布局不当 Lack of Work Place Organization 工作场地缺乏组织工作场地缺乏组织 Poor Person / Machine Effectiveness 人员人员/机器效率不高机器效率不高 Poor Ergonomic Design 人机工程方面的设计不好人机工程方面的设计不好 Inconsistent W

19、ork Methods 不一致的工作方法不一致的工作方法 Large Batch Sizes 加工批量过大加工批量过大动作的浪费动作的浪费Waste of Motion 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingDefinitionDefinition: :Idle Time That Is Produced When Two Dependent Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized.Variables Are Not Fully Synchronized

20、.等候的浪费等候的浪费Waste of Waiting 定义定义:当两个相关的变量当两个相关的变量 不完全同步时产生的停顿不完全同步时产生的停顿时间。时间。百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingCharacteristics Characteristics 特点特点: :Person Waiting for Machine Person Waiting for Machine 人员等候机器人员等候机器Machine Waiting for the Person Machine Waiting for the Person 机器等候人员机器等候人员One Person Waiti

21、ng for Another Person One Person Waiting for Another Person 一个人等候另一个人一个人等候另一个人Unbalanced Operations (Work) Unbalanced Operations (Work) 不平衡的操作（工作）不平衡的操作（工作）Unplanned Equipment Downtime Unplanned Equipment Downtime 计划外停机计划外停机Causes 原因原因: Inconsistent Work Methods 不一致的工作方法不一致的工作方法 Long Machine Change

22、Over Times 机器设置时间长机器设置时间长 Poor Man / Machine Effectiveness 人员人员/机器效率不高机器效率不高 Lack of Proper Machines 缺乏合适的机器缺乏合适的机器 Lack of Equipment Resources 缺乏设备资源缺乏设备资源等候的浪费等候的浪费Waste of Waiting 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingDefinitionDefinition: :Any supply in excess of process requirements Any supply in excess o

23、f process requirements necessary to produce goods.necessary to produce goods.库存的浪费库存的浪费Waste of Inventory 定义定义:任何超过生产产品过程所需要的供应。任何超过生产产品过程所需要的供应。 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingCharacteristics Characteristics 特点特点: : Extra Space on Receiving Dock Extra Space on Receiving Dock 在进货仓库中占据额外的空间在进货仓库中占据额外的空间

24、Stagnated Material Flow Stagnated Material Flow 物流停滞物流停滞 Massive Rework Campaigns When Problems Surface Massive Rework Campaigns When Problems Surface 当出现问题时，不得当出现问题时，不得不进行大规模的返工不进行大规模的返工 Requires Additional Material Handling Resources (People, Requires Additional Material Handling Resources (People

25、, Equipment, Racks, Storage, Space / Systems) Equipment, Racks, Storage, Space / Systems) 要求更多的材料处理资源要求更多的材料处理资源( (人力、设备、货架、仓库、空间人力、设备、货架、仓库、空间/ /系统系统) ) Slow Response to Changes in Customer Demands Slow Response to Changes in Customer Demands 对客户要求的改变反应对客户要求的改变反应迟缓迟缓Causes 原因原因:Incapable Processes

26、过程能力低下过程能力低下Long Change Over Times 更换品种时间长更换品种时间长Management Decisions 管理决策不当管理决策不当Local Optimization 局部最优化局部最优化Inaccurate Forecasting Systems 不准确的预测系统不准确的预测系统库存的浪费库存的浪费Waste of Inventory 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingDEFINITIONDEFINITION: :Effort which adds no value to a product or service. Effort whic

27、h adds no value to a product or service. Enhancements which are transparent to the customers, Enhancements which are transparent to the customers, or work which could be combined with another process.or work which could be combined with another process.过程的浪费过程的浪费Waste of Processing 定义定义:对产品或服务附加的无效的

28、工作，或可以结合在另一对产品或服务附加的无效的工作，或可以结合在另一过程的工作。过程的工作。百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingCharacteristics 特点特点: Process Bottlenecks 工作过程出现瓶颈工作过程出现瓶颈 Lack of Boundary Samples or Clear Customer Specifications 缺乏缺乏边界样品或明晰的客户规格要求边界样品或明晰的客户规格要求 Endless Refinement 没完没了的修饰没完没了的修饰 Redundant Approvals 过多的批准程序过多的批准程序 Extra Co

29、pies / Excessive Information 额外的复印件额外的复印件/过多的信息过多的信息Causes Causes 原因原因: : Engineering Changes Without Process Changes Engineering Changes Without Process Changes 工艺过程没有随着工程的更工艺过程没有随着工程的更改而改变改而改变 New Technology Used in Other Processes New Technology Used in Other Processes 在其他工艺过程中使用了新技术在其他工艺过程中使用了新技

30、术 Decision Making at Inappropriate Levels Decision Making at Inappropriate Levels 在不适当的层次上制定的决策在不适当的层次上制定的决策 Ineffective Policies and Procedures Ineffective Policies and Procedures 无效的政策和程序无效的政策和程序 Lack of Customer Input Concerning Requirements Lack of Customer Input Concerning Requirements 对客户的有关要求

31、缺乏了对客户的有关要求缺乏了解解过程的浪费过程的浪费Waste of Processing 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Trainingq企业文化和意识企业文化和意识5S5S目视管理目视管理标准化工作标准化工作柔性制造柔性制造改善改善防错防错快速切换快速切换全员生产维护全员生产维护看板看板- -物料控制物料控制均衡生产均衡生产 精精 益益 生生 产产 系系 统统 （TPS）百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training标准化工作标准化工作Standardized Work百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training标标 准准 化化 工工 作作 是是 的工作方法的工作

32、方法标准生产节拍标准生产节拍Takt过程作业顺序过程作业顺序换线换摸过程换线换摸过程设备工装检查设备工装检查工艺过程文件工艺过程文件质量检查内容质量检查内容百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training什么是标准化工作什么是标准化工作 ?n员工在任何时间工作顺序是一致的员工在任何时间工作顺序是一致的; ;n装配方法书面化并在工厂予以张贴装配方法书面化并在工厂予以张贴; ;n每天使用相同的工具和机器进行生产每天使用相同的工具和机器进行生产; ;n任何时间材料放置在同样的地方任何时间材料放置在同样的地方; ;n每班员工装配的方式是一致的每班员工装配的方式是一致的; ;n.百思瑞培训百思瑞培

33、训 BESTWAY Training标准化生产的基本目标标准化生产的基本目标n寻求并运用最好、最安全、最容易的工作方法寻求并运用最好、最安全、最容易的工作方法n将质量、安全、控制将质量、安全、控制WIPWIP及生产率融入每个步骤，使及生产率融入每个步骤，使生产具有可预见性，持续性并保持稳定生产具有可预见性，持续性并保持稳定n改变更容易改变更容易( (持续改进持续改进) )n发现浪费区域发现浪费区域- -机会机会标准化工作标准化工作改改善善标准化工作标准化工作改改善善标准化工作标准化工作百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Trainingn节拍时间节拍时间Takt TimeTakt Timen

34、作业顺序作业顺序Work SequenceWork Sequencen标准在线制品标准在线制品Standard in process stock.Standard in process stock.标准作业三个基本要素标准作业三个基本要素百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training节拍时间是可用于生产一个元件或一个单位产品的节拍时间是可用于生产一个元件或一个单位产品的时间。它是每件的时间，而不是每个时间单位内的时间。它是每件的时间，而不是每个时间单位内的件数。件数。Takt time Operational Time Per Production period 每个生产周期内的作业时

35、间每个生产周期内的作业时间节拍时间节拍时间 = Number of units required per Production Period 每个生产周期内需要生产的单位产品数量每个生产周期内需要生产的单位产品数量每个生产周期的作业时间：生产时间减去在此期间每个生产周期的作业时间：生产时间减去在此期间的休息、吃饭时间。的休息、吃饭时间。每个生产周期内需要生产的单位产品数量：每个生每个生产周期内需要生产的单位产品数量：每个生产周期内的客户需求量产周期内的客户需求量Takt Time 客户节拍时间客户节拍时间百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training作业顺序作业顺序n达成共识的次序，按

36、此次序作业的完成达到最大安全、质达成共识的次序，按此次序作业的完成达到最大安全、质量和生产效率。量和生产效率。n作业顺序构成作业方法，操作员依此方法受训以完成工作作业顺序构成作业方法，操作员依此方法受训以完成工作任务。任务。n作业顺序是标准作业的基础的一部分，因为它构成了现有作业顺序是标准作业的基础的一部分，因为它构成了现有最佳方法。作业顺序是有效的加工或作业流的次序。标准最佳方法。作业顺序是有效的加工或作业流的次序。标准作业初次应用于生产操作中时，很有可能操作员们各有其作业初次应用于生产操作中时，很有可能操作员们各有其完成任务方法和作业顺序。应用标准作业的第一步是确定完成任务方法和作业顺序。

37、应用标准作业的第一步是确定一套大家同意的作业顺序，并培训所有相关操作员。这套一套大家同意的作业顺序，并培训所有相关操作员。这套顺序即成为现有最佳方法。顺序即成为现有最佳方法。百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Trainingn标准在线制品量取决于维持过程流动所需的元部件数量。标准在线制品量取决于维持过程流动所需的元部件数量。n标准在线制品不是库存或调节性缓冲存货。标准在线制品不是库存或调节性缓冲存货。确定标准在线制品量的原则确定标准在线制品量的原则n确定一个过程的标准在线制品量必须考虑过程的流动：确定一个过程的标准在线制品量必须考虑过程的流动：n1) 1) 当作业顺序和过程流动的方向一致时

38、不需要标准在线当作业顺序和过程流动的方向一致时不需要标准在线制品。制品。n2) 2) 若流向相反，则每个加工过程需要一件在制品。若流向相反，则每个加工过程需要一件在制品。n3) 3) 过程的起始和结束点的元部件不属于标准在线制品。过程的起始和结束点的元部件不属于标准在线制品。标准在线制品标准在线制品百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training如何做？如何做？n第一步；进行第一步；进行5 5S S程序中的前程序中的前2 2个个S S。n第二步：利用时间观测表和标准作业票建立基本的作业要素顺序第二步：利用时间观测表和标准作业票建立基本的作业要素顺序和总体循环时间，并计算节拍时间。一致关注

39、和总体循环时间，并计算节拍时间。一致关注7 7种浪费，尤其是动种浪费，尤其是动作的浪费。作的浪费。n第三步：将工作分解成工作要素。第三步：将工作分解成工作要素。n第四步：为所有工作要素制定标准作业，注明安全、质量方面的第四步：为所有工作要素制定标准作业，注明安全、质量方面的要点并找出窍门。要点并找出窍门。n第五步：利用时间观测表再次确认要素的时间、所有过程都至少第五步：利用时间观测表再次确认要素的时间、所有过程都至少测测1010次。次。n第六步：建立新的标准作业组合票和标准作业票。完成剩下的第六步：建立新的标准作业组合票和标准作业票。完成剩下的3 3个个S S。标明标准在线制品。标明标准在线制

40、品。n第七步：现在到了维护过程的时候，并且可以开始第一轮改善。第七步：现在到了维护过程的时候，并且可以开始第一轮改善。百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training改善改善(Kaizen)百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training持持 续续 改改 进进 活活 动（动（KAIZEN）n领导班组成员在生产过程中发现浪费领导班组成员在生产过程中发现浪费n鼓励班组成员在班组范围内寻找改进的着手点鼓励班组成员在班组范围内寻找改进的着手点n向上级部门提交改进的想法向上级部门提交改进的想法百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training问问 题题 解解 决决n5W+1H:5W+1H

41、:nWhat:What:什么什么nWhen:When:什么时间什么时间nWhere:Where:哪里哪里nWho:Who:谁谁nWhy:Why:为何为何nHow:How:如何如何百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training改改 善（善（Kaizen）Kai =Kai =改变改变Zen =Zen =好、更好好、更好基本理念是基本理念是全体员工在各自的工作区域内进行小规模地、全体员工在各自的工作区域内进行小规模地、持续地、增值地改变以产生积极影响。持续地、增值地改变以产生积极影响。百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingKaizen 活活 动动 过过 程程1.1.确定范确定

42、范围和目标围和目标2.2.建立和建立和培训团队培训团队3.3.通过时间通过时间/ /方法研究收集方法研究收集数据数据4.4.集思广益集思广益- -获得方案获得方案5.5.确定方确定方案优先性案优先性6.6.试行所试行所有方案有方案7.7.核查结果核查结果8.8.考虑布局考虑布局9.9.审核更新审核更新操作指导操作指导10.10.审核并审核并实施计划实施计划11.11.向管理向管理层做汇报层做汇报12.12.实施改实施改善方案善方案13.13.表彰团队表彰团队14.14.跟踪计跟踪计划实施划实施15.15.使改善使改善成为生活成为生活的方式的方式16.16.衡量改衡量改善表现善表现百思瑞培训百思

43、瑞培训 BESTWAY Training 标准化，防止再发生标准化，防止再发生达到预计结果达到预计结果未达到预未达到预计的结果计的结果Kaizen 的的 过过 程程计划计划PlanPlan试行试行 Do Do 核查核查CheckCheck实施实施 Action Action 找到浪费，收集数据找到浪费，收集数据确定预计结果，找到方案确定预计结果，找到方案实施方案实施方案评估评估百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingKaizen 优优 先先 性性n当我们选择当我们选择 KaizenKaizen机会时，机会时，我们以成本和是否容易达到我们以成本和是否容易达到来决定优先性。来决定优先

44、性。 n另一种方式是从人另一种方式是从人, ,方法方法, ,材料到机器来排定优先性。材料到机器来排定优先性。人人方法方法物料物料机器机器百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training A A。人员人员 ( Man ) 1)是否遵循标准？ 2)工作效率如何？ 3)有解决问题意识吗？ 4)责任心怎样？ 5)还需要培训吗？ 6)有足够经验吗？ 7)是否适合于该工作？ 8)有改进意识吗？ 9)人际关系怎样？ 10)身体健康吗？ B B。设备设备 ( Machine ) 1)设备能力足够吗？ 2)能按工艺要求加工吗？ 3)是否正确润滑了？ 4)保养情况如何？ 5)是否经常出故障？ 6)工作准确度

45、如何？ 7)设备布置正确吗？ 8)噪音如何？ 9)设备数量够吗？ 10)运转是否正常？寻找浪费的寻找浪费的4M方法方法18百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training C。材料材料 ( Material ) 1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？ 3)标牌是否正确？ 4)有杂质吗？ 5)进货周期是否适当？ 6)材料浪费情况如何？ 7)材料运输有差错吗？ 8)是否对加工过程足够注意？ 9)材料设计是否正确？ 10)质量标准合理吗？ D。方法方法 ( Methode ) 1)工艺标准合理吗？ 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 4)这种方法能保证质量吗？ 5)这种方法

46、高效吗？ 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 10)前后工序衔接好吗？19寻找浪费的寻找浪费的4M方法方法百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY TrainingKaizen 例例 子子方法方法/ /机器机器改变高度改变高度, ,角度和料架位置角度和料架位置方法方法改变工作顺序改变工作顺序材料材料在工位上仅保留必须数量的在制品在工位上仅保留必须数量的在制品人人 / /方法方法运用特定工具运用特定工具方法方法平衡员工工作负荷平衡员工工作负荷人人 减少走动距离减少走动距离优先性优先性KaizenKaizen想法想法百思瑞培训百思瑞培训 BEST

47、WAY Training操作分析要点材料操作分析要点材料n1) 1) 在不影响品质之情况，可否用较廉价之材料为在不影响品质之情况，可否用较廉价之材料为代用品？代用品？n2) 2) 当送至操作者时，是否规格一致，情况正常？当送至操作者时，是否规格一致，情况正常？n3) 3) 尺寸、重量、精度是否恰当而能经济地使用？尺寸、重量、精度是否恰当而能经济地使用？n4) 4) 物料是否已尽量利用？物料是否已尽量利用？n5) 5) 边料及不合格制品是否可加以利用？边料及不合格制品是否可加以利用？n6) 6) 在制程中材料、零件、半成品之存量能否减至在制程中材料、零件、半成品之存量能否减至最少？最少？ 百思瑞

48、培训百思瑞培训 BESTWAY Training操作分析要点物料搬运操作分析要点物料搬运n1) 搬运之次数可否减少？搬运之次数可否减少？n2) 运送之距离可否缩短运送之距离可否缩短?n3) 材料之收发、运送，及储存是否用适当之容器材料之收发、运送，及储存是否用适当之容器? 容器是否清洁？容器是否清洁？n4) 材料分送至操作者时有无延误？材料分送至操作者时有无延误？n5) 可否应用输送带以减除工作之提送可否应用输送带以减除工作之提送(搬运搬运)？n6) 材料之回送可否减少或剔除？材料之回送可否减少或剔除？n7) 可否重排布置或合并操作以免除不必要之运送？可否重排布置或合并操作以免除不必要之运送？

49、n8) 可否合并操作、检验或改变工作次序以免除不可否合并操作、检验或改变工作次序以免除不必要之运送？必要之运送？ 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training操作分析要点工具、夹具操作分析要点工具、夹具n1) 是否是适合此工作之最佳工具？是否是适合此工作之最佳工具？n2) 工具情况是否良好？工具情况是否良好？n3) 切削金属工具之削角是否正确？是否有集中研切削金属工具之削角是否正确？是否有集中研磨工具之部门？磨工具之部门？n4) 是否可变换工具或固定器，可使担任此道操作是否可变换工具或固定器，可使担任此道操作所需要的技术降低？所需要的技术降低？n5) 用工具、固定器时，工人双手是否皆

50、做生产性用工具、固定器时，工人双手是否皆做生产性工作？工作？n6) 可否采用滑运喂料弹送夹持工具？可否采用滑运喂料弹送夹持工具？n7) 可否因制造程序之变更而使设计简化？可否因制造程序之变更而使设计简化？ 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training操作分析要点机器操作分析要点机器A. 准备工作准备工作n1) 操作者是否需自行准备其自己的机器？操作者是否需自行准备其自己的机器？n2) 是否可因生产批量之合适大小，而减少准备之次数？是否可因生产批量之合适大小，而减少准备之次数？n3) 蓝图、工具样板蓝图、工具样板(量具量具)之供给有无耽搁？之供给有无耽搁？n4) 试样之检验有无延误？试

51、样之检验有无延误？B. 操作操作n1) 此项操作能否剔除？此项操作能否剔除？n2) 能否多种操作同时做？能否多种操作同时做？n3) 机器之速度及进料速度能否增加？机器之速度及进料速度能否增加？n4) 能否改为自动进料？能否改为自动进料？n5) 此项操作能否分为二或更多较短的操作？此项操作能否分为二或更多较短的操作？n6) 可否将二种或更多操作合并为一？考虑在训练期间此种合并之效果。可否将二种或更多操作合并为一？考虑在训练期间此种合并之效果。n7) 此操作之次序能否改变？此操作之次序能否改变？n8) 废料废料(废屑废屑)及坏品之数量能否减少？及坏品之数量能否减少？n9) 制成件能否预放于下道工序

52、之位置？制成件能否预放于下道工序之位置？n10) 干扰之次数可否减少或取消？干扰之次数可否减少或取消？n11) 检验与操作可否合并？检验与操作可否合并？n12) 机器情况是否良好？机器情况是否良好？ 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training操作分析要点操作者操作分析要点操作者n1) 操作者在智力及体力上是否适合做操作者在智力及体力上是否适合做此操作？此操作？n2) 是否可改变工具、夹具，或工作环是否可改变工具、夹具，或工作环境以免除工人不必要之疲劳？境以免除工人不必要之疲劳？n3) 此项操作之基本工资是否合适？此项操作之基本工资是否合适？n4) 主管督导是否令人满意？主管督导是否

53、令人满意？n5) 是否再加以教导可使工作者有更好是否再加以教导可使工作者有更好的表现？的表现？ 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training操作分析要点工作环境操作分析要点工作环境n1) 灯光、温度及通风是否适合此项操作？灯光、温度及通风是否适合此项操作？n2) 洗手间、更衣室、休息室、工作服洗手间、更衣室、休息室、工作服(帽鞋帽鞋等等)等设备是否适当？等设备是否适当？n3) 有无不必要之危险存在此操作之内？有无不必要之危险存在此操作之内？n4) 有无使工人工作时可坐或可立之设置？有无使工人工作时可坐或可立之设置？n5) 工作及休息时间之长短，是否已达最经工作及休息时间之长短，是否已

54、达最经济情形？济情形？n6) 工厂中之工场整顿是否良好？工厂中之工场整顿是否良好？ 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training动作改善之着眼点动作改善之着眼点基本原则基本原则n1) 尽量减少操作中的各动作。尽量减少操作中的各动作。n2) 排列成最佳顺序。排列成最佳顺序。n3) 有利时合并各动作。有利时合并各动作。n4) 尽可能简化各动作。尽可能简化各动作。n5) 平衡双手的动作。平衡双手的动作。n6) 避免用手持物。避免用手持物。n7) 工作设备应合乎工作者的身材。工作设备应合乎工作者的身材。 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training有无任何动作因下列的变更而予以剔除

55、？有无任何动作因下列的变更而予以剔除？n1) 不必要。不必要。n2) 变更动作的顺序。变更动作的顺序。n3) 变更工具及设备。变更工具及设备。n4) 变更工作场所的布置。变更工作场所的布置。n5) 合并所用工具。合并所用工具。n6) 改变所用材料。改变所用材料。n7) 改变产品设计。改变产品设计。n8) 使夹具动作迅速。使夹具动作迅速。 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training运送动作能否剔除？运送动作能否剔除？ n1) 因不必要。因不必要。n2) 因动作顺序的变改。因动作顺序的变改。n3) 因工具约合并。因工具约合并。n4) 因工具或设备的改善。因工具或设备的改善。n5) 因完

56、成品的自动堕送。因完成品的自动堕送。 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training手持的情形可否免除？手持的情形可否免除？ n1) 因不必要。因不必要。n2) 因采用夹具。因采用夹具。 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training等待是否可减免？等待是否可减免？ n1) 因不必要。因不必要。n2) 因动作的变更。因动作的变更。n3) 因身体各部动作的平衡。因身体各部动作的平衡。n4) 因同时以双手对称动作完成工作。因同时以双手对称动作完成工作。n5) 因双手交换的动作。因双手交换的动作。 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training有无任何动作可以简化？有无任何动

57、作可以简化？ n1) 因用较好工具。因用较好工具。n2) 因变更杠杆机构。因变更杠杆机构。n3) 因变更对象放置地点至适宜位置。因变更对象放置地点至适宜位置。n4) 因采用较佳盛具。因采用较佳盛具。n5) 因应用惯性力量。因应用惯性力量。n6) 因减短视线距离。因减短视线距离。n7) 因工作台高度之适当。因工作台高度之适当。 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training运送是否可以简化？运送是否可以简化？ n1) 因变更布置减短距离。因变更布置减短距离。n2) 因变更方向。因变更方向。n3) 因使用不同肌肉。因使用不同肌肉。n4) 因动作路线圆转不断因动作路线圆转不断(连续曲线连续曲

58、线) 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training夹持是否可改简易？夹持是否可改简易？ n1) 减短夹持时间。减短夹持时间。n2) 使用身体有力部份，如用脚踏方法。使用身体有力部份，如用脚踏方法。 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training动作经济原则动作经济原则 A. 有关人体动作之原则有关人体动作之原则n01. 双手应同时开始及同时完成动作。双手应同时开始及同时完成动作。n02. 双手应同时做反向对称双手应同时做反向对称(朝内或朝外朝内或朝外)之动作。之动作。n03. 除了休息之外双手不应同时空闲。除了休息之外双手不应同时空闲。n04. 尽可能利用最低等级之动作。尽可

59、能利用最低等级之动作。n05. 尽可能利用物体之尽可能利用物体之动量动量。n06. 尽可能用连续之曲线运动取代突然改变方向尽可能用连续之曲线运动取代突然改变方向之直线运动。之直线运动。n07. 弹道式运动比较顺畅轻快。弹道式运动比较顺畅轻快。n08. 08. 动作应轻松有节奏。动作应轻松有节奏。 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training动作经济原则动作经济原则B. 有关工作场所布置之原则有关工作场所布置之原则n09. 工具和物料应放在适当作业范围内之固定位工具和物料应放在适当作业范围内之固定位置。置。n10. 工具和物料应依作业顺序排列并置于近处。工具和物料应依作业顺序排列并置于

60、近处。n11. 利用重力或自动化设备供料，越近越好。利用重力或自动化设备供料，越近越好。n12. 利用重力坠送或自动化设备退料。利用重力坠送或自动化设备退料。n13. 适当之照明、通风、温度、相对湿度。适当之照明、通风、温度、相对湿度。n14. 14. 工作台和座椅之高度应恰当舒适。工作台和座椅之高度应恰当舒适。 百思瑞培训百思瑞培训 BESTWAY Training动作经济原则动作经济原则C. 有关工具设备之原则有关工具设备之原则n15. 尽可能用脚踏工具或夹具取代手之动作。尽可能用脚踏工具或夹具取代手之动作。n16. 尽可能将多种工具合并尽可能将多种工具合并(使用多功能工具使用多功能工具) 。n17. 工