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轮辐
底板
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方槽轮辐式底板工艺夹具设计,轮辐,底板,工艺,夹具,设计
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沈阳理工大学应用技术学院毕业设计说明书摘 要本次毕业设计的题目是方槽轮辐式底板的工艺工装设计。根据设计要求完成了零件毛坯设计、加工工艺规程设计、钻孔专用夹具设计及设计计算说明书编制。为了保证零件的加工精度，同时节约成本和缩短加工周期，以及提高加工效率，良好的工艺安排以及专用夹具的设计就是必不可少的了。在工艺规程的安排上，不但要考虑合理的加工要求，还要考虑到操作者以及加工机械的安全。同时，夹具的设计也要考虑到使用的安全性和经济性，以及安装和拆卸上的方便性。一个良好的工艺路线安排必须经过对加工零件的详细分析以及周密的考虑后才能得出。同时，还要反复的调整，寻求最佳的方案，才能保证工件的加工精度和加工效率以及节约材料。关键词 加工工艺 ；工艺路线 ；专用夹具 ；加工精度AbstractThis graduation project topic is hydraulic actuating cylinder end closure. I mainly need to complete including Processing craft arrangement as well as special-purpose drill jig design.In order to guarantee the processing components the precision Simultaneously saves cost and the reduction processing cycle as well as the enhancement processing efficiency, Then a good craft arrangement as well as unit clamps design was essential. Not only in the craft arrangement must consider that the reasonable processing request also needs to consider the operator as well as processes machinerys security. Simultaneously jigs design also needs to consider the use in secure and efficient as well as the installment and the disassemblage conveniences. Designs a good craft work clothes arrangement route that to probably pass through to the job multianalysis,After as well as thorough consideration, can obtain. Therefore the analysis question solves the question key, meanwhile must the repeated adjustment, Seeks a best route. Seeks a best route to be able to let craft route even more perfect like this, can guarantee that the work piece the working accuracy and the processing efficiency as well as save the material.Key word: Processing technic; Processing cource; Unit clamp; Working accuracy 目 录摘要 Abstract 绪论 11 工艺工装的设计任务 32 被加工零件的技术要求分析 42.1 零件的材料的性能分析 42.2 零件的形状及性能分析 42.3 零件的工艺性能分析 53 零件的毛坯选择及毛坯设计设计 63.1 确定毛坯的类型及制造方法 6 3.2 确定毛坯的尺寸形状 64 机械加工工艺规程的制定 74.1 主要加工表面定位基准的选择 74.1.1 精基准的选择 74.1.2 粗基准的选择 84.2 拟定机械加工工艺线 84.2.1 确定各个加工表面加工方法 84.2.2 拟定加工路线 84.2.3 工艺路线的分析比较 94.3 确定机械加工余量 94.4选择机械加工设备 94.5 确定切削用量 94.6绘制机械加工工艺过程卡 145 夹具设计 155.1 夹具总体方案的设计 155.1.1 定位方案 155.1.2定位方案的选择 165.2 夹紧机构 165.2.1 夹紧力的方向 165.2.2 夹紧力的作用点 165.2.3夹紧机构的选择 17 5.2.4夹紧力的大小 175.3 导向机构 175.4夹具体的设计 185.4.1机床夹具的功能 195.4.2机床夹具应满足的要求 195.4.3 夹具体的整体设计 195.5 零件的设计 195.6 装配图的设计 20结论 23致谢 24参考文献 25绪 论 现代机械制造技术正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织机构和文化。目前，随着电子、信息等高新技术的不断发展及市场需求的个性化与多样化，世界各地都把机械制造技术的研究和发展作为国家的关键技术进行优先发展，将其他学科的高技术成果引入机械制造业中，因此机械制造业的内涵与水平已今非昔比，它是为现代化建设提供各种机械装备的部门，在国民经济的发展中具有十分重要的地位。 自动化技术的应用与发展是机械制造业技术改造、技术进步的主要手段和技术发展的主要方向。 机械自动化, 主要指在机械制造业中应用自动化技术, 实现加工对象的连续自动生产, 实现优化有效的自动生产过程, 加快生产投入物的加工变换和流动速度。机械自动化技术的应用与发展, 是机械制造业技术改造、技术进步的主要手段和技术发展的主要方向。机械自动化的技术水准, 不仅影响整个机械制造业的发展, 而且对国民经济各部门的技术进步有很大的直接影响。 如何发展我国的机械自动化技术, 应实事求是, 一切从我国的具体国情出发, 做好各项基础工作, 走中国的机械自动化技术发展之路。 总之, 我国机械制造业发展应用自动化技术, 不但要起点高, 瞄准世界先进水准, 而且必须包括各种灵活的低成本、见效快的自动化技术, 坚持提高与普及相结合的方针, 我国的机械自动化技术发应应用才能健康地走上高速度、高质量和高效益之路。 毕业设计是对我们四年学习和知识的融汇、运用和贯通，是迅速提高我们实践经验的一条重要途径。在实践中教导我们发现问题，以及怎样分析问题并最终解决问题。让我们的综合能力有所提高，扎实巩固专业基础知识。毕业设计是对学生进行工程师基本训练的重要环节。通过毕业设计我们能巩固，熟悉并综合运用所学知识；培养理论联系实际的学风；掌握零件机械加工工艺规程编制，专用工艺装备基本技能；学会查阅，运用各种技术资料，手册。初步掌握对专业范围的生产技术问题进行分析综合研究的能力；使我受到比较全面的训练就个人而言，我通过这次毕业设计一方面能进一步培养我独立思考的能力，另一方面能提高我与同学们互助协作的能力，为以后工作打下良好基础，为伟大祖国建设贡献我的力量。由于本人能力有限，经验不足，设计过程中有不足之处，希望各位老师给予指教。我主要的任务是完成工艺安排和设计夹具的设计，夹具是加工过程中最要的一个组成部分，很的工件由于形状和加工要求等等特殊的原因必须要是工件很好的定位后才能进行加工，所以也就出现了夹具以及专用的夹具。在加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还要用机床夹具。他们时机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床获得正确的位置。机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。当工件定位后，为了避免在加工中受到切削力、重力等的作用而3破坏定位，还应该用一定的机构或装置将工件加以固定。使工件在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。将工件定位、夹紧的过程称为装夹。工件装夹是否正确、迅速、方便和可靠，将直接影响工件的加工质量、生产效率、制造成本和操作安全。在成批、大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。机床夹具在生产中应用十分广泛。 1 工艺工装的设计任务根据零件工艺工装的设计的技术规范和方槽轮幅式底板的零件图，本课题要求应在校外短期调研的基础上，在老师的指导下在校内独立完成，我应该最终完成：画出零件工作图，零件毛坯图，零件机械加工工艺过程卡，钻孔夹具装配图及夹具体、钻模板、立柱等零件图。2 被加工零件的技术要求分析2.1 零件的材料性能分析本设计方槽轮辐式底板的材料为HT200，力学性能：硬度为HB180-220HRS，抗拉强度大于160MPa,承受较大的载荷和要求一定的气密性或耐蚀性。 2.2零件的形状及性能分析零件时方槽轮辐式底板以32为基准，要求111的圆与基准的同轴度为0.02及M24的螺纹孔与基准的垂直度为0.06.图2.1 方槽轮辐式底板零件图2.3 零件的工艺性特点由于需要加工的数量是20000件即属于大批量。2.3.1 工件的互换性：全部由互换性，某些精度较高的配合件用分组选择装配法。2.3.2 毛坯的制造方法及加工余量：铸件广泛采用金属模机器造型，毛坯精度高，加工余量小。2.3.3 机床设备：广泛采用高生产率的专用机床及自动机床，按流水线形式排列。2.3.4 夹具：广泛采用高生产率夹具，靠夹具及调整法达到精度要求。2.3.5 刀具及量具：广泛采用高生产率的刀具及量具。2.3.6 对工人的要求：对操做工人的技术要求低，对调整公认的技术要求高。2.3.7 工艺规程：有详细的工艺规程。3 零件的毛坯选择及毛坯图设计3.1确定毛坯的类型及制造方法零件形状不是特别的复杂，零件外形尺寸不是很大，即确定毛坯的类型是铸造件，而且批量又很大，所以须采用金属砂型铸造。制造方法是砂芯设计，制砂芯模熔炼、浇注、出箱、清理。热处理采用人工时效热处理在低温回火后，精加工前把工件重新加热到100-150摄氏度，保持5-20小时。 3.2确定毛坯形状尺寸在原零件图的的基础上外轮廓都增加2mm的加工余量，铸出一个28的通孔。尺寸如下图所示 图3.1 方槽轮辐式底板毛坯图4 机械加工工艺规程的制定4.1主要加工表面定位基准的选择基准分为设计基准和工艺基准两大类。设计基准：设计基准是设计工作图上所采用的基准。工艺基准：工艺基准是加工过程中所采用的基准。又分为有工序基准、定位基准和测量基准等。工序基准：工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。定位基准：定位基准是在加工中用作定位的基准。测量基准是测量时所采用的基准。此外还有装配过程中用于确定零、部件间相互位置的装配基准。定位基准的选择：正确选择定位基准是制订机械加工工艺规程和进行夹具设计的关键。定位基准分为精基准和粗基准。在起始工序中，只能选用未经加上过的毛坯表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面所作的定位基准称为精基准。4.1.1精基准的选择根据零件图分析后得出，它的重要加工面是右端面，要求有一定得垂直度及110的圆孔要求有一定的同轴度，故表面粗糙度低。除外，还要求孔的中心距尺寸公差较小，孔内尺寸公差也是较小的。一 基准重合原则：以设计基准为定位基准，避免基准不重合误差，调整法加工零件时，如果基与之相对应的是试切法加工，即试切一测量一调整一再试切，循环反复直到零件达到尺寸要求为止。试切法适用于单件小批生产下的逐个零件加工。二 基准不变原则：选用统一的定位基准来加工工件上的各个加工表面。以避免基准的转换带来的误差，利于保证各表面的位置精度,简化工艺规程,夹具设计和制造缩短生产准备周期。典型的基准统一原则是轴类零件、盘类零件和箱体类零件。轴的精基准为轴两端的中心孔，齿轮是典型的盘类零件，常以中心孔及个端面为精加工基准，而箱体类常以一个平面及平面上的两个定位用工艺孔为精基准。三 自为基准原则：当某些精加工表面要求加工余量小而均匀时，可选择该加工表面本身作为定位基准以搞高加工面本身的精度和表面质量。四 互为基准原则：能够提高重要表面间的相互位置精度或使加工余量小而均匀。五 保应能使工件装夹稳定可靠、夹具简单的原则：一般采用面积大、精度高和粗糙度较低的表面为精基准。经过综合的考虑后得出结论。故这里应选取110右端面为精基准，这样不仅可以作为加工孔的精基准，同时在后续的工序中还将用加工左端面的基准。4.1.2 粗基准的选择一选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证高表面有足够而均匀的加工余量。二某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。三选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，不允许有浇、冒口的残迹和飞边，以确保安全、可靠、误差小。四粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。在本题中选110左端面为粗基准。4.2 拟定机械加工工艺路线4.2.1确定各个加工表面的加工方法由于外圆轮廓是圆柱形的用三角夹盘便于装夹即采用车削。70、32、64的孔采用车削。M24、M5的螺纹孔，12、16、20的孔采用钻4.2.2 拟定加工工艺路线工艺方案一：首先以114的左端面为粗基准，粗车右外圆轮廓使尺寸到达111。再以111的端面为基准，粗精车左外圆轮廓使尺寸达到110、180使粗糙度达到1.6。以左端面为基准，精车右外圆轮廓使尺寸达到110使粗糙度达到1.6。以左端面为基准，粗精车32，使粗糙度达到1.6，粗车70深10的孔，使粗糙度达到125。以右端面为基准，粗精车64深20的孔，使粗糙度达到1.6，车3X45的倒角。以右端面为基准，钻M24深64的螺纹孔，攻螺纹以右端面为基准，钻12深40，20深27的孔。以右端面为基准，钻M10深20的螺纹孔。以右端面为基准，扩16深10的孔，14深10的孔。工艺方案二：右端面为粗基准，以左端面为精基准，其余的工序与方案一相同。4.2.3工艺路线分析比较左面的精度要求比右面的高，即有必要用右端面作为精基准，即选用工艺方案一。4.3确定机械加工余量方槽轮幅式底板零件材料为HT200，按照工艺手册表2.2-25取加工精度F2，锻件复杂系数S3，则端面及单边余量为1.53mm，取Z=2mm，锻件公差按工艺手册表2.2-14材质系数取M1，复杂系数S2，则铸件的偏差为+0.9/-0.5mm4.4选择机械加工设备车床采用CA6140卧式车床，钻床采用立式钻床Z5254.5确定切削用量4.5.1确定切削用量工序1：(1)粗车111外圆轮廓及右端面1）背吃刀量ap=3mm2）确定进给量f：根据切削用量简明手册（第3版）（以下简称切削手册） 表1.4，当刀杆尺寸为16mm25mm，ap3mm以及工件直径为111mm时f=0.50.8mm/r按CA6140车床说明书取f=0.7mm/r（参见表3-9）。3）计算切削速度：按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min。 vc=(CV/Tmapxvfyv)kv 式中，CV=242，xv=0.15，yv=0.35，m=0.2。Kv见切削手册表1.28，即 KMV=1.44，KSV=0.8，KV=1.04，Krv=0.81,KBV=0.97 所以 vc =（242/600.230.150.70.35）1.440.81.040.810.97m/min=120m/min工序2：（1）粗车外圆轮廓及左端面 1）背吃刀量ap=3mm 2）确定进给量f：查表得f=0.50.7mm/r按CA6140车床说明书取f=0.7mm/r（参见表3-9）。 3）计算切削速度：按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min。 vc =（242/600.230.150.70.35）1.440.81.040.810.97m/min=108m/min（2）粗车外圆轮廓及左端面1）背吃刀量ap=1mm 2）进给量f：半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。查表得，当表面粗糙度为Ra1.6m,r=1.0mm,v50m/min(预计)时，f=0.30.5mm/r。根据车床CA6410说明书，选f=0.5mm/r。 3）选择车刀磨钝标准及寿命：查表得，选择车刀后刀面最大磨损量为0.4mm，刀具寿命T=60mi4）切削速度vc：查表得，当=160MPa，ap 1.4mm，f0.38mm/r时，vt=156m/min，切削速度的修正系数为1，故=156m/min。 根据CA6410车床说明书，选择nc=770r/min，这时实际切削速度vc=200m/min工序3精车右外轮廓：1）背吃刀量ap=1mm 2）进给量f：半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。查表得，当表面粗糙度为Ra1.6m,r=1.0mm,v50m/min(预计)时，f=0.30.5mm/r。根据C6140车床说明书，选f=0.5mm/r。 3）选择车刀磨钝标准及寿命：查表得，选择车刀后刀面最大磨损量为0.4mm，刀具寿命T=60min。 4）切削速度vc：查表得，当=160MPa，ap 1.4mm，f0.38mm/r时，vt=156m/min，切削速度的修正系数为1，故=156m/min。根据CA6410车床说明书，选择nc=770r/min，这时实际切削速度vc=200m/min工序4（1）粗车32圆孔：1）背吃刀量ap=3mm2）确定进给量f：查表得f=0.50.7mm/r按CA6140车床说明书取f=0.75mm/r（参见表3-9）。 3）计算切削速度：按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min。 vc =（242/600.230.150.510.35）1.440.81.040.810.97m/min=120m/min（2）精车1）背吃刀量ap=1mm 2）进给量f：半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。查表得，当表面粗糙度为Ra1.6m,r=1.0mm,v50m/min(预计)时，f=0.30.5mm/r。根据C6110车床说明书，选f=0.5mm/r。 3）选择车刀磨钝标准及寿命：查表得，选择车刀后刀面最大磨损量为0.4mm，刀具寿命T=60min。4）切削速度vc：查表得，当=160MPa，ap 1.4mm，f0.38mm/r时，vt=156m/min，切削速度的修正系数为1，故=156m/min。根据CA6410车床说明书，选择nc=770r/min，这时实际切削速度vc=200m/mi3）粗车70圆孔：1）背吃刀量ap=3mm2）确定进给量f：查表得f=0.50.7mm/r按CA6140车床说明书取f=0.75mm/r（参见表3-9）。 3）计算切削速度：按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min。 vc =（242/600.230.150.750.35）1.440.81.040.810.97m/min=120m/min工序5粗精车64深10圆孔，切削用量的计算同工序四。工序6钻M24深64的螺纹孔1）确定背吃刀量ap=2mm 2）确定进给量f：查表得f=0.91.2mm/r，按CA6140车床说明书取f=1mm/r（参见表3-9）。 3）计算切削速度：按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min。工序7（1）钻12 1）背吃刀量：3 2)确定进给量f：由于d0=6，。所以f=0.220.28mm/r。由于孔深l/d=4.4/10=0.44，修正系数为0.95，则按钻头强度决定进给量：查表得，d0=8.4mm,钻头强度允许的进给量f=1.11 3)决定钻头磨钝标准及寿命：当d0=8.4mm时，钻头后刀面最大磨损量取0.8，寿命T=60min。 4）决定切削速度：由，查表得45钢加工性属5类。，双横刃磨的钻头，d0=8.4mm。vt=8m/minm/min工序8（1）钻10 1）背吃刀量：3 2)确定进给量f：由于d0=5，。所以f=0.220.28mm/r。由于孔深l/d=4.4/10=0.44，修正系数为0.95，则按钻头强度决定进给量：查表得，d0=8.4mm,钻头强度允许的进给量f=1.11 3)决定钻头磨钝标准及寿命：当d0=8.4mm时，钻头后刀面最大磨损量取0.8，寿命T=50min。 4）决定切削速度：由，查表得45钢加工性属5类。，双横刃磨的钻头，d0=8.4mm。vt=8m/minm/mi工序9（1） 扩16和扩141）背吃刀量：0.6mm和0.72)确定进给量f：由于背吃刀量为0.6和0.7。所以进给量f=0.30.5mm/r。切削速度7104.6绘制机械加工工艺过程卡表4.1 工艺过程卡(该表缺表头) （ 续）5 夹具设计5.1 夹具总体方案的设计.5.1.1定位方案（1）工件以平面定位常用定位元件有支撑钉、支撑板、可调支撑、自位支撑、辅助支撑 。（2）工件以孔定位常用定位元件有定位销和心轴。 (3)工件以外圆定位常用定位元件有V形块、定位套以及半圆孔。 (4)工件以组合表面定位常用定位元件有两顶尖孔、一端面一孔、一端面一外圆、一面两孔等。5.1.2 定位元件的选择由于该零件的加工是钻6-12孔并以32孔内表面作为定位面，属孔定位类型，因此本次设计采用的定位机构为心轴定位。心轴定位的形式很多，有过盈配合心轴，限制工件四个自由度；间隙配合心轴，限制工件五个自由度；小锥度（1：50001：1000）心轴，装夹工件时，通过工件孔和心轴接触表面的弹性变形夹紧工件，使用小锥度心轴定位可获得较高的定位精度，同样可以限制五个自由度。本次设计的心轴定位选用的是间隙配合心轴定位，分别限制工件的X、Y、Z方向的移动自由度以及X、Y方向的旋转自由度。菱形销定位，限制Z方向的旋转自由度。这样就符合六点定位原理。心轴定位的特点为结构简单、制造容易、夹紧可靠，扩力比80以大，夹紧行程S不受限制，自锁性好，夹紧动作慢、效率低。此夹具是根据该工艺设计的相应专用夹具，因不需要考虑其通用性，所以夹具设计的结构紧凑，操作方便，而且采用了省力机构和相应的简单夹紧装置，因此该夹具可以保证较高的加工精度和生产效率。5.2夹紧机构5.2.1夹紧力的方向夹紧力的方向要有利于工件的准确定位，而不能破坏定位，一般要求主夹紧力应垂直于第一定位基准面。加紧力方向应与工件刚度高的方向一致，以利于减少工件的变形。夹紧力的方向尽可能与切削力、重力方向一致，有利于减少夹紧力。5.2.2夹紧力的作用点 夹紧力的作用点应与支承点“点对点” 对应，或在支承点确定的区域内，以避免破坏定位或造成较大的夹紧变形。夹紧力的作用点应选择在工件刚度高的部位。夹紧力的作用点和支承点尽可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的刚度和抗振性。夹紧力反作用力应使夹具产生影响加工精度的变形。5.2.3夹紧机构的选择在确定夹紧力的方向、作用点的同时，要确定相应的夹紧机构。设计夹紧机构一般应遵循以下主要原则：1、 夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位。2、 工件和夹具的变形必须在允许的范围内。3、 夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹紧行程必须足够。4、 夹紧机构操作必须安全、省力、方便、迅速、符合工人操作习惯。5、 夹紧机构的复杂程度、自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适合。综上分析，选用螺旋夹紧机构来对被加工工件进行加紧原因：（1）结构简单、制造容易、夹紧可靠 （2）扩力比80以大，夹紧行程S不受限制 （3）自锁性好 （4）加紧动作慢、效率低图5.1 螺旋夹紧机构5.2.4夹紧力的大小 夹紧力大小需要准确的场合，一般可经过实验来确定。通常，由于切削力本身是估算的，工件与支承件间的摩擦系数也是近似的，因此夹紧力也是粗略估计。夹紧力的大小一般按静力平衡条件计算，计算出夹紧力为理论加紧力。为保证工件装夹安全可靠，实际夹紧力应等于理论加紧力乘以系数K，一般K=1.52.5。各种典型夹紧机构的计算方法可参阅机床夹具手册。5.3导向机构5.3.1选择导向装置钻床夹具中钻头的导向采用钻套，钻套有固定钻套、可换钻套、快换钻套和特殊钻套四种。由于可换钻套是先把衬套用过盈配合H7/n6或H7/p6固定在钻模板或夹具体孔上，在采用间隙配合H6/g5或H7/g6将可换钻套装入衬套中，并用螺钉压住钻套。这样钻套更换方便，适用于中批以上生产，对于在一道工序内需要连续加工的孔，又是成批以上生产类型应采用快速钻套。综上分析，本次设计采用快速钻套（如图5.3.1），来提高其工作的连续性和其工作效率。图5.2 快速钻套5.4夹具体的设计5.4.1机床夹具的功用1、保证加工精度 工件通过机床夹具进行安装，包含了两层含义：一是工件通过夹具上的定位元件获得正确的位置，称为定位；二是通过夹紧机构使工件的既定位置在加工过程中保持不变，称为夹紧。这样，就可以保证，工件加工表面的位置精度，且精度稳定。 2、提高生产率 使用夹具来安装工件，可以减少划线，找正、对刀等辅助时间，采用多件、多工位夹具，以及气动、液压动力夹紧装置，可以进一步减少辅助时间，提高生产率。 3、扩大机床的使用范围 有些机床夹具实质上是对机床进行了部分改造，扩大了原机床的功能和使用范围。如在车床床鞍上安放镗模夹具，就可以进行箱体零件的孔系加工。 4、减轻工人的劳动强度，保证生产安全5.4.2机床夹具应满足的要求 1、保证加工精度 其关键是定位、加紧和导向方案，夹具制造的技术要求，定位误差的分析和验算 2、夹具的总体方案应与年生产纲领相适应 在大批量生产时，尽量采用快速、高效的定位、夹紧机构和动力装置，提高自动化程度，符合生产节拍要求。在中、小批量生产时，夹具应有一定得可调性，以适应多品种工件的加工。 3、安全、方便、减轻劳动强度 机床夹具要有工作安全性考虑，必要时加保护装置。要符合工人的操作位置习惯，要有合适的工件装卸位置和空间，使工人操作方便。大批量生产和工件笨重时，更需要减轻工人劳动强度。 4、排屑顺畅 机床夹具中积集切屑会影响到工件的定位精度，切屑的热量使工件和夹具产生热变形，影响加工精度。清理切屑将增加辅助时间，降低生产率。因此夹具设计中要给予排屑问题充分的重视。 5、机床夹具应有良好的强度、刚度和结构工艺性 机床夹具设计时，要方便制造、检测、调整和装配，有利于提高家具的制造精度。5.4.3夹具体的整体设计 将夹具体的设计原则、定位装置的设计原则、夹具机构的设计原则及导向机构的设计原则为依据。构思夹具体的整体方案。将较高的制造精度的夹具体为底板，将定位为机构与夹具体准确定位、夹紧（采用螺钉和定位销）。将工件的夹紧机构放在工件上端，并将夹紧机构中的螺柱旋入定位机构（定位轴内），目的是更有效的进行工件的夹紧。导向机构的位置安排是，将其安放在工件的上方距离适中即可，导向装置的固定，将采用两根支柱来支撑及定位。其中之一，使其与钻模板用轴来连接（目的是将实现半自动化，根据零件分析钻模板很很笨重，将支柱与钻模板相连形成折页式，这样在更换工件时不必将钻模板整体卸下。）而另一支柱则纯粹起着支撑作用。这样导向机构也将定位在了支柱上，然后将两支柱定位在夹具体上就可实现钻模板的定位与夹紧。5.5零件的设计对装配图中需加工的零件图均应绘制零件图，零件图应按制图标准绘制。视图尽可能与装配图上的位置一致。1、 零件图的投影应尽量与总图上的投影位置相符合，便于读图和核对。2、 尺寸标注应完善、清楚，既便于加工3、 应将该零件的形状、尺寸、相互位置精度、表面粗糙度、材料、热处理及表面处理要求等都清楚地表示出来。4、 同一工种加工表面的尺寸应尽量集中标注。5、 对于可在装配后用组合加工来保证的尺寸，应在其尺寸数值后注明“按总图”字样。如钻套之间、定位销之间的尺寸等6、 要注意选择设计基准和工艺基准。7、 某此要求不高的形位公差可由加工方法自行保证，可不标注。8、 为满足加工要求，尺寸应尽量按加工顺序标注，以免进行尺寸换算。9、 零件图上的尺寸公差、形位公差、技术要求应根据装配图上的配合种类、位置精度、技术要求而定。10、 零件的其他尺寸，如尺寸、形状、位置、表面粗糙度等应标注完整。5.6装配图的设计1、装配图应按照国家标准尽可能1：1地绘制，三视图要完整清晰的表示出夹具的主要结构及夹具的工作原理。2、视工件为透明体，用双点画线画出主要部分（如轮廓，定位面、夹紧面和加工表面）。画出定位元件、夹紧机构、导向装置的位置3、按照夹紧状态画出夹紧元件和夹紧机构。这样能更好的表达夹具体在工作时的性能。4、画出夹具体及其他联接用的元件（联接体、螺钉等），将夹具各组成元件联成一体。 5、标注必要的尺寸、配合、公差等。如：夹具的外形尺寸（夹具的最大长、宽、高）、夹具与机床的联系尺寸（夹具在机床上的定位、固定尺寸）、夹具体中个元件配合公差。6、标注技术条件。 （1）定位元件的定位面间相互位置精度。 （2）定位元件的定位表面与夹具安装基面、定向基面间的相互位置精度。 （3）定位表面与导向元件工作面间的位置精度。 （4）各导向元件工作面间的位置精度。 （5）夹具上有检测基准面的话，还应标注定位表面，导向工作面与该基准面间的位置精度。7、对零件编号，填写标题栏和零件明细表。
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