A培65多缸配合回路

1、五.多油缸间配合回路1.压力控制顺序动作回路 .用压力继电器控制的顺序回路 . 用顺序阀控制的顺序动作回路 产生动作错乱的原因和排除方法有： 各压力继电器的调节压力不当 .压力继电器本身有故障产生顺序动作错乱的原因和排除方法有: 如上图所示，这类回路产生不顺序动作故障时，在很大程度上取决于顺序阀的性能，特别是顺序阀压力调整值是否调正确 2.行程控制的顺序动作回路.用行程阀(机动阀)控制 .用行程开关控制产生不顺序动作的故障原因 撞块松动或磨损 行程阀压下后不复位; 换向阀故障 油缸内泄漏大。 可查明原因，进行故障排除。顺序动作失常的原因和排除方法有:行程开关方面原因电路故障:活塞杆上撞块因磨损

2、或松动不能可靠压下行程开关 换向阀故障:3.时间控制顺序动作回路 故障l:不能保持恒定的顺序动作时间，不能顺序动作不能保持恒定的顺序动作时间，不能顺序动作产生原因有:.延时阀2严重内泄漏;.延时阀2因毛刺污物卡死或堵塞;.时间继电器失灵;.时间继电器控制的换向阀因故障未换向或换向未到位。排除方法有:.重配延时阀的节流阀阀芯;.消除延时阀卡阀现象;.修理或更换延时继电器;.检查时间继电器所控制的换向阀的换向可靠性。、 故障2:顺序动作失控顺序动作失控 在上图的回路中，当阀2中的单向阀阀芯卡死在打开位 置，而缸3的工作负载又比缸4的大时可能产生缸4先动作，缸2后动作的情况。 在延时阀2中的单向阀(

3、钢球)不密合，甚至卡死在打开位置时，可能出现缸3与缸4同时动作而不延时实现先后动作的情况。在阀2中的节流阀调节开度过大，也会出现这种情况。当阀2中的节流阀调节过小或拧死关闭，则出现缸4不动作，只有缸3动作的情况。 可根据上述情况，查明原因后逐一排除。 六六.同步回路及故障分析与排除同步回路及故障分析与排除 在多油缸液压系统中，为了保证两个或两个以上油缸在运动中的位移相同或速度相同，就要采用同步回路。一般，对于同步精度要求不高的诸如小型液压折板机，可以采用机械同步；对于中型液压折板机或同步精度要求较高的小型液压折板机，可以采用电液伺服阀同步系统；对于大型液压折板机，多采用伺服泵同步系统。1.机械

4、式同步回路 (a) 滑块式 (b) 齿轮齿条式 存在偏心负载和不稳定的变化负载; 各油缸或油马达的摩擦阻力和内泄漏量不等; 各油缸或油马达不可能绝对一样，例如油缸缸径误差和加工精度存在差异; 油液的清洁度和压缩性(进了空气); 系统的刚性和结构变形不一致等。2.节流调速同步回路 （）单向同步1).使用节流阀的同步回路 这种同步方法同步精度一般为57%左右，再大视为不同步故障。产生原因有: 调速阀受油温变化影响，造成进入油缸的流量差异; 两调速阀因制造精度和灵敏度差异以及其它性能差异导致输出流量不一致; 受两油缸负载变化差异的影响最大，负载的不同变化导致油缸工作压力(即调速阀出口压力)的变化，进

5、而影响到油缸泄漏量的不同和流量阀进出口压差的变化，使缸的流量发生变化而导致不同步； 工作油液的清洁度影响，导致两调速阀节流小孔的局部阻塞情况各异和调速阀中减压阀的动作迟滞程度不一影响输入缸的流量不一产生不同步。 排除方法是: 控制油温，并采用带温度补偿的调速阀; 从多个调速阀中精选性能尽可能一致的调速阀，调速阀尽量安装得靠近油缸; 避免在负载差异和变化频繁的情况下采用这种同步方法; 加强油污管理，增设滤油器，必要时予以换油; 采取消除不同步积累误差的措施，可参照下图c中所述方法(“补油”或“放油”)进行.节流调速同步系统 ()双向同步2).使用比例调速阀的同步回路对于使用电液比例阀的同步回路，

6、位置同步精度可达0.5mm，当同步精度不理想时，其原因有：1.油温的影响；2.液压缸和单向阀组的内泄漏；3.负载变化频繁，比例放大信号反馈迟滞；4.比例放大器的误差大。 可查明原因予以排除。(c)等量分流阀式双缸同步回路 3).使用分流阀、集流阀的同步回路 对于使用分流阀集流阀的同步回路产生不同步故障原因和排除方法有: .同步阀的同步失灵及同步误差大； .油缸的尺寸误差、存在泄漏多少不一; .油液不干净，造成同步阀节流口不同程度的堵塞; .分流阀虽然可以对不同负载进行自动调节实现同步，但如果负载相差太大、负载不稳定且频繁变化时，将影响同步精度。 排除方法是: 排除同步阀的“同步失灵”和“同步误

7、差”大等故障； 提高油缸加工精度，排除产生泄漏和泄漏不一致的故障； 清洗与换油； 尽量避免在两缸负载相差过大及负载频繁变化的情况下使用； 注意补油和修正误差的单向阀I1和I2是否有故障。 4.容积控制同步回路多泵同步回路 故障此回路中同步精度不理想的故障原因有两泵本身的特性差异、两缸容积的差异(一般油缸的截面积差只能做到0.2%-0.3%)和负载不均等的影响。所以这种系统在负载差异较大时先天性的同步精度差。对要求较高的同步精度时要采用其他方式。.串联液压缸的同步回路 第一个油缸排出的油液被送入第二个油缸的进油腔(上腔)，若两缸的活塞有效面积相等，便应能实现同步运动。此为采用带补偿装置的串联油缸

8、同步回路。在活塞下行的过程。 如果缸1的活塞先运动到底，触动行程开关1XK发信，使电磁铁3DT通电，此时压力油便经过二位三通电磁阀3、液控单向阀5向液压缸2的B腔补油，使缸2的活塞继续运动到底。如果缸2的活塞先运动到底，则触动2XK，使4DT通电，此时压力油经阀4进入液控单向阀5的控制油口，阀5反向导通，使缸1通过阀5和阀3回油，使缸1的活塞继续运动到底，消除了因泄漏积累导致不同步及同步失调的现象。下述原因造成串联液压缸的同步回路不同步: 两油缸的制造误差差异; 两油缸密封松紧程度不一; 空气混入，封闭在油缸两腔中的油液呈弹性压缩，及受热膨胀，引起油液体积不同的变化; 两油缸的负载不相等且变化

9、不同; 油缸的内部泄漏不一，特别是当油缸活塞往复多次后，泄漏在两缸连通腔内造成的容积变化的累积误差，会导致两油缸动作的严重失调，即严重影响到两油缸不同步。.采用等排量油马达的同步回路两个转轴相连、排量相同的油马达1和2分别与有效工作面积相同的两个油缸3和缸4接通，他们控制着这两个油缸的进、出流量，使之实现双向同步运动。组合阀(四个单向阀与一个溢流阀)5为交叉补油油路，为消除两缸在行程端点位置误差用。阀6与阀7为两油缸双向调速用。 产生这种回路不同步的原因有: .液压马达1和2的排量差异; .两油马达容积效率的差异;.两油缸3与4负载的差异，即负载不均，引起两油马达排量的变化，是不同步的关键。

10、排除这种不同步故障的方法有: 尽量设法使两油马达的排量一致，选用柱塞式油马达利于修正柱塞长度尺寸，达到其排量一致，完全一致很难办到; 挑选容积效率差异不大的油马达，并排除两油缸泄漏故障; 避免这种同步系统用于两缸负载相差很大的回路，尽量用于两油缸负载比较均匀的场合。 5.液压伺服同步回路 这种回路中，用分流集流阀进行粗略的同步控制(或不用)，再用伺服阀调节进入两缸的流量(配油式)大小，或用伺服阀从超前的那个油缸的进油路的旁支分路上放掉一些油而实现精确同步。上图为液压折板机的放油式同步系统，分流集流阀1实现液压缸的粗略同步，再通过张紧在滑轮组上的钢带5推动位移传感器6检测同步误差，经伺服放大器7

11、控制电液伺服阀2，把超前油缸的进油路由旁路放油。从而保证精确同步。产生不同步故障及排除方法有： 伺服阀的故障:其故障原因和排除方法见“第四章.七”的有关内容. 伺服系统的制造精度、刚性和灵敏度差，查明原因.作出分析，通排除， .同步误差检出装置不良：图中为滑轮、钢带5及位移传感器6组成的误差检出装置不良。例如滑轮内孔磨损时，应予以更换，钢带拉紧的松紧程度要适当。修复位移传感器6等方法来排除。 伺服放大器电路故障:查明原因子以排除.油马达控制回路油马达控制回路1.制制 动动 回回 路路 1.溢流阀制动回路 在图示系统中，手动换向阀在中位时液压泵卸压，液压马达滑行停止，处于浮动状态，手动换向阀在上

12、位时，液压马达工作；手动换向阀在下位时，液压马达制动 2.远程调压阀制动回路 当电磁换向阀通电时，液压马达工作；电磁换阀断电时，液压马达制动 3.制动器制动回路 制动器一般都采用常闭式，即向制动器供压力油时，制动器打开，反之，则在弹簧力作用下使马达制动。本回路在液压泵的出口和制动缸之间接有单向节流阀。当换向阀在左位和右位时，压力油需经节流阀进入制动缸，故制动器缓慢打开，使液压马达平稳起动。当需要刹车时，换向阀置于中位，制动缸里的油经单向阀排回油箱，故可实现快速制动 4溢流桥制动回路 采用溢流桥可实现马达的制动。当换向阀回中位时，液压马达在惯性作用下有继续转动的趋势，它此时所排出的高压油经单向阀

13、由溢流阀所调背压制动；另一侧靠单向阀从油箱吸油。该回路中的溢流阀既限制了换向阀回中位时引起的液压冲击，又可以使马达平稳制动。还需指出，图中溢流桥出入口的四个单向阀，除构成制动油路外，还起到对马达的自吸补油作用 5.溢流阀双向制动回路 双向马达可采用双溢流阀来实现双向制动，当换向阀回中位时，马达在惯性的作用下，使一侧压力升高，此时靠每侧的溢流阀限压，减缓液压冲击。马达制动过程中另一侧呈负压状态，由溢流阀限压时溢流出的油液进行补充，从而实现马达制动 液压马达限速回路 换向阀切换至左位时，压力油首先打开 液控顺序阀，然后使掖压马达回转。如果由 于外负载使液压马达超速回转，则液压马达 进油路的压力降低，使液控顺序阀关闭，限制 了液压马达转速。 此阀同时亦起平衡支承作用， 液压马达此时只有在油管a进油的条件下才 能回转，如果不进油，外负载不能使液压马达 回转。液压马达单向限速回路 液压马达双向限速回路工作原理与上述单向限速回路相同