HACCP培训课件

1、HACCP培训概述 HACCP是英文Hazard Analysis and Critical Control Point首字母的缩写，中文译为“危害分析与关键控制点”。其含义是对食品生产加工过程中可能造成食品污染的各种危害因素进行系统和全面地分析，从而确定能有效预防、减轻或消除危害的加工环节（称之为“关键控制点”），进而在关键控制点对危害因素进行控制，并对控制效果进行监控，当发生偏差时予以纠正，从而达到消除食品污染的目的。HACCP管理方法是一个系统的方法，它覆盖食品从原料到餐桌的加工全过程，对食品生产加工过程的各种因素进行连续系统地分析，是迄今以来人们在实践中总结的最有效的保障食品安全的管理

2、方法。 HACCP诞生于20世纪60年代正致力于发展空间载人飞行的美国。1959年，美国的皮尔斯伯格（Pillsbury）公司、美国航空航天局(National Aeronautics and Space Agency, NASA)和美国陆军纳提克（Natick）实验室三个单位在为美国太空计划提供食品期间，率先提出并应用HACCP概念，最初是为了制造百分之百安全的太空食品。 1971年，在美国国家食品保护会议（National Conference on Food Protection）上首次提出了HACCP的原理和对于食品的应用。在随后的20多年里，HACCP的概念和方法得到了不断深入地研究

3、和广泛应用。1993年，国际食品法典委员会（CAC）编制、发布了HACCP系统应用指南,推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。1997年6月，CAC通过并采纳了新版HACCP体系及其应用准则作为食品法典食品卫生基础文件的三个文件之一，从而在国际上统一了HACCP概念，形成了目前世界通用的HACCP体系，使HACCP真正成为国际性的食品生产体系标准。 HACCP系统的常用术语系统的常用术语危害分析危害分析(Hazard Analysis)：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。关键控制点（关键

4、控制点（Critical Control Point, CCP）：）：指能够实施控制措施的步骤。该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。必备程序（必备程序（Prerequisite Programs）：）：为实施HACCP体系提供基础的操作规范，包括良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）等。良好生产规范（良好生产规范（Good Manufacture Practice, 简称简称GMP）：）：是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统

5、，确保终产品的质量符合标准。卫生标准操作程序（卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operating Procedure，简称，简称SSOP）：）：食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范。具体可包括以下范围：水质安全；食品接触面的条件和清洁；防止交叉污染；洗手消毒和卫生间设施的维护；防止掺杂品；有毒化学物的标记、贮存和使用；雇员的健康情况；昆虫和鼠类的消灭与控制。HACCP小组（小组（HACCP team）：）：负责制定HACCP计划的工作小组。流程图流程图(Flow Diagram)：指对某个具体食品加工或生产过程的所有步骤进行的连续性描述。危害危

6、害(Hazard)：指对健康有潜在不利影响的生物、化学或物理性因素或条件。显著危害显著危害(Significant Hazard)：有可能发生并且可能对消费者导致不可接受的危害；有发生的可能性和严重性。HACCP计划（计划（HACCP Plan）：）：依据HACCP原则制定的一套文件，用于确保在食品生产、加工、销售等食物链各阶段与食品安全有重要关系的危害得到控制。步骤（步骤（Step）：）：指从产品初加工到最终消费的食物链中（包括原料在内）的一个点、一个程序、一个操作或一个阶段。控制（控制（Control, 动词）：动词）：为保证和保持HACCP计划中所建立的控制标准而采取的所有必要措施。控制

7、（控制（Control, 名词）：名词）：指执行了正确的操作程序并符合控制标准的状况。控制点（控制点（Control Point, CP）：）：能控制生物、化学或物理因素的任何点、步骤或过程。关键控制点判定树关键控制点判定树(CCP Decision Tree)：通过一系列问题来判断一个控制点是否是关键控制点的组图。控制措施（控制措施（Control Measure）：）：指能够预防或消除一个食品安全危害,或将其降低到可接受水平的任何措施和行动。关键限值关键限值(Critical Limits)：区分可接受和不可接受水平的标准值。操作限值操作限值(Operating Limits)：比关键限值

8、更严格的，由操作者用来减少偏离风险的标准。偏差偏差(Deviation)：指未能符合关键限值。纠偏措施（纠偏措施（Corrective Action）：）：当针对关键控制点（CCP）的监测显示该关键控制点失去控制时所采取的措施。监测（监测（Monitor）：）：为评估关键控制点（CCP）是否得到控制，而对控制指标进行有计划地连续观察或检测。确认（确认（Validation）：）：证实HACCP计划中各要素是有效的。验证（验证（Verification）：）：指为了确定HACCP计划是否正确实施所采用的除监测以外的其他方法、程序、试验和评价。HACCP特点广泛性广泛性 HACCP管理体系被联合国

9、粮农组织和世界卫生组织推荐为迄今以来人们在实践中总结的最有效的保障食品安全的管理方法。1997年6月，CAC通过并采纳了新版HACCP体系及其应用准则，从而在国际上统一了HACCP概念，形成了目前世界通用的HACCP体系，使HACCP管理体系真正成为国际性的食品生产体系标准。目前，HACCP管理体系被世界各国的官方所接受，部分国家已经强制要求某些高风险食品的生产企业必须执行HACCP管理体系以保证所生产食品的卫生和安全。这反映了HACCP管理体系的广泛性。针对性 HACCP管理体系是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统。HACCP管理体系与传统监督管理方法

10、的最大区别是将预防和控制重点前移，对食品原料和生产加工过程进行危害分析，找出能控制产品卫生质量的关键环节并采取有效措施加以控制，做到有的放矢，提高了监督、检查的针对性。经济性 通过HACCP管理体系的建立与推广，可以在食品加工过程中更加合理的分配资源，避免食品原料和加工过程的资源浪费。食品产品卫生质量提高减少了卫生监督的投入，也避免了大量不合格产品被销毁，减少了资源的浪费，同时，与传统的产品出厂时微生物指标、理化指标的全项检测相比，减少了检验所花费的时间和成本，这反映了HACCP管理体系的经济性。时效性 HACCP管理体系中需要监控的所有指标都是通过简便、快速的检验方法可以得到的，如温度变化、

11、湿度变化、PH值等。通过对这些指标的实时监控就可以反映终产品的卫生状况，体现了HACCP管理体系的时效性。 灵活性 HACCP管理体系是适用于各类食品企业的简便、易行的控制体系。HACCP系统不是固定的、死板的系统。HACCP管理体系的具体实施应结合食品企业生产经营的实际情况和具体条件。HACCP管理体系应能适应设备设计的革新、加工工艺或技术的发展变化，当生产线的某一部分发生变化时，HACCP管理体系也应作相应调整，包括关键控制点和HACCP计划均应作相应的改变，这反映了HACCP管理体系的灵活性和动态性。 实施实施HACCP的意义的意义 对食品企业的意义对食品企业的意义1.增强消费者和政府对

12、食品企业的信心 食用不安全食品将对消费者的消费信心产生沉重的打击，而食品事故的发生将同时动摇政府对食品企业食品安全保障的信心，从而加强对企业的监管。良好的产品质量将不断增强消费者的信心，特别是在政府的历次抽检中，产品总是保持良好的企业，将受到消费者的青睐，从而也将形成良好的市场机会。2.减少法律和保险支出，降低商业风险 若消费者因食用食品而致病，可能向食品企业投诉或向法院起诉该食品企业，势必增加企业的法律和保险支出。日本雪印公司金黄色葡萄球菌中毒事件使全球牛奶巨头日本雪印公司一蹶不振的事例充分说明了食品安全是食品生产企业的生存保证。3.降低生产成本（减少回收/食品废弃） 产品不合格，将使企业产

13、品的保质期缩短，使企业频繁回收其产品，将提高企业的生产费用。例如美国300家的畜肉和禽肉生产厂在实施HACCP管理体系后，沙门氏菌在牛肉上降低了40%，在猪肉上降低了25%，在鸡肉上降低了50%，所带来的经济效益不言而明。4.提高产品质量的稳定性 HACCP管理体系的实施会使产品的生产过程更加规范，在提高产品安全性的同时，也大大提高了产品质量的稳定性。5.提高员工对食品安全的参与 HACCP管理体系的实施会使生产操作更加规范，并促进员工对提高公司产品安全的全面参与。对消费者的意义对消费者的意义1.减少食源性疾病的危害，提高生活质量（健康和社会经济） 良好的食品质量可显著提高食品安全的水平，更加

14、充分地保障公众健康，良好的公众健康对提高大众生活质量，促进社会经济的良性发展具有重要的意义。2.增强自我保护意识和对食品供应的信心 HACCP管理体系的实施和推广，可以提高消费者对食品安全体系的认识，并增强自我卫生和自我保护的意识。食品企业建立和实施HACCP管理体系，可以使公众更加了解食品企业的食品安全保障体系，从而对社会的食品供应和保障更有信心。对政府的意义对政府的意义1. 更有效和有目的的食品监控 HACCP管理体系的实施将改变传统的食品监管方式，将政府对食品安全的监管从从被动的市场抽检，变为政府主动地参与企业食品安全体系的建立，促进企业更积极地实施安全控制手段。2. 改善公众健康，减少

15、公众健康支出 HACCP管理体系的实施将使政府在提高和改善公众健康方面，能发挥更积极的影响。公众良好的健康，将减少政府在公众健康上的支出，使资金流向更需要的地方。3. 确保贸易畅通 非关税壁垒已成为国际贸易中重要的手段。为保障贸易的畅通，对国际上其他国家已强制性实施的管理规范，须学习和掌握，并灵活地加以应用，减少其成为国际贸易的障碍。实施实施HACCP食品安全管理体系的前提食品安全管理体系的前提条件条件 许多国家的政府法规和食品企业指南中提到必须建立必备程序(Prerequisite Programs)来保证食品安全。必备程序是指为保证产品安全卫生的基本工厂环境和操作条件，是HACCP计划建立

16、的基础。必备程序中最广为周知的是良好生产规范(Good Manufacture Practice, GMP) 和卫生标准操作程序（Sanitation Standard Operation Procedure ，SSOP）。良好生产规范良好生产规范 （GMP）GMP是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。GMP是国际上普遍采用的用于食品生产的先进管理系统，它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程、完善的质量管理和严格的检测系统，以确保终产品的质量符合标准。GMP的由来和发展GMP的产生来源于药品的生产。在1961年经历了本世纪最大的药物灾难“反

17、应停”事件后，人们深刻认识到以成品抽样分析检验结果为依据的质量控制方法有一定缺陷，不能保证生产的药品都做到安全并符合质量要求。因此，美国于1962年修改了联邦食品、药品、化妆品法，将质量管理和质量保证的概念制定成法定的要求。美国食品药品管理局（FDA）根据修改法的规定，制定了世界上第一部药品的GMP，并于1963年通过美国国会第一次颁布成法令。1969年，美国食品药品管理局将GMP的观点引用到食品的生产法规中，制定了食品制造、加工包装及贮存的良好生产规范。 世界卫生组织（WHO）在1969年第22届世界卫生大会上，向各成员国首次推荐了GMP； 1985年CAC制定了食品卫生通用GMP。一些发达

18、国家，如加拿大、澳大利亚、日本、英国等都相继借鉴了GMP的原则和管理模式，制定了某类食品企业的GMP（有的是强制性的法律条文，有的是指导性的卫生规范），经实施应用均取得了良好的效果。我国食品企业质量管理规范的制定工作起步于80年代中期，从1998年起，我国先后颁布了食品企业通用卫生规范（GB14881-94）等17个食品企业卫生规范（以下简称“卫生规范”）。这些卫生规范制定的指导思想与GMP的原则类似，重点对厂房、设备、设施和企业自身卫生管理等方面提出卫生要求，但仅限于保证卫生质量的各类要求，而对保证产品营养价值、功效成分及感官性状等未作品质管理要求，还不是完整意义上的GMP。1998年，鉴于

19、制定我国食品企业GMP的实际已经成熟，也考虑到与国际接轨的需要，卫生部制定并发布了保健食品良好生产规范（GB17404-1998）和膨化食品良好生产规范（GB17404-1998），这是我国首批颁布的GMP标准。我国食品企业GMP在内容的全面性、严格性和指标量化方面已基本与国际GMP接轨，这为中国食品产品步入国际市场创造了一定的条件。GMP与一般食品标准的区别与一般食品标准的区别 首先，从性质上来看，GMP是对食品企业的生产条件、操作和管理行为提出的规范性要求，而一般标准则是对食品终产品提出的量化指标要求。其次，从内容上来看，GMP的内容可概括为湿件、硬件和软件三部分，所谓湿件是指人员，硬件是

20、指对食品企业厂房、设备、卫生设施等方面的要求，软件则是指生产工艺、生产行为、管理组织、管理制度和记录、教育等方面的管理规定；一般卫生标准的内容主要是产品必须符合的卫生和质量指标，如理化、微生物等污染物的限量指标，水分、过氧化物值、挥发性盐基氮等食品腐败变质的特征指标以及纯度、营养素、功效成分等与产品品质相关的指标等。再次，从侧重点来看，GMP的内容体现在食品从原料到产品的整个生产工艺过程中，而一般卫生标准则侧重在对产品的判定和评价等方面，所以GMP是将保证食品质量的重点放在成品出厂前的整个生产过程的各个环节上，而不仅仅是着眼于最终产品上。GMP的分类的分类 根据GMP的制定机构和适用范围，现行

21、的GMP大致可分为三类：（1）由国家权力机构颁布的GMP 如美国FDA制定的低酸性罐头GMP，我国颁布的保健食品良好生产规范和膨化食品良好生产规范。（2）行业组织制定的GMP 可作为同类食品企业共同参照、自愿遵守的管理规范。（3）食品企业自己制订的GMP 作为企业内部管理的规范。从GMP的法律效力来看，又可分为两类：（1）强制性GMP 是食品生产企业必须遵守的法律规定，由国家权力机构或有关政府部门制定并颁布并监督实施。如美国FDA制定的低酸性罐头GMP，我国颁布的保健食品良好生产规范和膨化食品良好生产规范。（2）指导性（或推荐性）GMP 由国家有关政府部门或行业组织、协会等制定并推荐给食品企业

22、参照执行，但遵循自愿遵守的原则，不执行不属于违法。GMP与与HACCP的关系的关系 GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量管理的普遍原则，而HACCP则是针对每一个企业生产过程的特殊原则。GMP的内容是全面的，它对食品生产过程中的各个环节各个方面都制定出具体的要求，是一个全面质量保证系统。HACCP则突出对重点环节的控制，以点带面来保证整个食品加工过程中食品的安全。形象地说，GMP如同一张预防各种食品危害发生的网，而HACCP则是

23、其中的纲。从GMP和HACCP各自特点来看，GMP是对食品企业生产条件、生产工艺、生产行为和卫生管理提出的规范性要求，而HACCP则是动态的食品卫生管理方法；GMP要求是硬性的、固定的，而HACCP是灵活的、可调的。GMP和HACCP在食品企业卫生管理中所起的作用是相辅相成的。通过HACCP系统，我们可以找出GMP要求中的关键项目，通过运行HACCP系统，可以控制这些关键项目达到标准要求。掌握HACCP的原理和方法还可以使监督人员、企业管理人员具备敏锐的判断力和危害评估能力，有助于GMP的制定和实施。GMP是食品企业必须达到的生产条件和行为规范，企业只有在实施GMP规定的基础之上，才可使HAC

24、CP系统有效运行。适当的GMP可以有效的简化HACCP计划，而且会确保HACCP计划的完整性及加工产品的安全。 卫生标准操作程序（卫生标准操作程序（SSOP） SSOP是食品加工企业为了保证达到GMP所规定的要求，确保加工过程中消除不良的人为因素，使其加工的食品符合卫生要求而制定的指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文件。 SSOP的一般要求的一般要求 加工企业必须建立和实施SSOP，以强调加工前、加工中和加工后的卫生状况和卫生行为。 SSOP应该描述加工者如何保证某一个关键的卫生条件和操作得到满足。SSOP应该描述加工企业的操作如何受到监控来保证达到GMP规定的条件和

25、要求。 每个加工企业必须保持SSOP记录，至少应记录与加工厂相关的关键卫生条件和操作受到监控和纠偏的结果。官方执法部门或第三方认证机构应鼓励和督促企业建立书面SSOP计划。 SSOP内容与食品或食品表面接触的水的安全性或生产用冰的安全；食品接触表面（包括设备、手套和外衣等）的卫生情况和清洁度；防止不卫生物品对食品、食品包装和其他与食品接触表面的污染及未加工产品和熟制品的交叉污染；洗手间、消毒设施和厕所设施的卫生保持情况；防止食品、食品包装材料和食品接触表面掺杂润滑剂、燃料、杀虫剂、清洁剂、消毒剂、冷凝剂及其他化学、物理或生物污染物；规范的标示标签、存储和使用有毒化合物；员工个人卫生的控制，这些

26、卫生条件可能对食品、食品包装材料和食品接触面产生微生物污染；消灭工厂内的鼠类和昆虫。SSOP与与HACCP的关系的关系 SSOP在对HACCP系统的支持性程序中扮演着十分重要的角色。有了SSOP，HACCP就会更有效，因为它可以更好地把重点集中在与食品加工有关的危害上。在具体实施过程中，SSOP既能控制一般危害又能控制显著危害，而HACCP仅用于控制显著危害。一些由SSOP控制的显著危害HACCP中可以不作为CCP，而只由SSOP控制，从而使HACCP中的关键控制点更简化，使HACCP更具针对性，避免HACCP因关键控制点过多而难以操作的矛盾。当SSOP被设计好并充分和有效地实施后，能通过具体

27、过程来帮助控制危害，而关键控制点的确定可以通过GMP程序的有效性包括企业SSOP来影响 ,事实上，显著危害正是通过HACCP的关键控制点和SSOP的有机结合而被有效地控制住的。 食品中的危害因素微生物化学物理微生物影响微生物生长的因素温度、时间、pH值、氧含量、活性水含量(aw )、保存条件、微生物间的相互作用关键信息-细菌可能是有害的也可能是有益的；-细菌、霉菌、酵母可以用来保存食品；-细菌、霉菌、病毒是引起食物中毒的致病菌；-细菌、霉菌在食品中会产生毒素；-病毒、寄生虫在食品中不会繁殖；-控制微生物生长繁殖的知识可以用来控制食品中微生物。食品供应链中危害产生的环节食品中的化学危害-工业及环

28、境污染-生物衍生污染-生产过程污染-不合理使用农业化学品-不合理使用添加剂食品中化学危害环境和工业对食品的污染化学物质来源影响的食品多氯联苯化学衍生物鱼、动物脂肪二噁英副产品鱼、动物脂肪汞氯碱鱼铅汽车尾气、冶炼冶炼 、油漆、釉、焊接罐头、酸性食品、饮料镉工业废物、冶炼农作物、软体动物放射性核素意外事故鱼、蘑菇硝酸盐/亚硝酸盐农用肥蔬菜、饮料真菌毒素毒素来源污染的食品黄曲霉毒素黄曲霉玉米、花生、坚果、牛奶单端孢霉烯族毒素类主要是镰刀菌谷物赭曲霉素A青霉菌属大、小麥、玉米麦角生物碱麦角菌属黑麦、小麦、玉米烟曲霉毒素镰刀菌属玉米展青霉素扩展青霉苹果、梨玉米赤霉烯酮镰刀菌属谷物、植物油、淀粉加工过程的

29、污染-多环芳烃-杂环胺-亚硝胺-氨基甲酸乙酯不合理使用农业化学品杀虫剂动物治疗药物熏蒸剂化肥等潜在的物理危害-玻璃-泥巴、石头-金属-骨头-塑料-外壳-木屑-纸-人或动物毛发物理危害控制措施-肉眼-金属探测器-磁铁-过滤网或筛-重量分离-个人防护食品科技和HACCP有助于: 确定控制措施； 选择控制措施效果的参数； 如何检测这些参数展握食品工艺的目地必须了解： 可用于控制食品危害的技术； 影响食品加工过程从而影响最终产品安全的因素； 如何检测这些因素。保证食品安全的食品科技-保证食品供给安全-控制污染：如控制微生物生长和毒素的产生-预防食品污染或再污染杀灭微生物技术-加热-放射-消毒-冷冻（仅

30、对寄生虫）-高压加热技术加热技术加热媒介蒸煮水烤空气炸油微波电磁波巴斯消毒热交换/水灭菌高压蒸汽化学消毒消毒对象消毒剂水余氯消毒剂蔬菜、水果次氯酸盐表面和设备二氧化氯、臭氧、碘消毒剂、氯胺控制微生物生长技术-控制温度-控制活性水-控制pH值-控制氧含量-抑菌剂的使用活性水-水是微生物生长、代谢必需品；-对微生物生长、代谢所需的水用活性水表示；-化学、酶的反应也需要活性水。减少活性水工艺-干燥-通过冷冻减少结晶水-增加渗透压减少细胞中水分pH工艺酸化：添加醋酸发酵：包装技术-包装的目的是保护食品质量的变化；-主要可以防止食品水分、氧含量、光和其它化学变化；-不合适的包装可能会造成再污染；-应该根

31、据食品的特性选择包装物。HACCP管理体系的基本原则管理体系的基本原则 HACCP管理体系的基本原则包括七个方面，七个方面依次递进，相辅相成。具体内容为： 原则1：进行危害分析。原则2：确定关键控制点（CCPs）。原则3：制订关键限值。原则4：建立监测体系以监测每个关键控制点的控制情况。原则5：建立当关键控制点失去控制时应采取的纠偏措施。原则6：建立确认HACCP系统有效运行的验证程序。原则7：建立有关上述原则及其应用的必要程序和记录。建立建立HACCP管理体系的方法管理体系的方法（一）组建（一）组建HACCP工作小组工作小组HACCP小组负责制定小组负责制定HACCP计划以及计划以及实施和验

32、证实施和验证HACCP体系。体系。 人员应确定HACCP计划的范围，即在食品供应链中的具体实施环节，以及须加以解决的危害的一般类别（例如是有选择地解决危害问题还是解决所有的危害问题）。（二）描述产品，确定产品的预期用途（二）描述产品，确定产品的预期用途 HACCP工作的首要任务是对实施HACCP系统管理的产品进行描述。描述的内容包括：产品名称（说明生产过程类型）；产品的原料和主要成分；产品的理化性质（包括aw，pH等）及杀菌处理（如热加工、冷冻、盐渍、熏制等）；包装方式；贮存条件；保质期限；销售方式；销售区域；必要时，有关食品安全的流行病学资料；产品的预期用途和消费人群。（三）绘制和确认生产工

33、艺流程图（三）绘制和确认生产工艺流程图HACCP工作小组应深入生产线，详细了解产品的生产加工过程，在此基础上绘制产品的生产工艺流程图，制作完成后需要现场验证流程图。 （四）危害分析（四）危害分析危害分析可分为两项活动自由讨论和危害评价。 应考虑的涉及安全问题的危害包括：a)生物危害 包括细菌、病毒及其毒素、寄生虫和有害生物因子。b)化学危害 化学危害可分为四类：天然的化学物质、有意加入的化学品、无意或偶然加入的化学品、生产过程中所产生的有害化学物质。天然的化学物质：霉菌毒素、组胺等。有意加入的化学品：食物添加剂、防腐剂、营养素添加剂、色素添加剂无意或偶然加入的化学药品：农业上的化学药品、禁用物

34、质、有毒物质和化合物、工厂化学物质（润滑剂、清洁化合物等）c)物理的危害 任何潜在于食品中不常发现的有害异物。如玻璃、金属等。危害分析工作单（示例）危害分析工作单工厂名称： 产品名称： 工厂地址： 贮存和销售方法： 签名： 预期用途和用户： 日期： 1、配料/加工步骤 2、确定本步骤引入的，受控的或增加的潜在危害 3、潜在的食品安全危害是显著的吗？（是/否）4、对第三栏的判断提出依据5、应用什么预防措施来防止显著危害？6这步骤是关键控制点吗？（是/否）（五）确定关键控制点（五）确定关键控制点应用关键控制点判定树的逻辑推理方法，确定HACCP系统中的关键控制点（CCP）。对判定树的应用应当灵活，

35、必要时也可使用其他的方法。如果在某一步骤上对一个确定的危害进行控制对保证食品安全是必要的，然而在该步骤及其他步骤上都没有相应的控制措施，那么，对该步骤或该其前后的步骤的生产或加工工艺必须进行修改，以便使其包括相应的控制措施。CCPs决定树.doc（六）建立每个关键控制点的关键限值（六）建立每个关键控制点的关键限值通常关键限量所使用的指标包括：温度、时间、湿度、pH、水分活性、含盐量、含糖量、物理参数、可滴定酸度、有效氯、添加剂含量以及感官指标，如外观和气味等 （七）建立起对每个关键控制点进行监（七）建立起对每个关键控制点进行监测的系统测的系统通过监测能够发现关键控制点是否失控。此外，通过监测还

36、能提供必要的信息，以及时调整生产过程，防止超出关键限值。操作限值是比关键限值更严格的限值，是由操作人员使用用以降低偏离风险的标准。 监控内容：通常通过观察和测量来评估一个CCP的操作是否在关键限值内。监控方法：设计的监控措施必须能够快速提供结果。物理和化学检测能够比微生物检测很快地进行，是很好的监控方法。常用的物理、化学监测指标包括时间和温度组合、水分活度：（aw）。因此可以收集样品检测其水分活度。酸度或PH值、感官检验。监控设备：例如温湿度计、钟表、天平、PH计、水分活度计、化学分析设备等。监控频率：监控可以是连续的或非连续的，如有可能，应采取连续监控。连续监控对许多物理或化学参数都是可行的。如果监测不是连续进行的，那么监测的数量或频率应确保关键控制点是在控制之下。监控人员：可以进行CCP监控的人员包括：流水线上的人员、设备操作者、监督员、维修人员、质量保证人员等等。负责监控CCP的人员必须接受有关CCP监控技术的培训，完全理解CCP监控的重要性，能及时进行监控活动，准确报告每次监控工作，随时报告违反关键限值的情况以便及时采取纠偏活动。（八）建立纠偏措施（八）建立纠偏措施在HACCP计划中，对每一个关键控制点都应预先建立相