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机床中拖板加工工艺及夹具设计【含CAD图纸、说明书】,含CAD图纸、说明书,机床,拖板,加工,工艺,夹具,设计,CAD,图纸,说明书

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毕业设计说明书机床中拖板加工工艺及夹具设计 学 院 信息学院 专 业 年 级 学 号 姓 名 指导教师 职 称 年 月毕业设计评价表指导教师意见 签 字： 年 月 日评阅人意见 签 字： 年 月 日答辩委员会意见 主任委员签字： 年 月 日院学术委员会意见 院长签字： 年 月 日本科生毕业论文（设计）选题审批表毕业论文（设计）题目机床中拖板加工工艺及夹具设计指 导 教 师职 称学生具备条件熟练做图的能力、演算的能力，以及独立分析问题的能力选题完成形式毕业设计说明书和图纸内 容 简 要：本次设计针对的是机床中拖板上的孔和T型槽的加工工艺设计和夹具设计。本设计详细的对中拖板的加工工艺流程进行了设计分析，并且根据老师所分配的工艺设计和夹具设计的任务进行了有侧重点的分析设计说明。根据所加工工序选用摇臂钻床来进行钻孔加工，选用立式铣床来进行对T型槽的铣削加工。设计主要分为零件分析、工艺规程的设计、夹具设计三大部分。零件分析部分是指对中拖板这个零件进行了工艺性能和加工表面及技术要求的分析，对该零件有了充分的了解。工艺规程设计部分主要是对工件的加工步骤及方案的选择和计算作为重点。夹具设计是将根据所分配的工序对零件进行加工时的夹具设计，设计内容为钻床夹具和铣床夹具。系主任签字： 年 月 日 院长签字： 年 月 日2选题的依据及意义（包括课题的理论价值和实践价值；国内外的研究概况等）：近年来，机械制造工艺有着飞速的发展。比如，应用人工智能选择零件的工艺规程。因为特种加工的微观物理过程非常复杂，往往涉及电磁场、热力学、流体力学、电化学等诸多领域，其加工机理的理论研究极其困难,通常很难用简单的解析式来表达。近年来，虽然各国学者采用各种理论对不同的特种加工技术进行了深入的研究，并取得了卓越的理论成就，但离定量的实际应用尚有一定的距离。然而采用每一种特种加工方法所获得的加工精度和表面 质量与加工条件参数间都有其规律。因此，目前常采用研究传统切削加工机理的实验统计方 法来了解特种加工的工艺规律，以便实际应用，但还缺乏系统性。受其限制，目前特种加工 的工艺参数只能凭经验选取，还难以实现最优化和自动化，例如，电火花成形电极的沉入式 加工工艺，它在占电火花成形机床总数95%以上的非数控电火花成形加工机床和较大尺寸的模具型腔加工中得到广泛应用。虽然已有学者对其CAD、CAPP和CAM原理开展了一些研究，并取得了一些成果，但由于工艺数据的缺乏，仍未有成熟的商品化的CAD/CAM系统问世。通常 只能采用手工的方法或部分借助于CAD造型、部分生成复杂电极的三维型面数据。随着模糊 数学、神经元网络及专家系统等多种人工智能技术的成熟发展，人们开始尝试利用这一技术 来建立加工效果和加工条件之间的定量化的精度、效率、经济性等实验模型，并得到了初步 的成果。因此，通过实验建模，将典型加工实例和加工经验作为知识存储起来，建立描述特 种加工工艺规律的可扩展性开放系统的条件已经成熟。并为进一步开展特种加工加工工艺过程的计算机模拟，应用人工智能选择零件的工艺规程和虚拟加工奠定基础。本课题研究内容机床中拖板的加工工艺及夹具设计为本课题的研究内容，对此研究查阅的大量的资料，首先明白机械加工工艺过程就是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质成为具有所需要的一定精度、粗糙度等的零件。为了能具体确切的说明过程，使工件能按照零件图的技术要求加工出来，就得制定复杂的机械加工工艺规程来作为生产的指导性技术文件，学习研究制定机械加工工艺规程的意义与作用就是本课题研究目的。在整个设计过程中将学习到更多的知识。本课题研究方案（1）我们必须仔细了解零件结构，认真分析零件图,培养我们独立识图能力,增强我们对零件图的认识和了解,通过对零件图的绘制,不仅能增强我们的绘图能力和运用autoCAD软件的能力。（2）制订工艺规程、确定加工余量、工艺尺寸计算、工时定额计算、定位误差分析等。在整个设计中也是非常重要的,通过这些设计,不仅让我们更为全面地了解零件的加工过程、加工尺寸的确定,而且让我们知道工艺路线和加工余量的确定,必须与工厂实际的机床相适应。 这对以前学习过的知识的复习,也是以后工作的一个铺垫。（3）在这个设计过程中,我们还必须考虑工件的安装和夹紧.安装的正确与否直接影响工件加工精度,安装是否方便和迅速,又会影响辅助时间的长短,从而影响生产率,夹具是加工工件时,为完成某道工序,用来正确迅速安装工件的装置.它对保证加工精度、提高生产率和减轻工人劳动量有很大作用。这是整个设计的重点,也是一个难点研究的创新之处（1）用料更少，更节约（2）加工工艺和步骤更加简便 研究过程(含完成期限)第5周查阅资料，拟订课题第6周查阅相关设计资料，并进行概述和文献综合。第7-9周完成工艺设计计算并绘制部分装配图。第10-12周完成夹具设计并绘制装配图和部分零件图。第13周完成所有的图纸并进一步修改。第14-15周在以上基础上完成毕业设计说明书一篇。第16周修改设计，并定稿。第17周答辩，提交相关材料，结束设计。指导教师意见 指导教师签名：年 月 日教研室意见 教研室主任签名：年 月 日院系意见 主管领导签名： 年 月 日毕业论文（设计）成绩单院系专业入学时间学号学生姓名班级周数起止日期指导教师职称论文（设计）题目机床中拖板加工工艺及夹具设计指导教师评语建议成绩指导教师签名 年 月 日评阅人评语建议成绩评阅人签名 年 月 日答辩与评分综合成绩答辩小组负责人签名 年 月 日本成绩单一式二份，一份装订在毕业论文（设计）中，一份入学生学籍档案。优秀毕业论文（设计）推荐表论文题目机床中拖板加工工艺及夹具设计学生姓名学 号 专 业学 院指导教师审稿说明：1.对论文内容、论文质量、学术水平（含文字、图表、公式）的评价。2.对论文具体说明推荐的理由。3.推荐的论文稿件是否符合编写规范要求。推荐人意见： 推荐人签字： 年 月 日 院长签字： 年 月 日 本科生毕业论文(设计)开题报告题 目 机床中拖板加工工艺及夹具设计 学院名称 专业名称 年 级 学生姓名 学 号 指导教师 职 称 年 月 日毕业设计说明书（论文）中文摘要机床中拖板加工工艺及夹具设计摘要 由于本次毕业工艺设计的侧重点不同，该说明书主要针对的是车床中拖板上的孔和T型槽的加工工艺设计和夹具设计。本设计说明书详细的对中拖板的加工工艺流程进行了设计分析，并且根据老师所分配的工艺设计和夹具设计的任务进行了有侧重点的分析设计说明。根据所加工工序选用摇臂钻床来进行钻孔加工，选用立式铣床来进行对T型槽的铣削加工。该说明书将设计主要分为零件分析、工艺规程的设计、夹具设计三大部分。零件分析部分是指对中拖板这个零件进行了工艺性能和加工表面及技术要求的分析，对该零件有了充分的了解。工艺规程设计部分主要是对工件的加工步骤及方案的选择和计算作为重点。夹具设计是将根据所分配的工序对零件进行加工时的夹具设计，本说明书的夹具设计内容为钻床夹具和铣床夹具。关键词 钻孔，铣T型槽，夹具，摇臂钻床，立式铣床毕业设计说明书（论文）外文摘要Machine in the carriage and fixture design processAbstract As the graduation process design different focus, the manual is aimed at turning the holes in the drag plate and T-slot design and fixture design process. The design of the detailed instructions in the extension units of the technological process for the design analysis and process according to the teacher assigned the task of design and fixture design was a focused analysis of design specification. Selected according to the processing operation for drilling radial drilling machine, vertical milling machine for use on the T-slot milling. The manual is divided into parts of the design, process planning design, fixture design three parts. Parts of some of the pallet is carried out in this part machined surface and process performance and technical requirements analysis, with a full understanding of the parts. Process planning part is an artifact of the processing steps and the selection and calculation program focus. Fixture design process will be allocated according to the processing of parts of the fixture design, fixture design content of this manual for the drill jig and milling fixture.Keywords Drilling, milling T-slots, fixtures, radial drilling machine, vertical milling machine目录1引言11.1零件的工艺分析11.1.1零件的工艺性能11.1.2零件主要加工表面及技术要求分析12工艺规程的设计22.1基面的选择22.1.1粗基准的选择22.1.2精基准的选择22.2制定工艺路线32.2.1工艺路线方案一32.2.2工艺路线方案二32.3工艺方案的比较与分析42.3.1根据机械加工工序先后顺序的安排原则：42.4选择加工设备及刀具、夹具、量具52.5机械加工余量、工序尺寸、及毛坯尺寸的确定62.5.1上表面62.5.2下表面62.5.3左表面62.5.4右表面62.5.5前表面72.5.6后表面72.5.7镗70孔72.5.8铣T形槽72.5.9钻上表面的孔72.6确定切削用量及基本工时72.6.1工序一：铣工件的六个表面切削用量及基本时间的确定82.6.2工序二：镗70孔112.6.3工序三：铣T型槽132.6.4工序四：加工上表面的孔152.6.5工序五:加工两侧面的孔232.6.7工序七铣油槽313夹具设计323.1.钻床夹具的设计323.2.铣床夹具设计35参考文献39致谢40机床中拖板加工工艺及夹具设计1引言1.1零件的工艺分析1.1.1零件的工艺性能零件选用材料为HT200，它生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高。图1-1图1-1：零件图1.1.2零件主要加工表面及技术要求分析该零件主要加工表面及技术要求分析如下：1、零件下端面粗糙度为Ra0.8.其它四个表面粗糙度为Ra3.2，加工时应以上端面左端面为基准，所以根据基准先行原则，顾应先加工上端面，然后依次加工其它端面。2、孔70mm、32mm、25mm、10mm、6mm、17mm、11mm都有其公差要求，加工时需要保证这些尺寸使其满足各自的公差要求。3、梯形槽公差等级为Ra6.3,所以可以用梯形槽铣刀一次铣出。4、M10与M6的的孔只需钻孔与攻丝可放在后续工序中。5、燕尾槽的公差等级要求为Ra3.2,故需经过粗铣加半精铣才能完成。2工艺规程的设计2.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证、生产率得以提高。否则加工工艺过程中会问题百出，更加甚者，还会造成零件报废，使生产无法正常进行。2.1.1粗基准的选择在选择粗基准时，一般遵循下列原则；（1）保证相互位置要求原则；（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则；（3）便于工件的装夹原则；（4）粗基准一般不得重复适用的原则；（5）为了保证所以加工表面有足够的加工余量选择加工余量小的表面作粗基准，不得用同一尺寸方向上。对于一般的零件而言，由于此零件是一个长方体零件且对称表面的粗糙度要求一致，根据粗基准选择原则（如果两个零件上没有重要表面要求加工余量均匀，而且所有表面都要求机械加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准，以保证加工余量最小的表面有足够的加工余量。现以下表面作为粗基准利用在下表面放三个支撑板消除三个自由度，在左端面放置一个支承钉的方法达到有效定位。2.1.2精基准的选择在选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便、提高工件的加工精度。主要应该考虑基准重合问题、基准统一问题、互为基准问题、自为基准问题、精基准的选择应使定位准确，夹紧可靠。当设计基准与工序基准重合时，应该进行尺寸换算，这在以后要专门计算，此处不再重复。2.2制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中提高生产率，除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.2.1工艺路线方案一工序一：粗铣上表面、精铣上表面工序二：粗铣下表面、精铣上表面工序三：粗铣前表面、精铣前表面工序四：粗铣后表面、精铣后表面工序五：粗铣左表面、精铣左表面工序六：粗铣右表面、精铣右表面工序七：粗镗70mm孔、精镗70mm孔、倒角工序八：铣T形槽工序九：钻25mm孔、扩32mm孔工序十：钻6mm孔、扩10mm孔、倒角工序十一：钻11mm孔、扩17mm孔工序十二：钻左边M10螺纹底孔、扩25沉头座、攻丝工序十三：钻右边M10螺纹底孔、扩25沉头座、攻丝工序十四：钻M6螺纹底孔、攻丝工序十五：粗铣燕尾槽、精铣燕尾槽工序十六：铣油槽工序十七：检查2.2.2工艺路线方案二工序一：粗铣上表面、精铣上表面工序二：铣70mm孔、铣T形槽工序三：钻上表面32mm、25mm、10mm、6mm、17mm、11mm等各孔工序四：粗、精铣左右平面工序五：钻M10底孔并锪沉头孔25mm和钻M6底孔工序六：粗铣下表面、精铣下表面工序七：粗铣燕尾槽、精铣燕尾槽工序八：铣前、后两表面工序九：铣油槽工序十：倒角工序十一：检查2.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先以不同的机床为基准，争取在一个机床上把所有能加工的都加工完然后再让它上其他的机床；而方案二是以不同的夹具为基准争取在一次装夹后把所有的能加工的都加工后然后换其它的夹具。2.3.1根据机械加工工序先后顺序的安排原则：1、基准先行，即先加工定位基面，再加工其它表面。这条原则有两个含义：工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基准的精基准面，然后再以精基准定位加工其他表面。为保证一定的定位精度，当加工表面的精度很高时，精加工前应先精修一下精基准。为了减少几次转换装夹带来的定位误差、应使顶尖孔有足够的精度，为此常把顶尖提高到IT6级精度,并在热处理后精加工之前安排修研顶尖孔工作。2、先主后次，即先加工主要表面，然后加工次要表面。这里所说的主要表面是：设计基准面、主要工作面；而次要表面是指键槽螺孔等其它表面。次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求。例如，机床主轴箱加工时，主轴孔端面上的轴承盖螺钉孔对主轴孔有位置要求，就应排在主轴孔加工之后加工，因为加工这些次要表面时，切削力、夹紧力小，一般不影响主要表面的精度。3、先粗后精，即先安排粗加工工序，然后安排精加工工序。对于精度和表面质量要求较高的零件，其粗精加工应该分开。基准加工好以后，应对精度要求较高的各主要表面经行粗加工、半精加工和精加工。精度要求特别高的表面还需要进行光整加工。主要表面的精加工和光整加工一般放在最后阶段进行，以免受其它工序的影响。4、先面后孔，即先加工平面，后加工孔。对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工平面后加工孔。这是因为平面的轮廓平整，安放和定位比较可靠，若先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度。此外，先加工好平面后，给平面上的孔加工也带来方便，使刀具的初始切削条件能得到改善。此外，为了保证零件某些加工表面的质量，常常将最后精加工安排在部件装配之后或总装过程中加工。从以上原则可以看出：工序二不符合基准先行原则，应该把底面加工成精基准后才能进行上表面一系列的打孔工序。另外方案二虽然减少了装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了选用专门的设计的组合机床（但在成批生产时在能保证加工精度的情况下，应该尽量不选择组合机床）外。只能选用转塔机床进行加工。而转塔机床目前大多适用于精加工，而此处的孔大都需要精加工，所以方案二这处也不甚合理。根据机械加工工序安排原则，并结合以上的讨论，方案一比方案二合理。上述方案一遵循了工艺路线拟定的一般原则，我考虑的是先将面加工好，以它来定位，加工各孔，本来我考虑的是先将面和主要孔的粗加工完成之后，再进行面和孔的精加工，但是考虑到，孔的位置精度更加准确，我就将面先加工好，在以这些面来定位加工孔，这样孔的精度就会更好，夹具的设计也是由加工好的面来定位工件。螺纹孔和一次要加工的孔就放在后面，这样它们的位置精度也更加准确了。这些孔和螺纹的加工和定位是由专用夹具来定位的。攻螺纹和钻螺纹底孔分开来加工是考虑到工作地的变化，攻螺纹不需要要用夹具了。这样一来我觉得方案一更适合。2.4选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为成批量生产，故加工设备宜选用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由工人完成。粗、精铣上、下表面：考虑到工件的定位加紧方案及夹具结构设计问题，采用立铣，选用X61立式铣床。选择刀具直径D为210mm的面铣刀、专用夹具和游标卡尺。粗、精铣左、右端面：考虑到工件的定位夹紧方案及夹具结构设计问题，应采用立式铣床，选用X61立式铣床.选用刀具直径D为50mm的面铣刀。专用夹具和游标卡尺。粗、精铣前、后端面：考虑到工件的定位加紧方案及夹具结构设计问题，应采用立式铣床，选用X61立式铣床.选用刀具直径D为50mm的面铣刀。专用夹具和游标卡尺。粗、精铣燕尾槽：由于它的加工的面积比较少，位置精度要求比较高，宜选用立式机床X53，刀具刀具直径D为40mm的圆柱形铣刀、专用夹具和游标卡尺。镗70孔选择X53铣床，由于此孔是在铣床上镗出的所以得设计个特殊镗刀、选择专用夹具、选择游标卡尺。钻32mm、25mm、10mm、6mm、17mm、11mm各孔选择摇臂钻床Z3025，刀具选择钻头、铰刀，专用夹具，游标卡尺，塞尺。螺纹底孔的加工，先钻孔用摇臂钻床Z3025，刀具用锥柄复合麻花钻及锥柄机用铰刀。采用专用夹具。选择游标卡尺和塞尺检查孔径。螺纹攻丝选用折臂式攻丝机，采用机用丝锥，丝锥夹头，专业夹具和螺纹塞规。2.5机械加工余量、工序尺寸、及毛坯尺寸的确定此零件的材料为45钢，硬度为207241HBS，毛坯的重量为28KG，生产类型为大批量生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：2.5.1上表面考虑其加工长度为420mm，加工宽度为200mm。考虑到零件的毛坯外形及零件要求的粗糙度值0.8.所以得进行粗铣和精铣两步才能完成，取粗铣加工余量为2mm，取精铣加工余量为1.5mm.所以加工上表面的总加工余量为Z=2mm1.5mm=3.5mm.2.5.2下表面考虑其加工长度为420mm，加工宽度为200mm。考虑到零件的毛坯外形及零件要求的粗糙度值0.8.所以得进行粗铣和精铣两步才能完成，取粗铣加工余量为2mm，取精铣加工余量为1.5mm.所以加工上表面的总加工余量为Z=2mm1.5mm=3.5mm.2.5.3左表面考虑其加工长度为200mm，加工宽度为43mm。考虑到零件的毛坯外形及零件要求的粗糙度值3.2.所以得进行粗铣和精铣两步才能完成，所以取粗铣加工余量为2mm，取精铣加工余量为1.5mm.所以加工上表面的总加工余量为Z=2mm1.5mm=3.5mm.2.5.4右表面考虑其加工长度为200mm，加工宽度为43mm。考虑到零件的毛坯外形及零件要求的粗糙度值3.2.所以得进行粗铣和精铣两步才能完成，取粗铣加工余量为2mm，取精铣加工余量为1.5mm.所以加工上表面的总加工余量为Z=2mm1.5mm=3.5mm.2.5.5前表面考虑其加工长度为420mm，加工宽度为43mm。考虑到零件的毛坯外形及零件要求的粗糙度值3.2.所以得进行粗铣和精铣两步才能完成，取粗铣加工余量为2mm，取精铣加工余量为1.5mm.所以加工上表面的总加工余量为Z=2mm1.5mm=3.5mm.2.5.6后表面考虑其加工长度为420mm，加工宽度为43mm。考虑到零件的毛坯外形及零件要求的粗糙度值3.2.所以得进行粗铣和精铣两步才能完成，取粗铣加工余量为2mm，取精铣加工余量为1.5mm.所以加工上表面的总加工余量为Z=2mm1.5mm=3.5mm.2.5.7镗70孔由于70孔是在35底孔在基础上镗出来的，而所镗孔要求精度为1.6.所以得经过粗镗和精镗两步。所以现去粗镗加工余量为17mm,精镗取加工余量为0.5mm。所以总加工余量为Z=17mm0.5mm=17.5mm。2.5.8铣T形槽T形槽所需精度为1.6.加工余量取12.5.2.5.9钻上表面的孔毛坯为实体，不冲出孔。孔的加工精度要求在1.63.2之间，参考工艺手册表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量为：钻孔：25mm2Z=12mm扩孔：32mm2Z=3.5mm钻孔：6mm2Z=3mm扩孔：10mm2Z=2mm钻孔：11mm2Z=5mm扩孔：17mm2Z=3mm2.6确定切削用量及基本工时2.6.1工序一：铣工件的六个表面切削用量及基本时间的确定1粗铣上表面的切削用量所选刀具为YG6硬质合金端铣刀，直径为200mm,齿数为16.机床为X53立式铣床。1)确定被吃刀量ap上表面加工余量为2mm,可以一次切除，则ap=2mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-144，X53立式铣床的功率为10(表5-74)，工艺系统刚性为中等，细齿端铣刀加工铸铁，查的每齿进给量fz=0.150.3mm/z,现取fz=0.2mm/z.3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fmz查表5-157Vc=89m/min,则n=141.72r/min，根据x53型立式铣床主轴转速表5-72选择n=150r/min，则实际切削速度v=94.2m/min,工作台每分钟进给量为fMz=0.21660=192mm/min,根据X53立式铣床进给量表5-73选择fmz=200mm/min,则实际的每齿进给量fz=0.21mm/z.4）基本时间Tj根据表2-28，端面铣刀铣平面的时间为；Tj=式中l=427mm,l1=0.5(d-)+2，l2=2mm.则Tj=2.65min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.182.65=0.477min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(2.65+0.477)=0.156min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(2.65+0.477)=0.093min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(2.65+0.477)=0.124min5)检验机床功率主切削力Fc按切屑手册可知Fc=9.8154.5ae1.0af0.74ap0.9zd0-1.0=9.8154.52001.00.20.916200-1.0=485.26N切削时消耗功率Pc为Pc=4.5KW由机械制造技术基础课程设计指南，X53立式铣床的主电动机功率为10KW，所以机床功率足够，可以正常加工。2精铣上表面的切削用量所选刀具为YG6硬质合金端铣刀，直径为200mm,齿数为16.机床为X53立式铣床。1)确定被吃刀量ap上表面加工余量为1.5mm,可以一次切除，则ap=1.5mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-144，x53立式铣床的功率为10kw(表5-74)，工艺系统刚性为中等，细齿端铣刀加工铸铁，查的每齿进给量fz=0.080.2mm/z,现取fz=0.1mm/z.3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fmz查表5-157Vc=113m/min,则n=179.94r/min，根据x53型立式铣床主轴转速表5-72选择n=190r/min，则实际切削速度v=119.32m/min,工作台每分钟进给量为fmz=0.11660=96mm/min,根据x53立式铣床进给量表5-73选择fmz=95mm/min,则实际的每齿进给量fz=0.099mm/z.4）基本时间Tj根据表2-28，端面铣刀铣平面的时间为；Tj=式中l=427mm,l1=0.5(d-)+2，l2=2mm则Tj=427+102+2=5.5min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.185.5=0.325min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(5.5+0.325)=0.195min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(5.5+0.325)=0.195min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(5.5+0.325)=0.259min5)检验机床功率切Fc=9.8154.5ae1.0af0.74ap0.9zd0-1.0=9.8154.52001.00.20.916200-1.0=485.26N切削时消耗功率Pc为Pc=8.5KW由机械制造技术基础课程设计指南，X53立式铣床的主电动机功率为10KW，所以机床功率足够，可以正常加工。3粗铣前表面和精铣前表面粗铣前表面和精铣前表面，粗铣后表面和精铣后表面所选的机床也为X53，刀具也为YG6硬质合金端铣刀，所以所选的切削用量和粗铣上表面精铣上表面是一样的。4粗铣左侧表面和精铣左侧表面粗铣左侧表面和精铣左侧表面，粗铣右侧表面和精铣右侧表面所选的机床也为X53，刀具也为YG6硬质合金端铣刀，所以所选的切削用量和粗铣上表面精铣上表面是一样的。2.6.2工序二：镗70孔1.粗镗孔至68mm1)确定被吃刀量ap选刀具为W18Cr4V高速钢镗刀，机床为X53立式铣床。粗镗孔至68mm,选用68的镗刀，一次切除，则ap=34mm.2)确定进给量fz根据机械制造技术基础课程设计指南，X53立式铣床的功率为10KW(表5-74)，工艺系统刚性为中等，查表5-138每转进给量fz=0.31.0mm/r,现取fz=0.5mm/r.3）确定切削速度查表5-138Vc=2040m/min现取Vc=30m/min则n=140.5r/min，根据x53型立式铣床主轴转速表5-72选择n=150r/min，则实际切削速度v=32.03m/min4）基本时间Tj根据表2-28，镗刀镗孔的时间为；Tj=式中l=28.2mm,l1=+2，l2=2.则Tj=0.587min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.587=0.106min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.587+0.106)=0.035min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.587+0.106)=0.019min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.587+0.106)=0.028min2精镗孔至70mm1)确定被吃刀量ap选刀具为W18Cr4V高速钢镗刀，机床为X53立式铣床。精镗孔至70mm,选用70的镗刀，一次切除，则ap=1mm2)确定进给量fz根据机械制造技术基础课程设计指南，X53立式铣床的功率为10KW(表5-74)，工艺系统刚性为中等，查表5-138每转进给量fz=0.150.5mm/r,现取fz=0.2mm/r.3）确定切削速度查表5-138Vc=2035m/min现取Vc=20m/min则n=90.99r/min，根据x53型立式铣床主轴转速表5-72选择n=100r/min，则实际切削速度v=21.98m/min4）基本时间Tj根据表2-28，镗刀镗孔的时间为；Tj=式中l=28.2mm,l1=+2，l2=2.则Tj=2.2min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.182.2=0.396min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(2.2+0.396)=0.129min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(2.2+0.396)=0.078min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(2.2+0.396)=0.104min2.6.3工序三：铣T型槽粗铣14mmT型槽所选刀具为W18Cr4V高速钢立铣刀，直径为14mm,齿数为3，机床为X53立式铣床。1)确定被吃刀量apT型槽加工余量为14mm,可以一次切除，则ap=14mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-155，X53立式铣床的功率为10(表5-74)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.13mm/z3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fmz查表5-157Vc=12m/min,则n=272.97r/min，根据x53型立式铣床主轴转速表5-72选择n=279r/min，则实际切削速度v=12.26m/min,工作台每分钟进给量为fMz=0.13360=23.4mm/min,根据X53立式铣床进给量表5-73选择fmz=30mm/min,则实际的每齿进给量fz=0.33mm/z.4）基本时间Tj根据表2-28，立铣刀铣T型槽的时间为；Tj=式中l=175mm,l1=0.5(d-)+2，l2=2mm.则Tj=1.16min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.181.16=0.21min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(1.16+0.21)=0.069min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(1.16+0.21)=0.041min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(1.16+0.041)=0.055min粗铣25mmT型槽所选刀具为W18Cr4V高速钢T型槽铣刀，直径为25mm,齿数为6，机床为X53立式铣床。1)确定被吃刀量apT型槽加工余量为25mm,可以一次切除，则ap=25mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-155，X53立式铣床的功率为10(表5-74)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.13mm/z3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fmz查表5-157Vc=15m/min,则n=191.08r/min，根据x53型立式铣床主轴转速表5-72选择n=191r/min，则实际切削速度v=14.99m/min,工作台每分钟进给量为fMz=0.13660=46.8mm/min,根据X53立式铣床进给量表5-73选择fmz=47.5mm/min,则实际的每齿进给量fz=0.127mm/z.4）基本时间Tj根据表2-28，端面铣刀铣平面的时间为；Tj=式中l=175mm,l1=0.5(d-)+2，l2=2mm.则Tj=1.48min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.181.48=0.27min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(1.48+0.27)=0.088min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(1.48+0.27)=0.053min准备与终结时间TzT=(35)%(Tj+Tf)=0.04(1.48+0.27)=0.07min2.6.4工序四：加工上表面的孔1.钻23mm的孔所选刀具为W18Cr4V高速钢麻花钻，直径为23mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为23mm,可以一次切除，则ap=11.5mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-127，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.470.57mm/r，现取fz=0.5mm/r.3）确定切削速度查表5-135Vc=14m/min,则n=193.85r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=200r/min，则实际切削速度v=14.44m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=28.2mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=(28.2+15.5+2)(0.5200) =0.418min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.418=0.075min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.418+0.075)=0.025min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.418+0.075)=0.015min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.418+0.075)=0.02min2.铰孔至25mm所选刀具为W18Cr4V高速钢铰刀，直径为25mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为2mm,可以一次切除，则ap=1mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-135，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=1.01.5mm/r,现取fz=0.12mm/r.3）确定切削速度查表5-12Vc=8m/min,则n=101.91r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=125r/min，则实际切削速度v=9.81m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=28.2mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=0.312min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.312=0.056min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.312+0.056)=0.018min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.312+0.056)=0.011min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.312+0.056)=0.015min3.扩孔至32mm所选刀具为W18Cr4V高速钢扩孔钻，直径为32mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为7mm,可以一次切除，则ap=3.5mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-130，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.91.4mm/r,现取fz=1.05mm/r.3）确定切削速度查表5-135Vc=7m/min,则n=69.66r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=80r/min，则实际切削速度v=8.03m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=5mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=0.268min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.268=0.048min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.268+0.048)=0.016min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.268+0.048)=0.009min准备与终结时间TzT=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.268+0.048)=0.013min4.钻5.8mm的孔所选刀具为W18Cr4V高速钢麻花钻，直径为5.8mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为5.8mm,可以一次切除，则ap=2.9mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-127，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.180.22mm/r，现取fz=0.2mm/r.3）确定切削速度查表5-135Vc=10m/min,则n=493.85r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=500r/min，则实际切削速度v=9.86m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=28.2mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=0.499min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.499=0.089min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.499+0.089)=0.029min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.499+0.089)=0.018min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.499+0.089)=0.017min5.铰孔至6mm所选刀具为W18Cr4V高速钢铰刀，直径为6mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为0.2mm,可以一次切除，则ap=0.1mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-135，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.651.3mm/r,现取fz=0.8mm/r.3）确定切削速度查表5-157Vc=8m/min,则n=390.87r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=400r/min，则实际切削速度v=7.53m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=28.2mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=0.156min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.156=0.028min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.156+0.028)=0.009min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.156+0.009)=0.005min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.156+0.009)=0.007min6.铰孔至10mm所选刀具为W18Cr4V高速钢铰刀，直径为10mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为4mm,可以一次切除，则ap=2mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-135，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.651.3mm/r,现取fz=1.0mm/r.3）确定切削速度查表5-157Vc=7m/min,则n=222.9r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=250r/min，则实际切削速度v=7.85m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=15mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=0.13min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.13=0.024min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.13+0.024)=0.007min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.13+0.024)=0.005min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.13+0.024)=0.006min7.钻11mm的孔所选刀具为W18Cr4V高速钢麻花钻，直径为11mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为11mm,可以一次切除，则ap=5.5mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-127，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.471.57mm/r，现取fz=1.2mm/r.3）确定切削速度查表5-135Vc=7m/min,则n=202.66r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=200r/min，则实际切削速度v=6.9m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=28.2mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=0.219min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.219=0.039min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.219+0.039)=0.013min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.219+0.013)=0.008min准备与终结时间TzT=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.219+0.013)=0.011min8.扩孔至17mm所选刀具为W18Cr4V高速钢扩孔钻，直径为17mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为6mm,可以一次切除，则ap=3mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-130，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.92.4mm/r,现取fz=1.8mm/r.3）确定切削速度查表5-135Vc=3.5m/min,则n=60.55r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=80r/min，则实际切削速度v=4.27m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=11mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=0.163min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.163=0.029min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.163+0.029)=0.009min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.163+0.029)=0.006min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.163+0.029)=0.007min2.6.5工序五:加工两侧面的孔1.钻9.2mm的孔所选刀具为W18Cr4V高速钢麻花钻，直径为9.2mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为9.2mm,可以一次切除，则ap=4.6mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-127，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.471.57mm/r，现取fz=0.9mm/r.3）确定切削速度查表5-135Vc=6m/min,则n=207.69r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=250r/min，则实际切削速度v=7.22m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=60mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=0.302min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.302=0.054min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.302+0.054)=0.018min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.302+0.054)=0.011min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.302+0.054)=0.014min2.扩孔至25mm所选刀具为W18Cr4V高速钢扩孔钻，直径为25mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为15.8mm,可以一次切除，则ap=7.9mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-130，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.92.4mm/r,现取fz=1.8mm/r.3）确定切削速度查表5-135Vc=3m/min,则n=38.21r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=40r/min，则实际切削速度v=3.14m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=18mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=0.799min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.799=0.144min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.799+0.144)=0.047min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.799+0.144)=0.028min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.799+0.144)=0.038min3.9.2mm孔攻丝所选刀具为W18Cr4V高速刚机动丝锥，直径为10mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为0.8mm,可以一次切除，则ap=0.4mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-127，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.471.57mm/r，现取fz=1.08mm/r.3）确定切削速度查表5-135Vc=9.8m/min,则n=312.11r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=400r/min，则实际切削速度v=12.56m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=60mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=0.157min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.157=0.082min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.157+0.082)=0.093min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.157+0.082)=0.056min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.157+0.082)=0.074min4.钻5.2mm的孔所选刀具为W18Cr4V高速钢麻花钻，直径为5.2mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为5.2mm,可以一次切除，则ap=2.6mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-127，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.070.57mm/r，现取fz=0.1mm/r.3）确定切削速度查表5-135Vc=12m/min,则n=634.93r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=630r/min，则实际切削速度v=11.47m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=28.2mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=0.208min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.208=0.037min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.208+0.037)=0.012min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.208+0.037)=0.007min准备与终结时间TzT=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.208+0.037)=0.009min5.6mm孔攻丝所选刀具为W18Cr4V高速刚机动丝锥，直径为6mm,机床为Z3040摇臂钻床。1)确定被吃刀量ap孔的加工余量为0.8mm,可以一次切除，则ap=0.4mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-127，Z3040摇臂钻床的功率为3.5KW(表5-61)，工艺系统刚性为中等，查的每齿进给量fz=0.471.57mm/r，现取fz=0.12mm/r.3）确定切削速度查表5-135Vc=10.2m/min,则n=501.41r/min，根据Z3040型摇臂钻床主轴转速表5-62选择n=500r/min，则实际切削速度v=9.42m/min4）基本时间Tj根据表2-26.麻花钻钻孔的时间为；Tj=式中l=20mm,l1=+2+（12），l2=2mm.则Tj=0.333min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.180.333=0.059min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(0.333+0.059)=0.019min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(0.333+0.059)=0.012min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(0.333+0.059)=0.016min2.6.6工序六铣燕尾槽1.粗铣燕尾槽的切削用量所选刀具为W18Cr4V高速钢角度铣刀，直径为200mm,齿数为16.机床为X53立式铣床。1)确定被吃刀量ap表面加工余量为2mm,可以一次切除，则ap=2mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-144，X53立式铣床的功率为10(表5-74)，工艺系统刚性为中等，细齿端铣刀加3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fmz工铸铁，查的每齿进给量fz=0.150.3mm/z,现取fz=0.2mm/z.查表5-157Vc=89m/min,则n=141.72r/min，根据x53型立式铣床主轴转速表5-72选择n=150r/min，则实际切削速度v=94.2m/min,工作台每分钟进给量为fMz=0.21660=192mm/min,根据X53立式铣床进给量表5-73选择fmz=200mm/min,则实际的每齿进给量fz=0.21mm/z.4）基本时间Tj根据表2-28，端面铣刀铣平面的时间为；Tj=式中l=420mm,l1=0.5(d-)+2，l2=2mm.则Tj=2.62min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.182.62=0.472min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(2.62+0.472)=0.154min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(2.62+0.472)=0.093min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(2.62+0.472)=0.124min2.精铣上表面的切削用量所选刀具为W18Cr4V高速钢角度铣刀，直径为200mm,齿数为16.机床为X53立式铣床。1)确定被吃刀量ap上表面加工余量为1.5mm,可以一次切除，则ap=1.5mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-144，x53立式铣床的功率为10kw(表5-74)，工艺系统刚性为中等，细齿端铣刀加工铸铁，查的每齿进给量fz=0.080.2mm/z,现取fz=0.1mm/z.3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fmz查表5-157Vc=113m/min,则n=179.94r/min，根据x53型立式铣床主轴转速表5-72选择n=190r/min，则实际切削速度v=119.32m/min,工作台每分钟进给量为fmz=0.11660=96mm/min,根据x53立式铣床进给量表5-73选择fmz=95mm/min,则实际的每齿进给量fz=0.099mm/z.4）基本时间Tj根据表2-28，端面铣刀铣平面的时间为；Tj=式中l=422mm,l1=0.5(d-)+2，l2=2mm则Tj=5.5min辅助时间TfTf=(1520)%Tj=0.185.5=0.325min布置工作时间TbTb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(5.5+0.325)=0.195min休息及生理需要时间TxTx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(5.5+0.325)=0.195min准备与终结时间TzTz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(5.5+0.325)=0.259min2.6.7工序七铣油槽1.铣油槽的切削用量所选刀具为W18Cr4V高速钢球头铣刀，直径为4mm，机床为X53立式铣床。1)确定被吃刀量ap表面加工余量为2mm,可以一次切除，则ap=2mm.2)确定进给量f根据机械制造技术基础课程设计指南表5-144，X53立式铣床的功率为10(表5-74)，工艺系统刚性为中等，细齿端铣刀加3）确定切削速度和工作台每分钟进给量fmz工铸铁，查的每齿进给量fz=0.150.3mm/z,现取fz=0.2mm/z.查表5-157Vc=6m/min,则n=477.7r/min，根据x53型立式铣床主轴转速表5-72选择n=475r/min，则实际切削速度v=5.96m/min,工作台每分钟进给量为fMz=0.21660=192mm/min,根据X53立式铣床进给量表5-73选择fmz=200mm/min,则实际的每齿进给量fz=0.21mm/z.4）基本时间Tj根据表2-28，端面铣刀铣平面的时间为：Tj=式中l=420mm,l1=0.5(d-)+2，l2=2mm.则Tj=2.62min辅助时间Tf：Tf=(1520)%Tj=0.182.62=0.472min布置工作时间Tb：Tb=(27)%(Tj+Tf)=0.05(2.62+0.472)=0.154min休息及生理需要时间Tx：Tx=(24)%（Tj+Tf）=0.03(2.62+0.472)=0.093min准备与终结时间Tz：Tz=(35)%(Tj+Tf)=0.04(2.62+0.472)=0.124min3夹具设计3.1.钻床夹具的设计在机械加工中，由于各种加工误差因素的影响，使被加工工件产生一定的误差，为保证工件的加工精度，在制定夹具的公差和技术要求时，应使夹具制造误差的总和不超过工件相应公差的1513，否则应进行工序误差的分析计算，使其满足误差计算不等式。为增加夹具使用的可靠性，延长夹具使用寿命，必须考虑夹具使用中的耐磨补偿问题，因此，应根据工厂的现有设备条件和制造夹具的技术水平，在不增加制造困难的前提下，尽量把夹具的公差订的小一些在夹具制造中，为了提高夹具的制造精度和减少加工的困难，可采用调整法，装配后加工法等方法。因此，允许夹具、各组成元件的制造公差适当放宽要求。夹具中对于精度要求较高的定位元件，应用较好的材料制造，保持精度。其淬火硬度一般不低于50HRC。本次设计的夹具为钻25、钻6、钻11的孔夹具。该夹具适用于立式钻床。从对工件的结构形状分析，若工件以下表面朝下放置在支撑板上，定位夹紧比较稳定，可靠，也容易实现。支撑板限制了三个自由度，其余的自由度由两边用支承钉限制，顶部用压板压紧，这样就保证了工件的定位可靠，不松动。加工时精度容易保证。夹具上的零件采用国家标准比较好，自己可以比必再加工，夹具上的支架和底座是设计的主要零件，它们决定着零件加工时的精度，支架上的各个孔的位置精度要准确，孔之间的中心距的公差应是所加工的零件公差1513。钻套的结构型式和精度直接影响被加工孔的精度。由于孔之间的距离比较小且加工要求为大批量的生产加工，无法采用钻套时所以我采用了特殊钻套，特殊钻套的尺寸根据孔与孔之间的距离和孔的大小而定。钻套的材料用渗碳钢。渗碳深度0.31.2毫米，淬火深度HBC5560.一般情况下，钻套的硬度应比钻杆低。钻套与工件之间应留有一定的距离h，如果h太大，会增大钻头的倾斜量，使钻套不能很好的导向。如果h过小，切屑排除困难（特别是钢件），不仅会增大工件的加工表面的粗糙度，有时还能将钻头折断。加工钢件时，h=（0.71.5）d材料越硬，则式中的系数应取小值，钻头直径越小，也即钻头的刚性越差，式中的系数取最大值，以免切屑堵塞而使钻头折断。钻模支架用于安装钻套，钻模支架应有足够的强度和刚度，在结构上应考虑有较大的安装基面，夹紧反力由钻模底座承受。钻模底座上要安装各种装置和工件，并承受切削力、夹紧力，因此要有足够的强度和刚度，并有较好的精度稳定性。钻模底座上应设置加强肋，常采用十字形肋条。钻模底座上应设置定位键或找基准面，以保证钻模在机床上安装时的正确位置多个耳座，用以将钻模加固在机床上。大型钻模的底座上还应设置手柄或吊环，以便搬运。特种钻套与钻模板之间的安装是应该留有空隙的0.71.2mm之间的空隙，且两者之间不应当采取配合，否则将无法调整钻套位置，无法使特种钻套的优势发挥出来。定位基准的选择有由零件图可知，25mm、6mm、11mm孔的垂直度应有保证，且加工该孔时工件的六个表面已经全部精铣完成，所以选工件的下表面、前表面和右表面已经达到一定的精度，故采用六点定位。切削力及夹紧力的计算（1）刀具：高速钢麻花钻，25mm已知：孔径d0=25（通孔）；工件材料：灰铸铁190HBS刀具：高速钢麻花钻机床：Z3040计算：根据已知条件和加工要求选用进给量f=0.7mm/r;转速n=200r/min查3-1表可得Cf=42.7;Xf=1.0;Yf=0.8Cm=0.021;Xm=2.0;Ym=0.8Kf=1F=9.81Cfd0xffyFKF=98142.72510.70.81=9.8142.7250.7517872.5N3)加紧装置的确定及加紧力的计算考虑到工件的定位元件和定位方案的确定，首先考虑选用手动加紧中的钩形压板加紧机构（如下图3-1），这种机构结构简单，加紧行程大，缺点是加紧和松开工件时比较费时。加紧力的计算：图3-1：加紧机构因为夹具的夹紧力与钻削力的方向相同，实际所需的夹紧力与钻削力之间发关系为：F夹=2F夹=27872.5N=15745N式中的K为安全系数。根据参考文献当夹紧力与钻削力方向向相同相同时，取K=1。由前面的计算可知：F=7872.5N所以F夹=KF=17872.5N=7872.5N由于采用了两个钩形压板，所以F夹=2F夹=27872.5N=15745N可见加紧力大于切削时所需的力所以加紧装置设计合理。3）定位误差分析定位误差是指一批工件在用调整法加工时，仅仅由于定位不准而引起工序尺寸或位置要求的最大可能变动范围。即定位误差主要是由基准位置误差和基准不重和误差两项组成。形成误差的原因有两个，一个是由于定位基准与设计基准不重合而造成的。二是定位基准与限位基准不重和造成的。定位元件尺寸以及公差的确定。本夹具主要定位元件是支承板，由于做定位的面都是精加工过的，所以对一批以加工过的精基准定位的工件来说，其定位基准的位置可以认为没有任何变动的可能，此时定位误差为：定位(H