虎钳___数控编程与加工课程设计说明书.

1、 数控技术与编程课程设计说明书 虎钳的设计专 业 名 称：机械电子工程班 级：机电1241姓 名：李东生 黄泳淞 王喜胜学 号：28 24 22 指 导 教 师：职 称：目 录一、设计目的和要求41.设计目的42.设计要求4二、总体方案的拟定41.组员分工设计42使用的软件53.方案的设计51）总体分析52） 方案5三、虎钳底座的数控加工工艺及编程说明61. 虎钳底座的零件图工艺分析61)零件图样62. 加工工艺分析81.编程原点的确定82. 制度加工方案及加工路线83.工件的定位、装夹与刀具的选用91）工件的定位及装夹94.制定加工工艺卡105.编写加工程序13四、滑块的数控加工工艺及编程说

2、明171.滑块的零件图工艺分析171)零件图样172)精度分析192.加工工艺分析201）编程原点的确定202.）制度加工方案及加工路线202）制度加工方案及加工路线203.工件的定位、装夹与刀具的选用201）工件的定位及装夹202） 编程原点的确定203）对刀点和换刀点的选择204）确定毛坯种类：215）刀具的选用214.制定加工工艺卡225.编写加工程序25五、丝杠的数控加工工艺及编程说明281.丝杠的零件图工艺分析281）零件图样282）.精度分析293）.确定毛坯种类：294）刀具的选择：291）.选择数控机床及数控系统302）.制作加工方案及加工路线301）.工件的定位、装夹302）

3、.编程原点的确定313）.对刀点和换刀点的选择311).主轴转速（n）322).进给速度323).被吃刀量32六其它零部件37七.总装配图43八、爆炸图44九. 设计心得45十. 参考资料46一、设计目的和要求1.设计目的通过数控编程与加工课程设计， 掌握利用所说学知识对被加工工件进行数控加工工艺分析、编制加工程序及确定加工方法等设计过程、内容、方法及手段。培养学生综合利用多学科知识独立进行设计的能力，充分发挥学生的主观能动性，提高自主创新，团结合作、组织协调能力以及专业软件和计算机的应用能力等，为后续毕业设计奠定基础。2.设计要求通过对虎钳图纸的三视图可以了解到，虎钳是由箱体件和轴类零件组成

4、，从设计图中可以看出，其轮廓曲线一般由圆柱，平板及长方体等组成。在了解其结构组成后利用三维软件Solidworks，CATIA等画出虎钳的零件图，并对其进行装配，仿真及仿真加工等。二、总体方案的拟定1.组员分工设计 组员：李东生主要负责虎钳底座的方案设计，零件的设计与加工，模拟仿真以及编写程序。根据钳工使用的实际环境，因此固定底座需承受较大应力为了提高前座底的力学性能使其具有较高的硬度和强度因此选取HT200，其最小抗拉强度为200Mpa，然后根据钳座的零件图样画出三维实体图。分析精度，选用XK8140数控铣床进行加工。选择加工方案粗车半精车精车。工件用虎钳进行定位与装夹。组员：黄泳淞主要负责

5、滑块的方案设计，零件的设计与加工，模拟仿真以及编写程序。根据零件图样，分析精度，根据钳工使用的实际环境，因此滑块需承受较大应力为了提高前座底的力学性能使其具有较高的硬度和强度因此选取HT200，其最小抗拉强度为200Mpa，然后根据钳座的零件图样画出三维实体图。选用XK8140数控铣床进行加工。选择加工方案粗车半精车精车。工件用虎钳进行定位与装夹。组员：王喜胜主要负责丝杠的方案设计，零件的设计与加工，模拟仿真以及编写程序。根据零件图样，分析精度，丝杠的材质需要调质钢，且经过淬火高温回火后，使其具有良好的综合力学性能，考虑它的使用环境，其要求强度、韧性、塑性都要较高，因此选取45钢，根据丝杠零件

6、图画出三维实体图。选用数控车床及数控钻床进行加工。2使用的软件三部分主要运用了CAXA，Solidwords，UG,PROE等软件进行设计，这次课程设计主要运用的软件Solidwords,CATIA进行零件的设计，实体仿真和数控编程。3.方案的设计1）总体分析虎钳，利用螺杆或者其他机构柄使两钳口做相对移动而夹持工件的工具。一种由底座，钳身，固定钳口和活动钳口，以及使活动钳口移动的传动机构组成。其用途为；装置在工作台上，用以夹稳加工工件，为钳工车间必备工具之一。2） 方案 采用总-分-总的格式，先完成对各个小零件的加工，最后进行整体分析。数控加工的核心是工艺分析，因此在接下来的各大块中将对各个零

7、件进行具体分析以及编程，并确定好所用机床和适合的加工方式，制定工艺卡片，在理论上完成对该减速器加工的论证，做到心中有数之后便能进行加工。三、虎钳底座的数控加工工艺及编程说明1. 虎钳底座的零件图工艺分析1)零件图样2)精度分析(1)尺寸精度本例中精度要求较高的尺寸主要有：孔25,孔 17, 外圆2532长度200，194，22，8，3，和高度76，26，18等。对于尺寸精度要求，主要通过在加工过程中的准确对刀，正确设置刀补及磨耗，以及正确的制度合适的加工工艺等措施来保证。(2)形位精度本例中主要的形位精度有：内孔 17， 25轴线对底面基准轴线的同轴度。对于形位公差精度要求，主要通过调整机床的

8、机械精度，制定合理的加公工艺及工件的装夹、定位与找正等措施来保证(3)表面粗糙度本例中与滑块下表面相配合的底面上表面粗糙度要求为Ra1.6um。对于表面粗糙度的要求，主要通过选用合适的刀具及其几何参数，正确的粗、精加工路线，合理的切削用量及冷却等措施来保证2. 加工工艺分析1.编程原点的确定根据编程原点的确定原则，该工件的编程原点取在完整工件的右端面与主轴轴线相交的交点上。2. 制度加工方案及加工路线1）选择数控机床及数控系统根据工件的形状及加工要求，选用XK8140数控铣床进行加工。数控系统选用FANUCOi-TA。2）制度加工方案及加工路线本例采用两次装夹后完成粗、精加工的加工方案，先加工

9、左端，完成粗、精加工后，调头加工另一端。 3）数控加工车削加工时，加工的起始点定在离工件毛坯2mm的位置。尽可能采用沿轴向切削的方式进行加工，以提高加工过程中的工件与刀具的刚性。3.工件的定位、装夹与刀具的选用1）工件的定位及装夹工件用虎钳进行定位与装夹。工件装夹时的夹紧力要适中，既要防止工件的变形与夹伤，有要防止工件在加工过程中产生松动。工件装夹过程中，应对工件进行找正。 2）编程原点的确定 由于工件在长度方向的要求较长，根据编程原点的确定原则，在装夹方式一中工件左端面与主轴轴线的交点；在装夹二中选择工件右端面与主轴轴线的交点3）对刀点和换刀点的选择对刀点的选择原则1）要便于数学处理和简化程

10、序编制2）在机床上找正容易；3）加工过程中检查方便；4）引起的加工误差小。在装夹方式一中对刀点选择工件的右端面与主轴的交点，即工件的编程原点；在装夹方式二中对刀点仍选择工件装夹的右侧端面与主轴的交点，在工件坐标系得左边为X0，Z100；在装夹方式三中对刀点选择工件装夹位置左侧端面与轴线交点，工件坐标系的坐标为X0，Y0，Z0。 换刀点的选择“换刀点”是为数控车床、数控加工中心等多刀加工机床的编程设定的，回为这些机床加工中途需更换刀具，故应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点（如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的），也可以是任意的一点（如车床）。换刀点的

11、位置应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。在装夹方式一中换刀点在工件坐标系中的位置为X100 ，Z100；在装夹方式二中换刀点在工件坐标系的的位置为X100 , Z100;在装夹方式三中换刀点在工件坐标系的为位置选择X0，Y0，Z100。4）确定毛坯种类：零件的材料为HT1200，盘类零件，精度等级为IT7，初步选择加工方案粗车半精车精车，选择料尺寸为d=72 l=16虎钳底座加工刀具卡片产品名称手压阀零件名称阀杆零件图号01序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T01 10铣刀1零件表面2T02 11.8麻花钻1钻孔3T03 25麻

12、花钻1钻25孔4T04 8钻头1钻M10底孔5T05 181铰孔4.制定加工工艺卡经过以上的分析，本课题的加工工艺列于下表中。吉林工程技术师范学院数空加工工艺卡片产品代号零件名称零件图号工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间数控铣床工步号工步内容（加工面）刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量1铣刀铣各表面，台阶面等T01端面加工10005012钻孔T02T03T04 11.85005013铰刀铰孔125005014钻孔86005015精加工各表面及孔800.15编制李东生T06批准共（）页 第（）页审核工序卡1机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第 页PZ0011工序号工序名称材料1

13、粗铣各表面及台阶452钻孔12253精加工各表面及孔加工车间设备型号夹具数控铣床虎钳工步号工步内容刀具量具及检具1粗铣各表面及台阶面10铣刀游标卡尺2钻各孔12；25；811.8825钻头3精加工各表面及孔编制李东生校对审定批准工序卡2机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第 页PZ0011工序号工序名称材料4钻孔11.8HT2005钻孔25加工车间设备型号夹具数控铣床虎钳工步号工步内容刀具量具及检具4钻孔10游标卡尺5精加工各孔及其表面台阶面等编制李东生校对审定批准工序卡3机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第 页PZ001 1工序号工序名称材料6粗加工各表面HT200加工车间设备型号夹具

14、 数控铣床虎钳工步号工步内容刀具量具及检具6加工轮廓面10铣刀游标卡尺编制李东生校对 审定批准5.编写加工程序手动编程O0001T0202M03 S600G00 X32 Z2 G71 U1 R0.5G71 P1 Q2 U0.5 W0.2 F0.5N1 G00 X0 G01 Z0 F0.2 X35 C2 Z-35 X40 C2 Z-35 X56.65 C1 Z-75 X40 C1 Z-80 X35 C2 Z-105 X33 C2 Z-115 X30 C2 Z-140 X26N2 Z-165G00 X100 Z100M05M30M03 S1500G70 P1 Q2 F0.08G00 X100 Z1

15、00T0303M03 S300G00 X32Z-140G01 X24.7 F0.2G00 X100 Z100T0404M03 S1200G00 X32G92 X25.5 Z-139 F0.2 X25 X24.7G00 X100 Z100T0303M03 S300G00 X32Z-165G01 X-0.1 F0.2G00 X100 Z100M30模拟加工编程按FANUC OiTA编写的加工程序工序1O1200N8 T1 M6N10 G90 G54 G0 X-83.5 Y51.516 S3000 M03 N12 G43 H1 Z100. M07 N14 Z67.996 N16 G1 Z57.996

16、 F100 N18 G17 G2 X-75.931 Y65.5 I86.899 J-37.997 F800 N20 G1 Z67.996 F100 N22 G0 Z100. N24 X-83.5 Y36.33 N26 Z67.996 N28 G1 Z57.996 N30 G2 X-69.88 Y65.5 I86.899 J-22.811 F800 N32 G1 Z67.996 F100 N34 G0 Z100. N36 X-81.409 Y-5.196 N38 Z67.996 N40 G1 Z57.996 N42 Y0. F800 N44 G2 Y0.124 I80. J0. N46 G3 X

17、-81.407 Y14.017 I-4919.964 J7.642 N48 G2 X-80.793 Y24.009 I80. J0.102 N50 X-63.656 Y65.5 I84.192 J-10.489 N5370 G2 X45.959 Y45.842 I9.244 J-4.047 N5372 G1 Y58. N5374 Y65.5 F800 N5376 Z-53. F100 N5378 G0 Z100. N5380 X-83.5 Y35.005 N5382 Z-53. N5384 G1 Z-63. N5386 X-76. F800 N5388 X40.687 F1000 N5390

18、G2 X42.995 Y34.628 I0.501 J-4.19 N5392 G1 Y36.918 N5394 G2 X47.404 Y41.015 I5. J-0.96 N5396 G1 X50.959 Y41.02 N5398 Y58. N5400 Y65.5 F800 N5402 Z-53. F100 N5404 G0 Z100. N5406 M09 N5408 M05 N5410 M30 工序2四、滑块的数控加工工艺及编程说明1.滑块的零件图工艺分析1)零件图样2)精度分析(1)尺寸精度本例中精度要求较高的尺寸主要有：外圆R34,内孔 36, 28 长度17，8，34，62，33，5.

19、5，76，110和高度3，2，36，39，18，14，13，26等。对于尺寸精度要求，主要通过在加工过程中的准确对刀，正确设置刀补及磨耗，以及正确的制度合适的加工工艺等措施来保证。(2)形位精度本例中主要的形位精度有：孔36轴线和孔28轴线的同轴度公差。对于形位公差精度要求，主要通过调整机床的机械精度，制定合理的加公工艺及工件的装夹、定位与找正等措施来保证(3)表面粗糙度本例中与底座上表面相配合滑块的下表面的表面粗糙度要求为Ra1.6um。对于表面粗糙度的要求，主要通过选用合适的刀具及其几何参数，正确的粗、精加工路线，合理的切削用量及冷却等措施来保证2.加工工艺分析1）编程原点的确定由于工件在

20、长度方向的要求较低，根据编程原点的确定原则，该工件的编程原点取在完整工件的右端面与主轴轴线相交的交点上。2.）制度加工方案及加工路线选择数控机床及数控系统1）根据工件的形状及加工要求，选用XK8140数控铣床进行加工。数控系统选用FANUCOi-TA。2）制度加工方案及加工路线本例采用两次装夹后完成粗、精加工的加工方案，先加工左端，完成粗、精加工后，调头加工另一端。3） 数控加工车削加工时，加工的起始点定在离工件毛坯2mm的位置。尽可能采用沿轴向切削的方式进行加工，以提高加工过程中的工件与刀具的刚性。3.工件的定位、装夹与刀具的选用1）工件的定位及装夹工件用虎钳进行定位与装夹。工件装夹时的夹紧

21、力要适中，既要防止工件的变形与夹伤，有要防止工件在加工过程中产生松动。工件装夹过程中，应对工件进行找正。 2） 编程原点的确定 由于工件在长度方向的要求较长，根据编程原点的确定原则，在装夹方式一中工件左端面与主轴轴线的交点；在装夹二中选择工件右端面与主轴轴线的交点3）对刀点和换刀点的选择对刀点的选择原则1）要便于数学处理和简化程序编制2）在机床上找正容易；3）加工过程中检查方便；4）引起的加工误差小。在装夹方式一中对刀点选择工件的右端面与主轴的交点，即工件的编程原点；在装夹方式二中对刀点仍选择工件装夹的右侧端面与主轴的交点，在工件坐标系得左边为X0，Z100；在装夹方式三中对刀点选择工件装夹位

22、置左侧端面与轴线交点，工件坐标系的坐标为X0，Y0，Z0。 换刀点的选择“换刀点”是为数控车床、数控加工中心等多刀加工机床的编程设定的，回为这些机床加工中途需更换刀具，故应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点（如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的），也可以是任意的一点（如车床）。换刀点的位置应设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。在装夹方式一中换刀点在工件坐标系中的位置为X100 ，Z100；在装夹方式二中换刀点在工件坐标系的的位置为X100 , Z100;在装夹方式三中换刀点在工件坐标系的为位置

23、选择X0，Y0，Z100。4）确定毛坯种类：零件的材料为HT200，盘类零件，精度等级为IT7，初步选择加工方案粗车半精车精车，选择棒料尺寸为d=172.5）刀具的选用1）10.0铣刀虎钳口台阶；2）12麻花钻钻12孔；3）24平顶钻钻24孔；4）8麻花钻钻M10底孔；滑块加工刀具卡片产品名称手压阀零件名称阀杆零件图号01序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T0110.0铣刀1虎钳口台阶2T0212麻花钻1钻12孔3T0324平顶钻1钻24孔4T048麻花钻1钻M10底孔4.制定加工工艺卡经过以上的分析，本课题的加工工艺列于下表中。吉林工程技术师范学院数空加工工艺卡片产品代号零件名称零件图

24、号工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间数控铣床工步号工步内容（加工面）刀具号刀具规格主轴转速进给速度背吃刀量110.0铣刀T01虎钳口台阶500501212麻花钻T02T03T04钻12孔600501324平顶钻钻24孔60050148麻花钻钻M10底孔6002001编制黄泳淞审核批准共（）页 第（）页工序卡1机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第 页PZ0011工序号工序名称材料1粗铣轮廓面HT2002钻孔20；28；3精加工轮廓面加工车间设备型号夹具数控铣床虎钳工步号工步内容刀具量具及检具1粗铣轮廓面10铣刀游标卡尺2钻孔20；28；30202830钻头10铣刀3精加工轮廓面编制

25、黄泳淞校对审定批准工序卡2机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第 页PZ0011工序号工序名称材料4粗铣各轮廓面HT2005铣倒角R3加工车间设备型号夹具数控铣床虎钳工步号工步内容刀具量具及检具4粗铣各轮廓面10铣刀游标卡尺5精加工各轮廓面并铣出倒角R3编制黄泳淞校对审定批准工序卡3机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第 页PZ001 1 工序号工序名称材料6钻孔28HT200加工车间设备型号夹具 数控铣床虎钳工步号工步内容刀具量具及检具6钻孔28切槽车刀游标卡尺编制黄泳淞校对 审定批准5.编写加工程序O0002T0202M03 S600G00 X32 Z2G71 U1 R0.5G71 P

26、1 Q2 U0.5 W0.2 F0.2N1 G00 X0 G01 Z0 F0.2 X20 Z-22 X25 C2 Z-52 X30 C2 Z-72 X35 C2 Z-102 X40 C2 Z-137 X45 Z-142 X35N2 Z-175G00 X100 Z100M05M30M03 S1500G00 X32 Z2G70 P1 Q2 F0.08G00 X100 Z100T0303M03 S300G00 X32Z-22G01 X18.7 F0.2G00 X100 Z100T0404M03 S1200G00 X32G92 X19.5 Z-21 F0.2X19 Z-21 F0.2X18.7 Z-2

27、1 F0.2G00 X100 Z100T0303M03 S300G00 X32Z-17.5G01 X-0.1 F0.2G00 X100 Z100M30模拟加工编程%N8 T1 M6N10 G90 G54 G0 X42.409 Y33.195 S3000 M03 N12 G43 H1 Z100. M07 N14 Z42. N16 G1 Z32. F100 N18 G17 G2 X44.5 Y26.078 I-26.386 J-11.617 F800 N20 G1 Z42. F100 N22 G0 Z100. N24 X35.364 Y35.5 N26 Z42. N28 G1 Z32. N30 G

28、2 X39.841 Y22.337 I-19.341 J-13.922 F800 N32 X39.851 Y21.701 I-19.99 J-0.637 N34 G1 X39.853 Y-6.936 N36 Z42. F100 N38 G0 Z100. N40 X28.702 Y35.5 N42 Z42. N44 G1 Z32. N46 G2 X34.844 Y22.178 I-12.679 J-13.922 F800 N48 X34.851 Y21.701 I-14.992 J-0.478 F1000 N50 G1 X34.852 Y0. N1380 X35.065 N1382 Z-27.

29、N1384 G1 Z-37. N1386 Y28. F800 N1388 X35.064 Y27.65 F1000 N1390 X34.985 Y27.563 N1392 X34.973 Y27.038 N1394 X37. Y27.027 N1396 X44.5 F800 N1398 Z-27. F100 N1400 G0 Z100. N1402 M09 N1404 M05 N1406 M30 %五、丝杠的数控加工工艺及编程说明1.丝杠的零件图工艺分析1）零件图样2）.精度分析本零件中精度要求较高的尺寸精度有：主要的尺寸有丝杠直径322517.5179.524长度30，38，5，3，6，12

30、，59，35，5，197，275对于尺寸精度要求，主要通过在加工过程中的准确对刀，正确设置刀补及磨耗，以及正确的安排合适的加工工艺等措施来保证。本零件中的加工后的主要配合表面的粗糙度要求为Ra1.6 um，其他表面的粗糙度为Ra6.3um。对于表面粗糙度的要求，主要通过选用合适的刀具及其几何参数，正确的粗、精加工路线，合理的切削用量及冷却等措施来保证。3）.确定毛坯种类：零件的材料为铸件，轴类零件，精度等级为IT8，初步选择加工方案粗车半精车精车，铸件的形状如图所示4）刀具的选择：1）45°外圆车刀平端面及光整外圆。2）切槽刀切退刀槽。3）螺纹车刀加工M16矩形外螺纹。4）铣刀铣14

31、*14的面。5）4铣刀加工锥形装配孔。箱体加工刀具卡片产品名称机用台虎钳零件名称丝杠零件图号01序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T0145°外圆车刀1平端面及光整外圆2T02切槽刀1切退刀槽3T03螺纹车刀1加工M16矩形螺纹4T04铣刀1铣14*14的面5T054铣刀1加工锥形装配孔编制王喜胜审核批准共 页第 页2.制作加工方案及加工路线1）.选择数控机床及数控系统根据工件的形状及加工要求，选用数控车床和选用数控铣床对其进行加工。2）.制作加工方案及加工路线工件采用两次装夹在XK8140A数控铣床完成14*14表面和锥形装配孔，调头加工另一端；在数控车床上加工轴螺纹及退刀槽

32、。3.拟定工艺路线：1）.工件的定位、装夹 工件的设计基准为轴线，根据基准重合原则定位基准选择与设计基准相重合选择工件轴线，工件用电磁铁进行定位与装夹。加工孔时则采用六点定位进行装夹。工件装夹时的夹紧力要适中，既要防止工件的变形与夹伤，有要防止工件在加工过程中产生松动。工件装夹过程中，应对工件进行找正，以保证工件轴线与主轴轴线同轴。（见装夹方式图一图二）2）.编程原点的确定 由于工件在长度方向的要求较低，根据编程原点的确定原则，在装夹方式一中工件右端面与主轴轴线的交点；在装夹二中选择工件左端面与主轴轴线的交点； 3）.对刀点和换刀点的选择对刀点的选择原则（1）要便于数学处理和简化程序编制（2）

33、在机床上找正容易；（3）加工过程中检查方便；（4）引起的加工误差小。在装夹方式一中对刀点选择工件的右端面与主轴的交点，即工件的编程原点；在装夹方式二中对刀点仍选择工件装夹的右侧端面与主轴的交点，在工件坐标系得左边为X0，Z100；在装夹方式三中对刀点选择工件装夹位置左侧端面与轴线交点，工件坐标系的坐标为X0，Y0，Z0。 换刀点的选择“换刀点”是为数控车床、数控加工中心等多刀加工机床的编程设定的，回为这些机床加工中途需更换刀具，故应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点（如加工中心机床，其换刀机械手的位置是固定的），也可以是任意的一点（如车床）。换刀点的位置应

34、设在工件或夹具的外部，以刀架转位时不碰工件及其它部件为准。其设定值可用实际测量方法或计算确定。在装夹方式一中换刀点在工件坐标系中的位置为X100 ，Z100；在装夹方式二中换刀点在工件坐标系的的位置为X100 , Z100;在装夹方式三中换刀点在工件坐标系的为位置选择X0.Y0.Z0.3.确定加工参数加工参数的确定取决于实际加工经验，工件的加工精度及表面质量，工件的材料性质及形状、刀柄的刚性等诸多因素1).主轴转速（n）(1)高速钢面铣刀加工平面时，主电机功率7.5KW，每齿进给量fz=0.040.06mm/z(查表P107表5-7),铣削速度v=40.5mm/r（查表P102表5-9），根据

35、公式n=1000v/D及加工经验，并根据实际情况，主轴转速取1200r/min.(2）高速钢立铣刀加工槽时，铣削速度v=40.5mm/r,据公式n=1000v/D及加工经验，并根据实际情况，主轴转速取1200r/min.(3)高速钢直柄麻花钻钻孔，切削速度v=24m/min,f=0.08mm/r, 根据公式n=1000v/D及加工经验，并根据实际情况，主轴转速取2500r/min.2).进给速度a) 粗加工时，为提高生产效率，在保证工件质量的前提下，可选择较高的进给速度，一般取进给速度f为0.07mm/r0,08mm/r。精加工进给速度一般选取粗加工进给速度的1/2。 刀具空行程的进给速度一般

36、取G00速度，或在G01时选取F800mm/minF1500mm/min。b钻孔时0.08mm/r(查表P108表5-21).3).被吃刀量背吃刀量根据机床与刀具的刚性及加工精度来确定，粗加工的背吃刀量一般取2mm5mm(直径量)，精加工的背吃刀量等于精加工余量，精加工余量一般取12mm。4.制作加工工艺卡经过以上的分析，本例的加工工艺列于下表中。吉林工程技术师范学院数控加工工艺卡片产品名称和代号零件名称零件图号01工艺序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间0101三爪夹盘，虎钳数控车。数控铣工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给速度mm/min背吃刀量mm备注1光端面，车

37、外圆T011200422切槽刀T021200623螺纹车刀T0310004248铣刀T0410004254铣刀T05120042编制王喜胜批准年 月 日共 页第 页螺杆数控加工工艺卡（1）机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第 页PZ0011工序号工序名称材料1螺杆的加工HT200加工车间设备型号夹具XK8140A三爪夹盘工步号工步内容刀具量具及检具1平端面，车外圆。45°外圆车刀游标卡尺编制王喜胜校对审定批准螺杆数控加工工艺卡（2）机械加工工序卡零件图号零件名称文件编号第 页PZ0013工序号工序名称材料3铣削端面铸件4铣削外圆5铣削棱柱加工车间设备型号夹具XK8140A三爪夹盘

38、工步号工步内容刀具量具及检具3铣削端面直柄立铣刀游标卡尺4铣削外圆5铣削棱柱6倒角编制王喜胜校对审定批准5.编写加工程序手工编程O0003T0303G90 G54 G00 X0 Y0 M03 S2000G99 G83 X-150 Y 34 Z10 R5 Q2 P2 F100 X-150 Y-34 X 150 Y-34 X 150 Y 34T0404G99 G83 Y 34 Z10 R5 Q2 P2 F100 Y-34G00 Z100G80 X0 Y0 M05M30O0004G90 G54 G40 G00 X0 Y0 M03 S1200 Z100M98 P100 L6 M05M30O100G41

39、 X-14 Y45 R37.5 D01G91 Z-20 F100G00 Z100G40 X0 Y0M99G90 G54 G40 G00 X0 Y0 M03 S1200Z100M98 P200 L6M05M30O200G41 X24 Y45 R27.5 D01G91 Z-20 F100G00 Z100G40 X0 Y0 M99模拟加工编程.按FANUC OiTA编写的加工程序工序1N8 T1 M6N10 G90 G54 G0 X-144.5 Y5.995 S3000 M03 N12 G43 H1 Z100. M07 N14 Z16. N16 G1 Z6. F100 N18 G17 G2 X-14

40、4.023 Y13.632 I157.314 J-5.995 F800 N20 G1 Z16. F100 N22 G0 Z100. N24 Y-13.632 N26 Z16. N28 G1 Z6. N30 G2 X-144.5 Y-5.995 I156.837 J13.632 F800 N32 G1 Z16. F100 N34 G0 Z100. N36 X-138.506 Y-18.347 N38 Z16. N40 G1 Z6. N42 G2 Y18.347 I151.32 J18.347 F800 N44 G1 Z16. F100 N46 G0 Z100. N48 X-133.449 Y-18.