项目五 外螺纹加工

1、第1页缙云县职业中等专业学校项目五外螺纹加工项目五外螺纹加工螺纹主要应用在连接和传动件上，在机器设备中用途十分广泛。螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起。凸起是指螺纹两侧面的实体部分，又称牙。螺纹的种类很多，螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多

2、线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。第2页这里输入标题任务任务G92加工外螺纹加工外螺纹学习目标 1)掌握普通外螺纹加工的相关工艺知识。 2)掌握普通右旋外螺纹加工的相关计算方法。 3)掌握右旋螺纹加工指令G92的格式及功能。 4)正确理解G92指令段内部参数的意义，熟悉其加工动作及运动轨迹。 5)能够根据加工要求完成普通右旋外螺纹的编程与加工。第3页知识螺纹有关知识介绍知识螺纹有关知识介绍1.普通螺纹的加工工艺知识 (1)普通螺纹的概念 普通螺纹是一种常见的零件结构，它主要应用在连接和传动件上，在机器设备中用途十分广泛。

3、普通螺纹有很多种类，按用途不同可分为机械紧固螺纹和传动螺纹；按形成螺旋线的形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按螺旋线的旋向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线的线数可分为单线螺纹和多线螺纹。(2)普通螺纹的加工方法以下仅介绍右旋螺纹，左旋螺纹只是定位点在左侧，刀片型号有区别，往右开始加工，由读者自行研究学习。l)直进法 车削时，螺纹车刀沿X方向间歇进给切削至牙底槽处，同时达到所要求的尺寸和表面粗糙度，这种方法叫直进法，如图5-la所示。直进法车螺纹可以得到比较准确的牙型，但是车刀刀尖全参加切削，切削力较大，而且排屑困难。因此在切削时，两侧切削刃易磨损，螺纹不易车光，容易产生“扎刀”现象，从而造成螺纹

4、中径误差过大。直进法一般多用于小螺距螺纹的加工。第4页a)直进法 b）斜进法图5-1 螺纹的加工方法 2)斜进法 车削时，螺纹车刀沿牙型角斜向间歇进给切削至牙底槽处，同时达到所要求的尺寸和表面粗糙度，这种方法叫斜进法，如图5-lb所示。由于斜进法为单侧刃加工，切削刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，另外刀尖角易发生变化，而造成牙型精度误差过大。但由于其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，并且背吃刀量为递减式，故此加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。斜进法粗车螺纹后，必须用左右切削法精车螺纹才能使螺纹的两侧都获得较小的表面粗糙度。第5页 (3) 普通螺纹的尺寸计算 1)普通螺纹切削径向尺寸计算

5、：普通螺纹代号用字母“M公称直径螺距”表示,单位均为mm，例如：M361.5等。普通螺纹主要参数的计算公式如表5-1所示。 2)螺纹编程直径的确定：车外螺纹时，考虑到螺纹的公差要求和螺纹切削过程中对大径的挤压作用，编程或车削过程中的实际大径应比其公称直径略小，按经验公式取值约0.13P，车好螺纹后牙顶处有0.125P的顶宽。即: 外螺纹的实际编程大径：d大d-0.13P第6页表5-1 普通螺纹基本牙型及尺寸计算名 称计算公式牙型角=60原始三角形高度H=0.866P内、外螺纹大径(D)d(D)d=公称直径中径(D2)d2(D2)d2= (D)d-0.6495P小径(D1)d1(D1)d1=(D

6、)d-1.0825P牙高hh=5H/8=0.5413P螺纹升角tan=nP/d2第7页3)螺纹总切深的确定：螺纹总切深与螺纹牙型高度及螺纹中径的公差带有关。考虑到直径编程，在编制螺纹加工程序时，总切深量h总=2h+T，T为螺纹中径公差带的中值。在实际加工中，螺纹中径会受到螺纹车刀刀尖形状、尺寸及刃磨精度等影响，为了保证螺纹中径达到要求，一般要根据实际作一些调整，通常取总切深量为1.3P。即：h总=1.3P 4)径向进给次数及背吃刀量的分配：在螺纹加工中，背吃刀量ap等于螺纹车刀切入工件表面的深度，随着螺纹车刀的每次切人，背吃刀量在逐步地增加。因此当螺纹牙型高度较大时，一般分数次进给，每次进给的

7、背吃刀量按递减规律分配，即随着螺纹的牙型高度的加大，要相应的减小背吃刀量。常用的螺纹切削进给次数和背吃刀量如表5-2所示。 第8页 表5-2常用螺纹切削进给次数和背吃刀量 （单位：mm）普通螺纹：牙型高度=0.6495P，P是螺纹螺距螺距11.52.02.533.54牙型高度（半径量）0.6500.9741.2991.6241.9492.2732.598进给次数和背吃刀量（直径量）1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.160.40.40.40.60.65次0.10.40.40.40.46

8、次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.39次0.2表中给出的背吃刀量及进给次数为推荐值，编程者可以根据自己的经验和实际情况进行选择。 第9页（4）普通外螺纹车刀的选择与安装 1)普通外螺纹车刀的选择 在数控车床上加工螺纹与在普通车床上车削螺纹相比，车削时的进给速度要高出许多，螺纹刀片刀尖处的作用力要高几十甚至几百倍。切削速度较快，切削力较大，因此数控车削加工普通螺纹时一般采用可转位普通螺纹车刀如图5-2所示，该车刀使用全牙型螺纹刀片。 在数控车床上加工螺纹与在普通车床上车削螺纹相比，车削时的进给速度要高出许多，螺纹刀片刀尖处的作用力要高几十甚至几百倍。切削速度较快，

9、切削力较大，因此数控车削加工普通螺纹时一般采用可转位普通螺纹车刀如图5-2所示，该车刀使用全牙型螺纹刀片。图5-2 普通外螺纹车刀第10页2)普通外螺纹车刀的安装：车削普通螺纹时，为了保证牙型角正确，对螺纹车刀的安装要求是很严格的，有如下几点要求： 牙型对称中心线垂直于工件轴线。车刀伸出刀座的长度不应超过刀杆截面高度的1.5倍。刀尖高度必须对准工件中心。为了保证牙型角正确，通常用带有V形块的螺纹角度样板安装螺纹车刀。带有V形块的螺纹角度样板后面有一个V形角尺面，装刀时将其靠在螺纹外圆面上作为基准，以保证螺纹车刀的刀尖角的中心线相对于螺纹工件轴线垂直，如图53所示。图5-3用V形块安装螺纹车刀第

10、11页知识知识3232、G92G92指令指令1.常用螺纹加工指令（1）基本编程指令G32 1)指令格式 G32 X(U)_Z(W)_F_；其中：X (U)_Z(W)_是螺纹的终点坐标；F_是螺纹的导程,如果是单线螺纹，则为螺距值。(2)功能。切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和端面螺纹。(3)运动轨迹及指令说明。用G32指令加工圆柱螺纹时的运动轨迹如图5-4a所示。第12页图5-4 G32螺纹指令的运动轨迹G32指令近似于G01指令，刀具从B点以每转进给一个导程螺距的速度切削至C点。其切削的运动轨迹通过四个程序段来实现，如图中的AB（X向以G00速度进给至螺纹起点）、BC（G32螺纹切削）、CD（X向

11、以G00速度退刀）、DA（Z向以G00速度退刀）。 用G32指令加工圆锥螺纹时的运动轨迹如图5-4b所示，该轨迹与用G32加工圆柱螺纹切削循环轨迹相似，只是螺纹起点和螺纹终点的直径不一致，车削出的螺纹就是圆锥螺纹。螺纹起点直径和螺纹终点直径需要通过精确计算才能保证螺纹锥度的正确性。第13页4)螺纹轴向起点和终点位置的确定（升速进刀段1和降速退刀段2的确定）。车削螺纹时，沿螺旋线方向的进给应与机床主轴的旋转保持严格的速比关系，即主轴每转一圈，刀尖移动距离为一个导程或螺距值（单线）。但在实际车削螺纹的开始时，伺服系统不可避免地会有一个加速过程，结束前也相应地会有一个减速过程。在这两个过程中，螺距或

12、导程得不到有效保证。故在安排工艺时必须考虑设置合理的升速进刀段1和降速退刀段2，如图5-5所示。1和2的数值与机床拖动系统的动态特性有关，还与螺纹的导程（或螺距）和螺纹的精度有关。一般1取23Ph对大螺距和高精度的螺纹则取较大值；2一般取l2Ph，退刀槽较宽时取较大值。若螺尾处没有退刀槽，则取2=0。此时该处的收尾形状由数控系统的功能设定。 第14页图5-5螺纹切削的升速段和降速段第15页5)编程示例例：试用G32指令编写图5-4所示工件的螺纹加工程序。螺纹切削升速进刀段距离1取5mm，降速退刀处距离2取3mm。 工件参考程序如表5-3所示 主程序程 序简要说明05001;程序名G21 G97

13、 G98 G40;程序初始化T0303 M03 S400 ;主轴正转，选择3号螺纹车刀G00 X35.0 Z5.0;升速进刀距离1=5X29.0;螺纹第一次背吃刀量G32 Z-33.0 F1.5 ;螺旋线加工第1刀G00 X35.0; X向退刀Z5.0; Z向退刀X28.5;第16页G32 Z-33.0 Fl.5; 螺旋线加工第2刀G00 X35.0;Z5.0;X28.2;G32 Z-33.0 F1.5; 螺旋线加工第3刀G00 X35.0;Z5.0;X28.05 ;G32 Z-33.0 Fl.5; 螺旋线加工最后一刀G00 Xl00.0 Z100.0;返回刀具换刀点M30;程序结束第17页6

14、)使用螺纹切削指令(G32)时的注意事项在螺纹切削过程中，进给速度倍率无效。在螺纹切削过程中，进给暂停功能无效，如果在螺纹切削过程中按了 【进给暂停】按钮，刀具将在执行了非螺纹切削的程序段后停止。在螺纹切削过程中，主轴速度倍率功能失效。在螺纹切削过程中，不宜使用恒表面切削速度控制功能，而采用恒转 速控制功能较为合适。 第18页（2）螺纹切削单一固定循环G921)指令格式 G92 X(U)_ Z(W)_ R_ F_；其中：X (U)_、Z(W)_为螺纹切削终点处的坐标； F_为螺纹导程的大小，如果是单线螺纹，则为螺距的大小； R_为圆锥螺纹切削起点（图5-6b中B点）处的X坐标减其终点（C点）处

15、的X坐标之值的1/2。R值为零时，在程序中可省略不写，此时的螺纹为圆柱螺纹。 2)功能。该指令适用对圆柱螺纹和圆锥螺纹进行循环切削，每指定一次，螺纹切削自动进行1次循环。 3)运动轨迹及指令说明。用G92指令切削圆柱螺纹时的运动轨迹如图5-6a所示。与G90循环相似，运动轨迹也是一个矩形轨迹。刀具从循环起点A沿X向快速移动至B点，然后以lPhr的进给速度沿Z向切削进给至C点，再从X向快速退刀至D点，最后返回循环起点A，准备下一次循环。第19页这里输入标题用G92指令切削圆锥螺纹时的运动轨迹如图5-6b所示，该轨迹与用G92切削圆柱螺纹切削循环轨迹相似（即原水平直线BC改为斜线）。圆锥螺纹中的R

16、值与G90中R值的计算方法一样，在编程时除要注意有正、负值之分外，还要根据不同长度来确定R值的大小。如图5-6b所示，用于确定R值的长度为(30+6+2)mm，其R值的大小应按该长度计算，即（d小- d大）H=2R/(30+6+2)，其中H为圆锥长度，以保证螺纹锥度的正确性。4)循环起点的确定。在G92循环编程中，仍应注意循环起点的正确选择。通常情况下，X向循环起点取在离外圆表面2mm左右的地方，Z向的循环起点一般按23倍的螺距来进行选取。图5-6 螺纹切削单一固定循环运动轨迹图第20页5)编程实例试用G92指令编写图5-6所示圆柱螺纹和圆锥螺纹的加工程序。圆柱螺纹的加工程序圆柱螺纹的加工参考

17、程序如表5-4所示。 主程序程 序简要说明O5002;程序名G21 G97 G98 G40;程序初始化T0303 M03 S600 ;主轴正转，选择3号螺纹车刀G00 X42.0 Z5.0 ;快速定位至螺纹切削循环起点G92 X39.0 Z-32.O F2.O； 调用圆柱螺纹切削循环（X、Z值为C点坐标）表5-4程序卡（供参考）第21页X38.5；重复调用圆柱螺纹切削循环X38.0：第3次切削循环X37.7；第4次切削循环X37.5；第5次切削循环X37.4； 车削到螺纹小径尺寸G00 X100.0 Z100.0 M05;返回刀具换刀点，停主轴M30;程序结束第22页 圆锥螺纹的加工程序圆锥螺

18、纹的加工参考程序如表5-5所示。 主程序程 序简要说明05003;程序名G21 G97 G98 G40;程序初始化T0303 M03 S600 ;主轴正转，选择3号螺纹车刀表5-5程序卡（供参考）第23页G00 X42.0 Z6.0 ;快速定位至螺纹切削循环起点G92 X40.0 Z-33.0 F2.O R-6.5；调用圆锥螺纹切削循环（X、Z值为C点坐标）X39.5；重复调用圆锥螺纹切削循环X39.O;第3次切削循环X38.7；第4次切削循环X38.5；第5次切削循环X38.4；车削到螺纹小径尺寸G00 X100.0 Z100.0 M05;返回刀具换刀点，停主轴M30;程序结束第24页6)使

19、用螺纹切削单一固定循环时的注意事项在螺纹切削过程中，按下【进给暂停】按钮时，刀具立即按斜线回退，然后先回到X轴的起点，再回到Z轴的起点。在回退期间，不能进行另外的暂停。如果在单段方式下执行G92循环，则每执行一次循环必须按4次【循环启动CYCLE START】按钮。G92指令是模态指令，当Z轴移动量没有变化时，只需对X轴指定其移动指令即可重复执行固定循环动作。执行G92循环时，在螺纹切削的螺尾处，刀具沿接近45的方向斜向退刀，Z向退刀距离r=0.1Ph12.7Ph，见图5-6，该值由系统参数设定。在G92指令执行过程中，进给速度倍率和主轴速度倍率均无效。第25页(1)大、小径的测量 外螺纹大径

20、和内螺纹小径的公差一般较大，可用游标卡尺或千分尺测量。(2)螺距的测量 螺距一般可用钢直尺或螺距牙规测量，如图5-7所示。由于普通螺纹的螺距一般较小，所以采用钢直尺测量时，最好多测量几个螺距的长度，这样就能得出一个比较正确的螺距尺寸。(3)中径的测量 对精度较高的普通螺纹，可用如图5-8所示的螺纹千分尺直接测量，所测得的读数就是该螺纹中径的实际尺寸；也可用三针测量法进行间接测量（三针测量法仅适用于外螺纹的测量），但需通过计算后，才能得到其中径尺寸。(4)综合测量 综合测量是指用如图5-9所示的螺纹环规或螺纹塞规综合检查内、外普通螺纹是否合格。使用螺纹量规时，应按其对应的公差等级进行选择。2.螺

21、纹的测量螺纹的主要测量参数有螺距、大径、小径和中径尺寸。第26页图5-9 螺纹环规与螺纹塞规 a) 螺纹环规b) 螺纹塞规图5-7 螺距牙规图5-8 外螺纹千分尺第27页知识知识G92加工外螺纹加工外螺纹试编写图5-10所示工件的螺纹程序 图5-10 螺纹加工图形 第28页这里输入标题（1）分析零件图该零件是一个有2个圆弧连接的成形螺纹轴，表面圆弧要求光滑过渡，有严格的尺寸精度要求和表面粗糙度要求，右端应一次加工出来；左端除加工外圆外，还要加工螺纹。 （2）工艺分析1)先粗加工左端，再精加工达到图样要求。2）粗加工螺纹，再精加工螺纹(小径d1=d-1.3P=24-1.31.5=22.05)3）

22、加工右端控制总长。4）右端零件轮廓有凹圆弧面，对于这类零件不能用G71指令进行编程加工，应采用G73、G70复合循环指令进行粗、精加工。5）切槽刀加工右端8mm宽槽。第29页（3）刀具选择刀具及切削用量的选择如表5-6所示。 表5-6 刀具卡 刀具名称刀具号刀尖半径加工内容主轴转速进给量(mm/min)备注35菱形刀T01010.4mm粗车外轮廓80015035菱形刀T02020.2mm精车外轮廓100010060三角形外螺纹刀0404车外圆柱螺纹500切断刀T03030.1mm切8mm宽槽300153mm第30页（4）量具选择表5-7 量具清单序号名称规格分度值数量备注1游标卡尺0150mm

23、O.02mm12游标深度卡尺0200mm0.02mm13外径千分尺025mm0.01mm14外径千分尺2550mm0.01mm15外径千分尺5075 mm0.01mm16半径样板R7R251套7螺纹环规M241.51套加工中使用的量具选择如表5-7所示。第31页5.工件参考程序外圆等其它程序省略，这里只写出螺纹程序 ，加工参考程序如表5-8所示。表5-8程序卡（供参考）主程序工序一：用自定心卡盘夹持毛坯外圆并夹牢，车左端外圆，并车出螺纹程 序简要说明05004;程序名G21 G97 G98 G40;程序初始化T0404 M03 S500;主轴正转，选择4号60三角形外螺纹刀G00 X26.0

24、Z5.0;快速定位到循环起点第32页X22.04;第4刀车螺纹G00 X100.0 Z100.0 M05;返回刀具换刀点，停主轴M30;程序结束G92 X23.2 Z-14.0 F1.5; G92循环第1刀车螺纹X22.6;第2刀车螺纹X22.2;第3刀车螺纹第33页任务任务G76指令加工双线外螺纹实例指令加工双线外螺纹实例学习目标 1)掌握普通多线外螺纹加工的相关工艺知识。 2)掌握普通右旋双线外螺纹加工的相关计算方法。 3)掌握右旋螺纹加工指令G76的格式及功能。 4)正确理解G76指令段内部参数的意义，熟悉其加工动作及运动轨迹。 5)能够根据加工要求完成普通右旋双线外螺纹的编程与加工。

25、1.多线螺纹介绍(1)多线螺纹的概念 沿一条螺旋线所形成的螺纹叫单线螺纹，沿两条或两条以上在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹叫多线螺纹。(2)多线螺纹的标记 多线螺纹的尺寸代号为“公称直径Ph导程P螺距-中径公差带代号”表示；左旋螺纹需在代号之后加注“LH”，右旋不标注，例如M28Ph4 P2-7h表示公称直径为28mm，导程Ph为4mm,螺距P为2mm中径公差带代号为7h的外螺纹。第34页(3)多线螺纹导程 同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点之间的轴向距离叫导程Ph，多线螺纹的导程与螺距的关系是： Ph=nP式中Ph导程(mm)； n螺旋线线数； P螺纹的螺距(mm)。(4)多线螺纹的

26、分线方法 数控车削分线相对普通机床分线要简便得多，不需要进行繁琐的分线操作，只需对加工程序稍加调整，即可加工出精度较高的多线螺纹。多线螺纹的分线方法有如下两种： 1)轴向分线法 通过改变Z向起点的距离来完成分线目的。这种方法切削时是按照螺纹的导程车好第1条螺旋槽，然后把车刀沿螺纹轴线方向(Z向)精确移动1个螺距，再车第2条螺旋槽。 2)圆周分线法 通过改变主轴基准脉冲处距离切削起点的主轴转角来完成分线目的。这种方法用于G32指令切削编程。 第35页 2.G76指令加工双线外螺纹实例 (1)螺纹切削闭合复合指令G76 1)指令格式 G76 P(m)(r)( ) Q(dmin) R(d); G76

27、 X(U)_ Z(W)_ R(i) P(k) Q(d) F(L); 其中：m是精车重复次数，从01-99，用两位数表示，该参数为模态量； r是螺纹尾端倒角量，该值的大小可设置在-9.9P之间，系数应为0.1P的整倍数，用00-99之间的两位整数来表示，其中P为导程，该参数为模态量；dmin是最小背吃刀量，用半径值编程指定，单位为m。车削过程中每次的车削背吃刀量为 d -d ，当计算值小于此极限时，车削背吃刀量锁定在这个值，该参数为模态量；第36页 d是精加工余量，用半径值编程指定，单位为m，该参数为模态量； X(U)、Z(W)是螺纹终点绝对坐标或增量坐标； i是螺纹锥度值，用半径编程指定。如果

28、i=0则为圆柱螺纹，可省略； k是螺纹牙型高度，用半径值编程指定，单位为m； d是第一次车削背吃刀量，用半径值编程指定，单位为m； L是螺纹的导程。如果是单线螺纹，则该值为螺距。 2)功能。该指令用于多次自动循环车螺纹，数控加工程序中只需指定一次，并在指令中定义好有关参数，则能自动进行加工。车削过程中除第一次背吃刀量外，其余各次背吃刀量自动计算。3)运动轨迹及指令说明。 G76螺纹切削复合循环的运动轨迹如图5-11a所示。以圆锥外螺纹为例，刀具从循环起点A处，以G00方式沿X向进给至螺纹牙顶X坐标处（B点，该点的X坐标值=小径+2k）。然后沿与基本牙型一侧平行的方向进给，见图5-1lb，X向背

29、吃刀量为d，再以螺纹切削方式切削至与Z向终点距离为r处，倒角退刀至D点的Z向坐标，再沿X向退刀至D点，最后返回A点，准备第2刀切削循环。如此分多刀切削循环直至循环结束。第37页第1刀切削循环时，背吃刀量为d，见图5-1lb，第n刀的背吃刀量为（）d。因此，执行G76循环的背吃刀量是逐步递减的。G76指令的进刀方式是螺纹车刀向深度方向并沿与基本牙型一侧平行的方向进刀，从而保证了螺纹粗车过程中始终用一个切削刃进行切削，减小了切削阻力，提高了刀具寿命，为螺纹的精车质量提供了保证。 - 图5-11 G76循环的运动轨迹及进刀轨迹在G76循环指令中，m、r、a用地址符P及后面各两位数字指定，每个两位数中

30、的前置0不能省略。第38页(2)编程实例在数控车床上加工如图5-12所示零件,毛坯为45mm90mm的棒料,材料为45钢,试分析零件的加工工艺,编写其数控车床加工程序。图5-12 G76编程实例图第39页这里输入标题1）分析零件图该零件是一个双线螺纹轴，表面有圆柱面、圆锥面、圆弧面、凹槽及螺纹，零件为毛坯棒料，先加工右端；左端除加工外圆之外，还要加工螺纹。2)工艺分析先粗加工右端，再精加工达到图样要求。调头装夹，保证总长。粗、精加工左端轮廓至图样要求。车削宽为5mm的沟槽。加工螺纹(小径d1=d-1.3P=24-1.31.5=22.05)。第40页(3)刀具选择刀具及切削用量的选择见表5-9表

31、5-9 刀具卡刀具名称刀具号刀尖半径加工内容主轴转速进给量/(mm/min)备注35菱形刀T01010.4mm粗车外轮廓80015035菱形刀T02020.2mm精车外轮廓100010060三角形外螺纹刀T0404车外圆柱螺纹500切断刀T03030.1mm切5mm槽300153mm第41页(4)量具选择加工中使用的量具如表5-10所示。序号名称规格分度值数量备注1游标卡尺0150mmO.02mm12游标深度卡尺0200mm0.02mm13外径千分尺025mm0.01mm14外径千分尺2550mm0.01mm15外径千分尺5075 mm0.01mm16半径样板R7R14.51套7螺纹环规M24

32、3/21套表5-10 量具清单第42页(5)工件参考程序右端外圆加工参考程序如表5-11所示主程序工序1：用自定心卡盘夹持毛坯外圆并夹牢，车右端外圆程 序简要说明05005;程序名G21 G97 G98 G40;程序初始化T0101 M03 S800 ;主轴正转，选择1号35菱形刀G00 X45.0 Z2.0 M08;快速定位到循环起点G71 U2.0 R1.0粗车右端外圆G71 P1 Q2 U0.5 F150;N1G0 X22.0;右端外轮廓(只有外圆,不用刀补)表5-11程序卡（供参考）第43页G1 X28.0 Z-1.0 F100; Z-20.0;X40.0;X42.0 Z-21.0;Z-40.0;N2X45.0G00 X100.0 Z100.0 M09;返回刀具换刀点M05;停主轴M00;程序暂停M03 S1000 T0202;主轴正转，选择2号35菱形刀G00 X45.0 Z2.0 M08;快速定位到45mm直径，距离端面2mmG70 P1 Q2;调用G70进行精车G00 X100.0 Z100.0 M05;返回刀具换刀点，停主轴