生产运作管理程序

1、生产运作管理程序1目的对产品形成的全过程实施管理，确保高产、优质、低耗、安全、及时地完成生产任务，满足顾客的需求。2. 范围本程序适用于从集团生产计划的制定、执行到产品检验、入库、出库的全过程。3. 职责营销中心根据市场和合同的要求， 制订年度、季度、月度等销售计划。生产管理部根据销售计划制订相应的年度、季度、月度等生产计划 , 协调供、产、销关系。监控生产进度，并向生产副总裁报告生产运作状况。各工厂生产科依照集团年度、季度、月度等生产计划，进行产能与负荷分析，制订各产品的生产实施计划。生产科将生产实施计划传递给相关科室、车间，并协助生产副厂长组织、指挥、协调生产。各工厂按生产实施计划进行生产

2、和过程控制，确保人员、进度、工艺、物料、设备、工作环境等符合要求，并向生产科报告生产情况。品管科进行检验、不合格品控制及追溯。生产科监控生产全过程和生产进度，向生产管理部报告生产运作状况。4. 工作过程和方法生产计划编制各工厂的生产科与车间一起对各产品进行产能与负荷分析，填写产能与负荷分析表，经生产副厂长审核、厂长批准后，送生产管理部备案。营销中心根据市场和合同的要求，制订年度、季度、月度等的销售计划，经营销副总裁审核、总裁批准后送生产管理部。生产管理部根据销售计划和产能与负荷分析表 ，制订相应的生产计划，经生产副总裁审核，总裁批准后送相关单位。生产计划要尽量满足销售计划， 供应计划要尽量满足

3、生产计划，当可能发生不良的影响时，生产管理部或生产科应在供应、生产、销售部门之间进行有效沟通。根据生产管理部下达的生产计划，在确保销售实现并充分考虑本厂设备、人员、仓储等因素后，各车间制订各产品的生产实施计划，交生产科审核汇总，生产副厂长审核、厂长批准后上报生产管理部，并下发各生产车间实施。生产计划实施技术研发部组织编制集团各产品生产工艺流程图、原辅材料质量标准、工序质量标准、产品质量标准，质量控制表，设备安全操作规程、抽样作业指导书、检验作业指导书等技术标准，明确控制点、控制项目、控制参数、责任人、检查频次、操作方法等，并报送生产管理部和各工厂。生产副厂长依据采购管理程序组织采购生产所需原辅

4、材料，并组织指挥生产，生产科配合。品管科准备检测设备和人员，实施检测并报告检验结果。生产车间组织做好生产前的准备工作，包括人员、设备、工艺、物料、环境等，然后实施生产，确保按量、按质、按时、安全地完成生产任务。生产计划监控生产科监控各车间生产进度，要求各生产车间每天填写生产日报，经车间主任审核后送生产科。生产管理部监控各工厂的生产进度，要求各工厂生产科每天填写 生产日报，经主管副厂长审批后送生产管理部。生产管理部汇总各工厂的生产日报, 经生产副总裁审核后报送相关人员。当生产进度与计划有较大差距时 , 生产管理部和生产科应要求责任单位作出合理解释 , 并采取相应对策，确保生产计划的完成。生产计划

5、更改因市场或合同变化需要更改销售计划时，由销售部门填写销售计划更改单，经营销副总裁审批，总裁批准后，送生产管理部。生产管理部据此填写生产计划更改单，经生产副总裁审核，总裁批准后送相关工厂。因生产条件或其他因素等预计会造成生产实施计划无法实现时，由生产科填写生产计划更改单 ，经生产副厂长审核、厂长批准后送生产管理部，由生产管理部通知销售部门与客户协商，生产管理部根据协商结果调整生产计划。生产关键工序管理生产关键工序指：（a）对产品的质量和成本等有直接影响的工序。（b）工艺复杂，质量容易波动，对员工技艺要求高或问题发生较多的工序。各工厂的品管科应将关键工序的技术标准和规范等指导文件，放置在相关的工

6、作场所，并方便员工查阅。品管科根据相关标准对原辅材料、半成品和成品进行抽检，填写原辅材料检验报告、制程检验报告、成品检验报告，作出“合格”或“不合格”的判定，送相关单位。操作员按照设备安全操作规程、生产作业指导书进行生产。车间技术员根据质量控制表和岗位作业指导书等，随时巡检现场工艺参数是否符合要求，并督导执行。生产值班长根据质量控制表和日常点检规范 ，巡检督导人员、进度、工艺、物料、设备、工作环境等生产要素，并填写日常点检表、交接班记录。生产科每周不定期督导各生产车间关键工序的管理状况。生产管理部每月不定期抽查各工厂的关键工序的管理状况，并进行督导、考核。技术研发部每月不定期抽查各工厂的关键工

7、序的技术标准落实状况，并进行督导、考核。生产员工管理关键工序人员和检验人员必须经过培训合格后方可上岗。生产车间根据生产需要对员工进行合理调配、督导。生产设备管理按生产设备管理程序、测量与监控装置管理程序要求执行。不合格品控制按不合格品管理程序要求执行物料的控制按仓储管理程序要求执行。生产环境控制按生产现场管理程序要求执行。生产异常管理时机（1） 人员、工艺、物料、设备、工作环境等生产要素出现异常，可能会导致质量、进度、成本等出现不良影响。（2） 生产过程中使用的外协加工物料的交期和质量等出现异常时。生产异常处理方法（1） 当生产异常是自身原因造成时，责任者应及时分析原因，采取纠正措施。当异常现

8、象连续产生或问题较严重时，应向上级报告。（2） 若生产异常现象不是自身原因造成的，应逐级向上报告，由上级采取纠正措施。（3） 当向上级报告生产异常时，应尽量保留不良证据，并报告如下问题：品名、日期；异常事项、异常原因；异常程度，如：不良数、不良率等。（4） 当生产异常现象比较严重， 可能对质量、进度、成本造成较严重影响时，各生产车间或外协加工厂应填写生产异常报告单通知生产科处理，如遇紧急情况，可先口头通知，然后补单。（5） 生产科接到生产异常报告单后，应立即对不良项目进行分析，必要时与品管科、生产副厂长共同研究，半小时内在生产异常报告单上回复处理方法及对策，并通知或送达车间或外协加工厂。（6） 各生产车间或外协加工厂执行生产科的处理方法，在生产异常报告单上填写处理结果，生产科跟踪执行情况。（7）本厂生产出来的不合格品由品管科按不合格品管理程序执行。（8）外协加工厂的不合格品由外协加工厂自行处理，品管科要加强对本次供应品的检验。（9） 若为严重生产异常，工厂暂时无改善对策或需要外部协助时，生产科填写生产异常报告单经生产副厂长批准后，送生产管理部，由生产管理部组织相关人员协商，在生产异常报告单上回复解决方案送各工厂，并验证解决效果。5. 相关文件采购管理程序生产设备管理程序测量与监测装置管理程序