涂膜常见弊病及对策

1、涂膜常见弊病与对策涂膜常见弊病与对策1.沉底沉底 原因：原因：n长时间存贮；n过于稀释；n涂料包含重的颜填料。 对策：对策：n保持油漆先进先出；n避免涂料过于稀释；n在使用前充分搅拌。 2.结皮结皮n原因：n涂料里干燥剂用量过多；n存贮时没盖盖子；n少量涂料放在大的容器里。 n对策：对策：n降低干燥剂用量n存贮时盖紧盖子。n用合适大小的容器来存贮产品。 3.结块结块 原因：原因：n存贮时间过长或是较差的存贮环境导致化学反应；n使用不合适的稀释剂；n混合不同类型的涂料；n容器密封不严导致溶剂蒸发；n涂料触变性较高。 对策：对策：n根据需要缩短存贮期，不要存贮在温度过高/过低的环境，避免存贮在直射

2、阳光下；n选择推荐的稀释剂；n避免混合不同类型的涂料；n使用密闭容器；n改善涂料的触变性。 4.4.流挂（流淌、滴流、流坠）流挂（流淌、滴流、流坠）原因：原因：n施工不当，喷枪距离与被涂物面太近，走枪速度太慢，一次喷涂过厚；n涂料本身粘度低/稀释剂不配套/稀释剂加量太多，导致喷涂粘度太低；n施工环境温度低，涂料干燥时间较慢；n采用湿碰湿喷涂间隔时间过短；n被涂物面凹凸不平、表面处理不好或有油污；n工件表面未经打磨直接喷涂；n喷枪压力过小，喷嘴口径大；n在温度过高或过低的表面涂装；n涂料本身抗流挂性差。对策：对策：n提高操作者的技能，控制大小工件的喷涂距离和走枪速度和膜厚；n严格控制涂料施工粘度

3、，采用配套的稀释剂调整粘度；n提高喷漆室的温度；n严格遵守施工工艺、保证有足够的晾干时间保证表面处理质量；n重涂前预先打磨；n在喷涂喷枪压力与喷嘴口径应满足工艺要求；n若已产生流挂应待漆膜干后打磨在重新喷涂，或在湿膜时用软刷刷平再喷涂；n在合适的温度下涂装 ；n调整产品配方。5.5.色差色差原因：原因：n涂料本身存在色差；n因涂料浮色引起的色差或因涂料沉淀引起的色差；n喷涂工具未清洗干净所致的交叉污染；n被涂物表面原色漆已失光、褪色，再对局部修补喷涂；n搅拌不均匀；n标准不一致；n检测仪器不同；n标准板颜色迁移；n漆膜厚度与标准比偏薄或偏厚。对策：对策：n加强涂料进厂检验，同颜色的面漆应控制在

4、一家生产商；n涂料使用前应倒置，然后搅匀，特别时复色漆，应待桶内颜色搅匀后方可喷涂；n涂装前应彻底清洁喷涂工具，避免混色；n对旧设备（使用已超过三年的装备等）进行修补时，尽可能的整车修补；n统一标准；n统一检测条件或找出不同仪器之间的可比性数据；n标准板管理；n施工控制。6.6.渗色渗色原因：原因：n底漆的有机颜料被面漆溶剂溶解，使颜料渗入面漆涂层中，或底漆未干透就喷面漆；n底漆为深色，面漆为浅色，容易引起渗色；n面漆涂层中含有溶解力强的溶剂；n喷漆设备未洗干净；n旧漆面未进行适当封闭。对策：对策：n底漆最好选用无机颜料，如必须选用有机颜料，则应选用耐渗透性好的底漆且干透后再涂面漆；n采用与面

5、漆颜色近似的中涂层过渡；n采用挥发快的且对底漆漆膜溶解力小的溶剂或底面漆配套；n彻底清洗所有设备；n先做实验，如有渗色现象，需封闭后再喷涂；n如已发生渗色现象，可采用封闭剂封闭的办法或彻底清除后重新喷涂。7.7.发白发白原因：原因：n施工湿度太大，稀释剂挥发速度过快，喷涂设备中含有较多水分；n被涂物的温度低于室温；n涂料或稀释剂中含有水分。对策：对策：n湿度较大时不可施工或对喷涂室加热后再施工，或采用加防潮剂来加以防治。选用沸点高、挥发速度慢的有机溶剂配制稀释剂，清除喷涂设备中的水分；n涂装前对被涂工件加热，使其温度高于环境温度；n使用的涂料和稀释剂应无水分；n当发白现象已产生时，采取对面漆打

6、磨后再重新喷涂面漆的办法来清除。 8.喷涂时味道较重喷涂时味道较重原因：原因：n油漆的稀释剂中含有气味较重的组分； n喷房的空气循环不良。对策：对策：n修改稀释剂配方； n改善喷房的空气循环。9.9.遮盖力差、露底遮盖力差、露底原因：原因：n涂料产生沉淀，使用前未充分搅拌；n喷涂太薄或喷涂次数太少；n施工黏度偏低或底面漆色差太大。对策：对策：n选择遮盖力好的涂料施工或提高色漆的颜料份，涂料在使用前应充分搅拌；n喷涂厚度和喷涂道数应符合涂装要求；n调整合适的施工黏度，底面漆的颜色应接近；n如已产生露底现象，可再重新覆盖一层面漆。10.10.浮色浮色原因：原因：n复色漆中所选颜料的密度差异较大；n

7、配制复色漆的色浆分散性达不到要求，或分散方法和分散设备选用不合理；n配制复色漆时未添加防浮色剂；n施工黏度较低。对策：对策：n改进涂料配方，选择合适的颜料；改进分散方法，选择合适的研磨设备；添加润湿分散剂进行颜料分散，使其分散性达到要求；n配制复色漆时，可添入防止浮色、发花助剂；n提高施工粘度；n如已发生浮色现象，可在原漆面上再喷涂一道合格的本色面漆，可清除浮色现象。11.11.橘皮橘皮原因：原因：n溶剂选用不当，溶剂挥发过快；n施工黏度过大，漆膜流平性差；n喷涂方法不正确，喷涂距离太远或太近；n晾置时间不足，过早进入烘房n涂装时温度过高；n走枪速度过快。对策：n选择部分挥发较慢的高沸点有机溶

8、剂做稀释剂；n调整施工粘度，添加流平剂，改善漆膜的流平性，降低涂料表面张力；n调整喷嘴口径、施工压力以及喷枪与工件的距离；n延长晾置时间，不易过早进入烘房烘烤；n改善涂装环境，使涂装室温度保持在20左右。12.12.针孔针孔原因：原因：n溶剂中低沸点类物质用量过多，溶剂挥发过快；造成涂膜表面迅速干燥，底层溶剂不易逸出；n流平时间不够长或流平时间过短；n前道涂料未充分干燥，前道涂料已有针孔；n涂料温度与待施工表面温差太大；n被涂料表面粗糙，腻子层不光滑，未涂底漆或二道底漆就直接喷面漆；n喷涂面漆后晾置时间不足，进烘房后升温过急，表面干燥过快；n压缩空气或涂料，溶剂中含有水分；n被涂物的温度过高或

9、喷涂得太厚；n涂料搅拌后产生的气泡未消失就施工或施工压力过大。对策：对策：n注意溶剂的搭配使用，控制低沸点溶剂的用量，或使用专用稀释剂；n保持合适的流平时间；n充分干燥前道涂料；n减低涂料与施工表面的温差；n喷涂前应将被涂物面进行打磨，表面要光洁，应用腻子底漆填平小孔后再喷涂；n喷涂后一定要放置10-15min左右，待溶剂挥发一些再进行烘房逐渐升温烘烤；n施工前应消除水分；n改善施工环境，一次喷涂不宜太厚；n涂料搅拌后应静置一段时间，待气泡消失后再喷涂。13.13.气泡气泡原因：原因：n底漆未干就喷涂面漆烘烤；n腻子层刮涂过厚，喷面漆再烘烤；n酸洗件中和不彻底，有余酸存在；n快速搅拌涂料后立即

10、施工；n溶剂挥发速度快，涂料粘度高；n被涂物表面有水或空气压缩机的管道中有水分；n在高湿状态下施工涂层中某些物质会自动分解释放气体，或涂料搅拌后立即施工n涂装前底材处理不彻底，有汁液、指纹、水分、盐碱等亲水物质存在n用来清洁被涂物涂面的最后一道水的质量差，含杂质离子n涂料本身耐水性或耐潮湿性差n涂料有水分、淋雨或在高温状态下（如夏季），涂腻子及面漆后，底层水分聚集n金属底层表面除锈不彻底，涂装后锈蚀扩大，引起锈泡n底漆和面漆的涂层厚度不够，稀释剂使用不当n涂层中某些物质会自动释放出气体，透不过漆膜而鼓泡n涂层干燥时间不够就暴露于潮湿气侯中或高温环境中对策：对策：n确认底层干透后方可涂面漆；n腻

11、子层刮涂不宜过厚，填满孔穴为准；n彻底清除余酸；n避免快速搅拌涂料。搅拌后应静置一定时间让气泡消散 ；n使用专用稀释剂调整涂料施工粘度n彻底清除被涂物表面的水分和喷涂设备中的水分，避免高湿状态下施工或改变施工环境n双组分涂料通常需经一定时间熟化后再施工n涂装前所需涂装的表面应清洁无污染，杜绝有亲水物质存在n如已经产生气泡，只能除掉后重新进行表面处理如刮腻子、再喷涂n清洁被涂物的水应勤换，对最后一道清洁应用去离子水或蒸馏水，如果用自来水清洁被涂物则要用干净布擦干、吹干，再烘干n选择耐水性、耐潮湿性好的涂料品种进行涂装，施工场所的温度、湿度应满足涂装工艺要求n金属表面处理后及时涂底漆，避免潮气及水

12、分附着在其表面n采用喷砂（丸）的方法，彻底清除锈蚀后在进行涂装n各个涂层厚度达到涂装工艺的要求。稀释剂可适量采用挥发速度慢的品种，避免挥发速度太快而引起起泡n双组分涂料应经一定的时间熟化后再施工n各涂层间应有足够的干燥时间，涂膜必须充分干燥后，方可暴露于潮湿和高温环境中14.14.咬底咬底原因：原因：n底、面涂层不配套；n上层漆的溶剂溶解力太强；n底层未干透就涂面漆或底、面涂层间隔时间不合理。对策：n选择配套体系施工；n应选择与底层相同的溶剂作稀释剂；n注意两样层之间的施工间隔时间。15.15.发花发花原因：原因：n涂料中色浆的分散性差或两种颜料的密度、颗粒大小、吸油量等指标差异较大n所用溶剂

13、的溶解力不强或施工黏度太低、施工前未对涂料进行搅拌n涂膜过厚，上下发生对流、发花而形成六角形的小花纹n喷涂设备未清洗干净，或施工现场有能与涂膜发生作用的气体（如氧气、二氧化碳气体等）n使用单色漆调制复色漆时，未加防浮色发花助剂对策：对策：n精心设计色漆配方，并合理使用涂料润滑分散剂，加强研磨工段的质量管理n选择适当的溶剂调整黏度至合格范围，施工前应对涂料充分搅拌，减少因涂料密度太小差异带来的浮色n涂膜厚度应符合工艺要求，控制每道涂膜厚度n每次涂装前应彻底清洗喷涂设备。避免涂膜受不良气体的污染，减少污染源n需调制复色漆时，应选用同一种厂家的同一类型的产品，同时还需加助剂，不同厂家的漆不能调配n如

14、已经发生发花，可在被涂物表面再喷涂面漆16.16.起皱起皱原因：n涂料中催干剂的比例使用不当n涂膜喷涂过厚，造成涂膜表干里不干；n各涂层干燥时间不足，或高温加速烘烤干燥，或烈日下暴晒；n在污染空气中干燥涂膜。n对策：对策：n调整催干剂中钴的用量；n增加喷涂次数，保证涂膜厚度；n按照各种原料涂膜干燥技术条件，制定涂膜干燥工艺流程；n检查干燥室内空气的污染，并给予修正。17.17.失光失光原因：原因：n底材粗糙或多孔，对涂料的吸收量较大n涂料中树脂成分较少，而颜填料成分较多或稀释剂加入量太多n稀释剂选择不当n施工场地温度高，湿度大且缺少通风设备涂料中颜料含水分，溶剂含水分或施工中含有水分n喷涂前表

15、面已污染（含有酸、碱、油污、蜡纸和水分等）n喷涂气压过高使雾化过度n烘烤型涂料，喷涂完毕未放置晾干，过早进入烘房烘烤n喷漆室排风不良或空气流向不当n施工程序不当，如涂膜未干透就打磨n将室内用品用于汽车涂装n涂料的配方和工艺有缺陷如树脂含量不足，聚合度不好，稀料太多，颜料研磨不够等n双组分涂料未按比例调配或产品不配套n涂料中颜料水分含量过高n热固型涂料中，低沸点溶剂用量过多n稀释剂加入量过多或溶剂内含水n底材过于粗糙，处理不净，有油污n涂装后的工件晾置时间不足即进入烘房烘烤或烘烤温度过低，烘烤时间过长n底层涂膜未干就涂面漆或涂膜未干燥之前，从冷处移到热处，遇水或露水n施工场所温度过低或湿度过高对

16、策：对策：n底材先用腻子填平后打磨再喷涂n调整配方颜基比，对于有光漆应保证涂膜干燥后的光泽达到标准n合理使用稀释剂，切忌冬、夏季稀释剂交叉使用n增添设备，改善施工环境n严格控制颜料、溶剂的含水量，清除施工设备的水分n喷涂前应彻底清洁底材，保证底材无污染n正确掌握喷涂技术n严格涂装工艺操作，喷涂后应放置10-15min方可进入烘房烘烤n改善喷涂室的环境，使喷涂室达到喷涂工艺要求n每道漆施工间隔时间应得到保证n使用专用汽车漆n设计合理的配方，严格遵守工艺操作规程n严格按照产品说明书配料n合理选择原材料n少加或不加低沸点溶剂，采用专用稀释剂n根据施工黏度调整稀释剂的加入，切忌使用含水的溶剂n用腻子或

17、底漆刮平底材，彻底清除油污n严格按照涂装工艺进行操作，切忌赶工时，擅自修改涂装工艺n涂膜在未干透之前不能从冷处搬到热处，不要经雨水或露水浸润n按涂装工艺要求，应保证施工场所的温度和湿度18.18.缩孔（收缩、鱼眼、凹洼）缩孔（收缩、鱼眼、凹洼）原因：原因：n被涂物表面受水、蜡、油污、金属皂类或清洁剂、表面处理剂的污染；n涂料中硅油的加入量过多；n喷涂设备中混有油污或水分，或涂装操作不规范；n压缩空气不干净(有油或水) ；n溶剂选用不当，挥发速度太快，涂膜来不及流平；n涂料对被涂物表面的润湿性较差，或在光滑被涂物上喷漆；n湿涂膜在晾置过程中被污染；n环境湿度大 ,底材表面有潮气 。对策：对策：n

18、涂装前应彻底清除被涂物表面的所有污染，保持被涂物表面清洁无水；n控制硅油等表面活性剂的加入量；n保证喷涂设备清洁无油无水，提高喷涂操作技能，掌握好喷涂的压力，喷枪与被涂物间的距离等；n合理使用稀释剂，注意高、低沸点溶剂的搭配，根据季节选用稀释剂种类；n可通过添加涂料助剂与涂料中的方式改变涂料的表面张力，或将高光泽的被涂物表面打磨后再喷涂；n确保涂装环境清洁，空气中无油雾、漆雾等污染，涂装工作人员服装、手套、工具无油污等；n在适当湿度下施工 ；n如已出现缩孔，可除去受影响的漆膜，重新喷涂。19.19.颗粒（起粒、尘埃）颗粒（起粒、尘埃）颗粒：颗粒：n涂料生产时颜料研磨未达到规定的细度，或涂料已结

19、皮，搅拌前未将漆皮揭掉，造成涂料变质产生絮凝，或涂料沉淀未搅匀，未过滤就喷涂；n施工环境差，粉尘太大；被涂物表面处理不清洁；或被涂物表面过于粗糙；n溶剂对漆溶解力不够；n喷涂设备不清洁，操作人员工作服有灰尘污染；n由于涂料粘度过大，没有充分的雾化 ；n喷枪口径、喷涂压力及喷涂物的距离不符合涂装工艺要求；n过度添加稀释剂破坏涂料的稳定状态，使涂料粒子重新聚集；n由于阳光照射，底材表面温度过高 对策：对策：n涂料生产过程中，严格控制漆浆的细度指标，涂料使用前应先将漆皮揭掉，并充分搅匀，过滤后方可喷涂，变质的涂料不能使用；n不允许在喷漆室内进行打磨等污染环境的工作，不制造不带入不保留 ；n被涂物表面

20、应打磨光滑，清洁无杂质方可喷涂；n选择成膜物质相匹配的溶剂；n建立防尘清洁管理制度，涂装前应清洁设备、工作服等，确保涂装环境清洁；n控制工艺参数，提高操作人员的涂装技术n控制涂料的施工粘度，不宜过分添加稀释剂，以造成颜料聚集；n如已产生颗粒，可用水砂纸打磨后再抛光打磨重涂；n遮挡相邻底材；n避免在高温的表面涂装。 20.20.出汗（发汗）出汗（发汗）原因：n硝基漆表面再喷涂时、由于旧漆膜残存腊质、油污等，新溶剂渗入涂膜，使其重新软化n在潮湿、不通风的环境中，有些涂膜易出汗n增塑剂与树脂搭配不当n对涂膜打磨时，涂膜未完全干透对策：n涂装前，应将被涂物表面或旧漆膜上的腊质油脂先用汽油 揩干净，再用

21、新棉纱擦干净，然后再喷涂n根据使用场合选择涂料n选用与树脂混溶性好的增塑剂n确认涂层干透后再打磨21.接口痕接口痕 原因：原因：n涂料表干太快；n重涂间隔时间太长；n未用接口水或接口水不当。对策：对策：n使用慢干的稀释剂；n缩短重涂间隔时间；n使用恰当的接口水改善。 22.胶带痕迹胶带痕迹 n原因：原因：n被粘涂层干燥不够；n被粘涂层在较高温度下粘胶带；n涂膜本身不耐胶带粘接 。对策：对策：n充分干燥涂料；n待涂层温度降低后再粘胶带；n3. 改用合适的涂料。23.23.丰满度不良丰满度不良原因：n采用高聚合度树脂制成涂料n涂料黏度低或颜料份低n底材不平滑且吸收涂料n过量加入稀释剂对策：对策：n

22、选用丰满度高的涂料n选用固体分高的涂料n用砂纸打磨或用封闭剂进行封底n严格控制稀释剂的加量n若出现不良现象可请涂料生产厂在原料中加入色浆或与固体树脂拼用后再喷涂24.24.干燥不良干燥不良原因：原因：n氧化型涂料一次喷涂过厚，催干剂漏加或加得过多；n双组分涂料配比不正确；n溶剂挥发性能差或稀释剂选用不当；n自干场所换气不良，湿度高，温度偏低或空气流通不充分；n烘房的状态不良，烘干时间短，烘房内被烘物过多，或不同湿度、不同膜厚的工件共烘一房；n前道涂料未干就喷面漆（自干型涂料）；n被涂物面处理不净，粘有油污和腊质；n使用干燥速度较慢的稀释剂；n漆膜厚度过厚。对策对策:n氧化型涂料的助溶剂加量应合

23、理，在施工中不宜一次涂得过厚，应分几次涂装；n严格按照产品说明书或施工参考调制双组分涂料；n使用指定的稀释剂；n自干场所和烘房的技术条件应满足涂料工艺要求，相应改善涂装环境条件；n控制烘房内工件数量，保证烘房质量，不同工艺参数的工件应分离烘烤n底漆干透后再喷涂面漆；n涂装前应将被涂物表面及涂装工具处理干净；n按涂装规范保持适当膜厚。25.25.鲜映性不良鲜映性不良原因：n被涂物表面平整度差n所选用涂料的展平性、光泽度差、细度未达标n涂装环境差，涂膜表面产生颗粒n喷涂工具不好，施工黏度及溶剂使用不当，喷 涂后的涂料雾化不良，涂面的橘皮严重n涂膜厚度不足，丰满度差对策：对策：n提高加工精度，确保被

24、涂物表面质量达到技术要求n选用展平性好、细度和光泽优良的涂料n改善涂装环境，高装饰性涂料的涂装宜在有空调、防尘的喷漆室中进行，涂膜干燥场所（或烘干室）的空气应无尘n选用雾化性能好的喷涂工具和方法以及适当的施工黏度，使涂料达到最佳雾化n装饰性涂膜一般多采用多层涂装体系增加涂膜厚度，以提高涂膜的丰满度、平滑性26.26.拉丝现象拉丝现象原因：n施工涂料黏度高或所选用的溶剂溶解力不 强或溶剂在喷涂时挥发过快n制漆时所选用的树脂的相对分子质量偏高对策：对策：n降低涂料施工黏度，使其达到涂装工艺要求，选择溶解力适当的溶剂n优化配方，调整高相对分子质量树脂的使用量27.27.干喷、落上漆雾干喷、落上漆雾原

25、因：原因：n涂料施工喷涂操作不正确；n粘度不合理，所选用稀释剂挥发太快；n被涂物之间间距太近；n喷涂室气流混乱，风速太小（小于0.3m/s）n不需涂装的部位未遮盖；n操作者使用过大的喷涂压力； n操作者喷涂手势和枪距太远； n喷漆房抽风不良。对策：对策：n纠正不正确的喷涂操作；n调整施工粘度，选用品质优良的稀释剂；n被涂物之间应保证有足够的间距，以防飞溅；n喷涂室的气流应有一定方向，通常是自上而下，手工喷涂时应保证风速在0.5m/s以上；n不需涂装的部位应遮盖严实；n改变枪嘴压力和喷涂手势枪距； n提高操作者技能； n改善抽风。28.28.钣金缺陷钣金缺陷原因：原因：n冲压过程不均匀或钢结构表

26、面不平整n底漆厚度不够n底漆未完全干透就喷面漆或工件在贮存和组装过程中碰伤，产生凹凸不平对策：对策：n喷涂前，要认真检查底材表面，修整所有缺陷n用测量仪测定底漆厚度，如厚度不够应再补涂n待底漆完全干透后再喷面漆，面漆未干透前不得组装29.29.砂纸磨痕砂纸磨痕原因：原因：n使用砂纸型号不合适，或砂纸太粗，质量太差；n前道涂膜干燥过慢、前道涂膜一次施工过厚未干透或工件才出烘房就进行打磨；n打磨工具的状况不良或操作不合理；n后道涂膜厚度不够。对策对策:n按工艺要求正确使用砂纸的型号（面漆：600#800#水砂纸，涂装饰性表面800# 1000#水砂纸）n待涂膜干透或冷却到室温后再打磨n提高操作者的

27、技能，选用合适的打磨工具n保证涂层的干末厚度达到涂装要求30.划痕、划伤划痕、划伤 原因：原因：n涂料干燥不够； n涂料本身硬度不够。对策：对策：n保证涂膜足够干燥； n改进涂料体系； n保护好涂膜,避免划伤。31.漆膜厚度不均匀漆膜厚度不均匀原因：n喷涂不到位，有漏喷现象；n操作者责任心； n油漆粘度太低，容易流挂。对策：n加强培训； n加强沟通；n调整油漆粘度。32.喷涂中油漆粘度上升过快喷涂中油漆粘度上升过快n原因：n油漆的干燥太快；n对策：n及时补加稀释剂以降低粘度但不能过量；n油漆配方中减少催化剂的用量；n配方加入延缓粘度升高的添加剂；33.打磨粘砂纸打磨粘砂纸原因：n油漆干燥速度太

28、慢；n漆膜太厚； n油漆中的稀释剂与原子灰不配套；对策：n添加催化剂，加快干燥速度； n降低喷涂膜厚； n油漆中的稀释剂调整34.34.附着力不良附着力不良原因：原因：n被涂物表面受到污染如蜡、油脂、有机硅、水、铁锈等，涂装前表面处理不合理；n被涂物表面太光滑；n底漆、面漆不配套，或底漆与底材不配套；n底漆未干透就喷面漆；n稀释剂的溶解力差；n喷涂时，底材表面温度过低或表面有水汽。对策：对策：n涂装前应彻底清洗被涂物，保证被涂物表面干燥、无污染；n涂装前适当打磨被涂物表面，根据要求选择与底材配套性良好的配套产品（包括底漆、面漆配套）；n底漆干透后再喷面漆；n使用稀释性能良好的溶剂；n喷涂时要保

29、证被涂物表面温度处于施工允许范围之内。35.35.锈蚀、生锈锈蚀、生锈原因：原因：n底材涂装前表面处理不好，铁锈、酸液、盐水、水分等未清除干净；n涂膜有针孔、漏涂等缺陷，涂膜划伤处未被涂覆；n涂膜偏薄，水分或腐蚀性气体易于穿透涂膜直达金属表面；n所用涂料的耐腐蚀性差，耐候性差，或配套不当；n涂装环境差，如高温、高湿、有腐蚀介质（酸、碱、盐等）的侵蚀。对策：对策：n涂装前应将底材彻底处理干净，要清除铁锈、余酸等，要进行喷砂和磷化处理；n保持涂层完整性，注意不可漏涂，特别是焊缝部位应涂到漆；n严格遵守涂装工艺，不可擅自更改涂膜厚度；n根据被涂物所处的环境选择耐腐蚀性和耐潮湿性优良的涂料；n若已经产

30、生锈蚀应彻底清除后再重新涂装。36.36.脱落脱落原因：原因：n底材处理不洁，有蜡、硅油、油污、水汽和化学药品等残存，或表面处理后涂漆的间隔时间较长；n涂膜配套不合理；n工件表面、底层漆膜太光滑。如底材的硬度过大，涂膜表面太光滑，都会使面漆和底漆之间失去应有的粘附力；n底材未干透就涂面漆或罩清漆，都使漆膜容易发生开裂或脱落；n底涂层过度烘烤或涂层太厚；n前道涂层长时间暴露在室外；n涂料过度烘烤 。对策：对策：n涂装前应将底材彻底处理干净，并及时进行涂装调整涂层配套性；n被涂物面太光滑时，应进行适当的打磨，旧车重涂时，需对旧面漆打磨，以增加涂层的附着力；n改进涂装工艺或选择配套性良好的品种进行涂

31、装；n涂装温度、时间及涂膜厚度应按涂料品种的技术条件控制；n若已发生脱落应彻底铲除后重新涂装；n选择匹配的涂料体系；n检查烘烤温度和时间。37.37.水痕迹、水印（点）水痕迹、水印（点）原因：原因：n所用涂料的耐水性、耐潮湿性差；n涂膜未在完全固化前就暴露在雨中；n环境湿度太大 ；n涂膜遇水冲洗后立即暴晒；n油漆本身干燥太慢； n固化剂配比不当。对策对策:n选择耐水性和耐潮湿性优良的品种作面漆；n涂膜未完全固化前切忌放置在露天或使用，雨天涂装好的工件要进行烘烤或在干燥的环境中保养足够时间; 条件允许时尽可能烘干，以加强涂膜的保护，选择憎水性的保护剂；n避免在湿度太大时施工 n油漆需要调整；n检查固化剂比例和修正。38.38.硬度硬度 不够不够 原因：原因：n干燥时间不够；n膜厚过厚；n配比不当。 对策：对策：n充分干燥涂料；n按涂装规范保持合适膜厚；n检查使用的主剂和固化剂并保持正