中心试验室标准化拌合站作业指导书

1、标准化拌合站作业指导书总则1.1 目的混凝土搅拌站的试验室通常扮演了质量管理机构的角色。与中心试验室的性质和作用有很大区别, 其工作侧重点不光是检测, 还是混凝土搅拌站的核心技术部门, 在质量控制、成本控制、现场服务等方面起关键作用, 其人员素质、试验设备、技术及管理水平的高低决定和代表了混凝土搅拌站的质量管理控制水平。所以, 在行政组织机构中必须牢固确立试验室在混凝土搅拌站质量管理体系中的核心地位和作用 , 以充分确保其能有效地开展工作, 使整个混凝土生产、运输以及现场施工处于严密的控制状态。混凝土拌制质量主要取决于各种材料的质量及配合比、搅拌设备是否可靠运行，拌制、配送全过程的管理质量等因

2、素。现行铁路工程质量要求高，大体积砼构筑物多，连续浇注时间控制要求严，而砼施工是不可逆的，所以任何一点疏忽都将造成不可挽回的重大损失。搅拌站试验室是砼生产的技术管理部门，其工作质量是砼搅拌站实现各项技术指标的关键，试验人员工作必须一丝不不苟，必须严格执行试验检测的有关规定，对本站砼生产质量负责。驻站试验员应与搅拌站站长相互沟通、协调， 工作上不存在谁想管谁， 驻站试验人员要接受站长的工作安排，搅拌站人员要认真执行试验人员的指令，一切工作要有利于混凝土及时生产供应、质量可控、数量可控、成本可控。1.2 适用范围适用于铁路项目标准化搅拌站驻站试验人员检测工作。二、搅拌站试验工作职责2.1 负责混凝

3、土生产技术检测工作，对本站混凝土生产质量负责。2.2 负责搅拌站、加工中心用原材料进场外观质量检查，并按规定检测频率取样和送检。2.3 负责每工作班混凝土用原材料信息量的准确、有效传递给使用单位试验员。2.4 负责搅拌站粗、细集料含水量测定，换算混凝土施工配合比，发放混凝土施工配料单。按规定频率做好每工作班混凝土坍落度、含气量、泌水率和出罐温度检测，及时调整施工配合比。按规定频率制作混凝土检查试件（对比试件）。2.5 建立完善各种检测记录、检测台帐，以及资料的分类归档保存。2.6 负责混凝土检查试件的标准养护和送检工作。2.7 负责每批次水泥、粉煤灰、减水剂进场后，对配合比和易性验证工作。2.

4、8 负责标准养护室温湿度记录与管理工作。2.9 负责区域内试验人员的业务指导，台帐建立，试验资料收集整理。2.10 参与搅拌站月成本分析, 材料消耗考核.2.11 完成领导交办的其它工作。三、混凝土组成材料进场质量控制3.1 原材料进场需经材料、运输、试验三方验收签认。3.2 砂石料进场：必须是经试验检验合格,项目部指定供应产地生产的砂石料。每车进场前驻站试验人员应通过目测评定砂含泥量、粗细程度、泥块、杂质等；碎石规格、粒径大小、针片状含量、含泥量等。 目测合格按同规格，同品种， 同料源的砂石料堆放在“待检”仓内。并进行标识，待待检仓接近 600t （或400m3）时，通知试验监理抽代表性试样

5、送中心试验室检验，经检验合格填写“原材料报验单”报监理批复后在标识牌上重新标识“已检合格”， 才准予使用。3.3 水泥、外加剂、外掺料等材料均按重量计量，每批材料进场后由搅拌站材料员、试验员共同对其外观、规格型号、数量、质量证明书进行验证，并做好验收记录；验证合格后并标识为“待检”，由试验员通知试验监理按规定检测频率取样送中心试验室检验，检测合格后填写 “原材料报验单”报监理批复后在标识牌上重新标识“ 已检合格 ”，才准予使用。3.4 材料应做到先进先用、防止受潮、结块、过期、变质。已失效的材料及时清除，禁止用于工程中。3.5 进场材料标识位置要固定，做到标准、醒目、准确。搅拌站试验员对其进行

6、状态标识，标识其材料名称、规格型号、批号、 进场日期、生产厂家、进场数量、检验日期、检验状态。3.6 对检验不合格的材料，禁止使用，试验员及时通知搅拌站材料员对其进行隔离，并做好标识，材料、试验、监理共同见证清退出场，并做好清退记录。四、原材料常规检测方法4.1 原材料取样方法4.1.1 砂石料取样规定：连续供应同料源、同品种、同规格的粗细骨料600t或400m3产品检验一次，不足600t或400m3也需检验一次.在料堆上取样时，取 样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位抽取大致等同的砂8 份，组成一组试样, 一般不少于50kg. 监理单位按施工单位10%进行平行检验。试

7、样处理：用人工四分法，将所取试样置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约为20mm勺圆饼，然后沿互相垂直的两条直径把圆饼分成大致相同的四份，取其中对角线的两份重新拌匀，再堆成圆饼。重复以上过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。堆积密度所用试样可不经缩分，在拌匀后直接进行试验。4.1.2 水泥取样规定：同厂家、同编号、同品种、同强度等级、同出厂日期的散装水泥每 500 吨 （袋装水泥每200 吨）检验一次，当不足 500 吨或 200 吨时，也需检验一次。袋装水泥从20 个以上的不同部位取等量样品作为一组试样，散装水泥随机抽取样品，按四分法取样两份，一份试验，一份封存留样，每份重量大于6k

8、g。4.1.3 粉煤灰、磨细矿渣粉取样规定：同厂家、 同编号、 同品种、 同出厂日期的产品每120 吨检验一次，不足 120 吨也需检验一次。从每批中任抽10 袋，每袋取试样不少于1kg,混拌均匀后按四分法取样两份，一份试验，一份封存留样，每份重量大于3kg。4.1.4 减水剂取样规定:同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的产品每50 吨检验一次，不足 50 吨也需检验一次。所取的样品应具有代表性，从三个或更多的点样等量均匀混合而取得的试样。取样品两份，一份试验, 一份封存留样。每份重量大于2.5 升或 2.5kg。4.1.5 钢材取样规定:钢筋 : 以同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同生

9、产厂家的每 60 吨为一批，不足60 吨也应为一取样单位。任选两根钢筋,去掉端头50cm每根分别取一根拉伸试件，一根冷弯试件。拉伸试样 长度不少于（夹持长度200+标距长度5d +3dmm） 。取冷弯试样长度不少于（ 150+ 5d+3d） mm。工字钢、钢管、钢板：以同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同生产厂家的每60吨为一批，不足60吨也应为一取样单位。随机取样代表性试样，工字钢、钢管需去掉端头50cm后切50cm试件。4.2 砂石含水量测定4.2.1 试样重量规定：湿砂约500g,510mm 碎石约1000 g,1020mm 碎石约 2000 g,2030mm 碎石约 3000 g.

10、4.2.2 砂石含水量为砂石面干饱和状态下含水量，用来换算施工配合比.4.2.3 测定、计算方法如下：6 7- 1本方法适用于快速测定砂的含水率，对含泥量过大及有机杂质含量较多的砂不宜采 用，6. 7, 2砂的含水率试验（快速法）应采用下列仪器设备,（1）电炉（或火炉”（2）天平称贵1人,感量1小（3）炒盘（铁制或铝制）；外油灰铲、毛刷等“7.3含水率快速法试验应按下列步骤进行*6, 7. 3. 1向干净的炒盘中加入为5U0g试样，称取试样与炒盘的总重（mz）；6”. 3. 2置炒盘于电炉（或火炉）上,用小铲不断地翻拌试样，到试样表面全部干燥后，切断电 流（或移出火外），再继续翻掉Imi 口，

11、稍予冷却（以免损坏天平）后，称千样与炒盘的总重兀 6.77 砂的含水率叫.应按下式计算（精确至6 1%）,印标工修二& X 100（%） （6.7,4）切3 一切】式中$ mL 容器重量如）4F未供干的试样与容器的总重（gh 叫烘干后的试样与容器的总重（g）.以两次试验结果的算术平均值作为测定值.各次试验前来样应予密封，以防水分散失.4.3砂石含泥量测定4.3.1 试样重 量规定：烘干砂约400 g, 570mm 碎石约2000 g,1020mm 碎石约 3000 g,2030mm 碎石约 5000 g.4.3.2 测定、计算方法如下：68,2含泥量试验应采用下列仪器设备*（D天平称量

12、1kg,感量Igf（2）烘箱能使温度控制在105士5 c ；（3）筛 孔径为0. 080mm及1. 2smm各一个$（4）洗砂用的容器及烘干用的浅盘等。6.8.3 试样制备应符合F列规定：将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约1100g,置于温度为105±5C的烘箱中烘干至恒 重，冷却至室温后,立即称取各为400g （利）的试样两份备用.6.8.4 含泥量试验应按下列步骤进行：6. 8.4,1取烘干的试样一份置于容器中,并注入饮用水，使水面高出砂面约150mm充分拌混 均匀后，浸泡2L然后，用手在水中淘洗试样,使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离,并使之悬浮或 溶于水中口缓缓地将浑浊液倒入L 2

13、5mm及0.080mm的套筛（L 25mm笳放置上面）上,滤去小 于0. 080mm的颗粒.试验前筛子的两面应先用水润湿，在整个试脸过程中应注意避免砂粒丢 失Q6. 8.4. 2再次加水干筒中,重复上述过程，直至筒内洗出的水清澈为止.6 8. 4* 3用水冲洗剩留在筛上的细粒。并将0. 080mm筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的 上表面）来回摇动，以充分洗除小于0. 080mm的颗粒.然后将两只麻上剩留的颗粒和筒中已 经洗净的试样一并装入浅盘,置于温度为105士 5 c的烘箱中烘干至恒重.取出来冷却至室温 后，称试样的重量（加36 8. 5 砂的含泥量叫应按下式计算（精确至0. 1%）：&l

14、t;6. 3 5)X 100(%)式中：试验前的烘干试样重量9"叫试验后的烘干试样重量（g）,以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值,两次结果的差值超过0.5%时，应重新取 样进行试验.4.4石子针片状颗粒测定6.9. 1本方法适用于测定碎石或卵石中针状和片状颗粒的总含量.6 9 2针片状颗粒含量试验应采用下列仪器设备（1）针状规准仪和片状规准仪（见图6.g.2）,或游标卡尺1（2）天平称量2kg,感量2gl（3）案秤称fitlOkR,感量10中（4试验筛孔径分别为5. 0.10. 0,20. 0,25,0,31，530* 0.63. 0,80. 0mm,根据需要选m；06(5)卡

15、尺。图6. 9. 2针片状规准仪1 一针状规准档;2针状规准仪底板;3片状规准仪6.9.3 试样制备应符合下列规定；试验前，将来样在室内风干至表面干燥,并用四分法缩分至表693 - 1规定的数量，称量 (加。)，然后筛分成表69. 3 2所规定的粒级备用。针、片状试验所需的式样的最少*6. 9. 3-1最大粒径(mm)10.016.020.025.031.5400以上试样最少重量(kg)0.3123510针、片状试验的粒级划分及其相应的融准仪孔宽或间距 盘6.9.3 2粒级(mm)57010 1616 2020 2525-31.531.5-40片状规准仪上 相对应的孔宽(mm)35.27.29

16、11.314.3计状规准仪上 相对应的间距(mm)1831.243.25467.885.86.9.4 针片状含量试验应按下列步骤迸行*0 9, 4. 1长丧6. 9. 3 2所规定的粒级用规准仪逐粒对试样进行鉴定，凡颗粒长度大于针状规 准仪上相.应间距者，为针状颗粒。厚度小于片状规准仪上相应孔宽者，为片状颗粒.6. 9, 4, 2粒在大于40mm的碎石或卵石可用卡尺鉴定其针片状颗粒，卡尺卡口的设定宽度应符合表% 9. 4的规定“大于40mm粒级颗粒卡尺卡口的设定宽度表0 9 4粒级(mm)40-6363-时签定片数颗粒的上口宽度(mm)2d 6孤6鉴定针状颗粒的 卡口宽度(mm)123,6I7

17、L 66+ 9. 4. 3称戢由各粒级挑出的针状和片状颗粒的总重量(制。.9.5 碎石或卵石中针、片状颗粒含量均应按下式计算(精确至1%)；n 乎 X 100(%)(6.9.5)式中：风 试样中所含针、片状颗粒的总重量(g九 叫 一一试样总重量4).4.5原材料取样送检程序首先填写取样送检台帐，把取好的样品进行材料标识(见送样材料标识单)，并填写好委托单，如需见证的在取样之前联系监理见证，平行试验的需同时取两个样，并在委托单和见证单上签字及时送到 中心试验室，收样人在委托单签好字后，把委托单和质保书复印带 回归档，根据委托通知单编号应及时拿回试验报告。送样材料标识单五、混凝土生产过程质量控制5

18、.1 混凝土拌制前试验准备工作5.1.1 搅拌站接到作业队混凝土需求计划时，应及时通知驻站试验员,试验员根据提供需求混凝土的数量、强度等级、浇注工艺确定使用理论配合比，并根据需求量检查站内储存材料是否与配合比所用材料相符，是否经检验各格，数量是否能满足混凝土供应量。如遇不符应及时通知搅拌站站长。5.1.2 混凝土开盘前1.5 小时搅拌站应书面通知驻站试验员所生产混凝土供应单位、工程名称、工程部位/里程、强度等级、计划数量、浇注工艺等信息。试验员接到生产通知后与试验监理联系见证, 检测所使用砂石含水率，换算施工配合比，填写“混凝土施工配料单”经监理签认后发搅拌司机双方签收后开盘生产。5.1.3

19、理论配合比必须经监理工程师审批，项目中心试验室主任以技术交底的方式交搅拌站试验专项负责人。使用时应认真核对理论配合比的适用范围。5.1.4 混凝土施工配料单发出后，应及时更新“混凝土配料标识牌”。5.2 混凝土组成材料计量5.2.1 混凝土搅拌站的计量系统投入使用前搅拌站必须请所在地计量测试所标定合格后方可使用，以后按每年周期检定一次。5.2.2 每次开盘前试验员配同搅拌司机对计量系统进行校准，并做好记录。 计量系统出现问题时，不得继续生产混凝土，必须及时报修，待修复自校合格后方可使用。5.2.3 首盘砼驻站试验员与搅拌司机共同按“混凝土施工配料单”原材料用量设置、核准。其材料的最大允许称量偏

20、差应符合：水泥、掺合料、外加剂、水在±1%、骨料±2%。5.2.4 外加剂、外掺料的添加必须使用重量法，严禁使用体积法。5.3 混凝土搅拌5.3.1 搅拌时应先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺、外加剂和粗骨料再加入所需用水量，搅拌时间不宜少于2min,也不宜超过3min。5.3.2 搅拌前应将搅拌内积水清除，每班混凝土生产结束，应将搅拌机清洗干净。5.3.3 冬季搅拌砼应采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80，加热水不得直接与水泥接触。5.3.4 炎热季节搅拌砼时，宜采取措施控制水泥的拌和温度不大于40，应采取骨料堆场搭设遮阳棚或尽可能在傍晚和晚上搅

21、拌混凝土。5.4 混凝土性能检测5.4.1 .驻站试验员对搅拌站首盘混凝土、后每50m混凝土取样对其拌合物坍落度、出机温度、含气量检验一次，每班至少对混凝土泌水率检验 1 次 , 并做好检验记录。当检测值与配合比不一致时，应分析原因及时调整配合比和加强生产过程控制。5.4.2 搅拌站试验员应每班制取2组比对试件；试件上应有醒目的标识，制作日期、编号、强度等级。5.4.3 .搅拌站设置30m混凝土标准养护室，其温度控制在 20士 2C,相对湿度95%以上，架子队检查试件折模后及时送搅拌站标准养护，接近试验临期时，送中心试验室养护至规定龄期进行检测。同时填写 ” 委托试验单” .5.4.4 驻站试

22、验员应对养护室有效管理, 建立养护台帐和温湿度记录.5.5 混凝土运输要求5.5.1 配备运输能力与砼搅拌机和搅拌能力相匹配的运输罐车，保证浇筑连续施工。5.5.2 运输时应防止水分进入运输容器，洗完运输罐车后应将罐内水倒干净，混凝土运输过程中严禁向罐车内加水。当混凝土运输到浇注地点， 混凝土坍落度偏小时，应返回搅拌站加入同配合比水泥净浆进行调整或由架子队试验员适当加入液体减水剂进行调整；混凝土坍落度偏大时，架子队试验员及时通知搅拌站试验主管，分析原因进行调整。5.5.3 运输道路应平坦畅通，保证混凝土运输过程中保持均匀性，运到浇注地点时不分层、不离析、不漏浆，且有要求的坍落度和含气量等工作性

23、能。5.5.4 尽量缩短混凝土运输时间，从搅拌机卸出砼到砼浇筑完毕的延续时间不超过90min。5.5.5 运输罐车到达罐车浇筑地点时，应将罐车高速旋转搅拌30S，再将混凝土拌合物喂入泵车料斗或砼料斗。5.6 混凝土浇筑5.6.1 混凝土入模前，架子队试验员应测定混凝土入模温度，砼入模温度控制在530C,否则应采取相应措施。5.6.2 .混凝土灌注时的自由倾落高度不大于2m时，否则应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送砼，保证砼不出现分层、离析现象。5.6.3 混凝土浇筑应采分层、对称（左右），连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min,不得随意留置施工逢。5.6.4 .混凝土的一次推铺厚度控

24、制在600mmg,浇筑竖向混凝土结构前，底部应先浇入50100mmi的同级水泥砂浆。5.6.5 桥梁墩台在炎热季节浇注混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保正混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40。在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或气温低于 -3 时） 浇注混凝土必须采取保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。5.6.6 新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩石介质间浇筑时的温差控制在15以内，否则应采取降温措施。5.6.7 预应力混凝土梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型，每片梁的浇筑时间不超过6h。5.7 混凝土振捣5.7.1 隧道二衬、桥梁墩台混凝

25、土施工时，采用插入式振动器，振动时不得碰撞模板、钢筋及予埋件。5.7.2 在混凝土浇筑过程中及时将入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过30s,避免过振。5.7.3 插入式振捣器振捣砼时，捣棒应垂直快插慢拔，移动振点位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖。5.7.4 在振捣混凝土过程中，施工班长应加强检查模板支撑的稳定性接缝的密合情况，以防漏浆。5.8 混凝土养护5.8.1 桥梁工程5.8.1.1 砼振捣完后，架子队指定专人对混凝土暴露面进行紧密覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。5.8.1.2 砼带模养护期间应采用浇水保湿养

26、护。混凝土拆模后，应对砼采用蓄水、浇水或覆盖洒水，用塑料薄膜密封墩台身，保证混凝土内部多余水分不蒸发，表面洒水养护。5.8.1.3 混凝土终凝后持续保湿养护14d。5.8.1.4 养护期间根据环境温度情况，采取保温措施，防止砼表面温度受环境因素影响而产生剧烈变化。混凝土芯部温度不宜超过60 ,混凝土的芯部与表层、表层与环境之间温差不宜超过20。5.8.2 隧道工程：混凝土拆模后，架子队指定专人采用喷雾器，使混凝土表面保持潮湿状态养护7 d。5.8.3 混凝土养护用水应对混凝土无侵蚀性，淋注于混凝土表面的养 护水温与硅表面温度差不得大于 15CO 5.9混凝土拆模5.9.1 除桥梁拱、跨结构外，

27、混凝土强度达到8Mpa以上，具表面及棱角不因拆模而受损时方可拆除。5.9.2 拆模后硅结构应在硅达到100%勺设计强度后，方可承受全部设 计荷载。5.9.3 现场领工员应做好拆模记录，记录好混凝土表面有无蜂窝、麻 面、漏骨等缺陷。5.9.4 当拆模后存在较严重质量通病时，应通知队安全质量领导小组 调查、分析原因，不影响结构使用的及时进行修复处理，影响结构使 用的进行返工处理。六、混凝土施工配合比换算混凝土施工配合比是混凝土质量控制的关键工序，是混凝土质 量的重要保障，严格准确进行施工配合比换算和试拌， 是搅拌站试验 人员的工作重点。换算施工配合比关键是骨料含水率的测试。通常采用电炒法炒干，测定

28、面干饱和状态下砂石含水率。 因理论配合比的骨 料是按风干重设计计算的。骨料表面含水量近似值骨料状态手感状态表向含水量%湿卵石或碎石一抓就使手掌湿润沾水1.52湿重矿渣碎石一抓就使手掌湿润沾水22.5非常湿的砂一抓就使手掌湿润沾水58普通潮湿的砂一抓就成团，手掌上留下少许的水分24湿砂即使抓成团，也立即散开，手掌上稍微湿润0.52干砂一抓应冒灰，手掌上留后十粉面00.5施工配合比换算采用下式计算：理论配合比：Mc:Ms:Mg:Mg2：Mf:Mw=1: (Ms/ Mc): (Mg 1/ Mc): (Mg 2/ Mc) :(Mf/Mc):( Mw/ Mc)施工配合比：mc:ms（1+ Ws）:mg（

29、1+Wg）:mg2（1+Wg）:mf: （mw- ms Ws- mcj W（g- mg Wg）=1: （ms（1 + Ws） /mc： （mg（1+Wg） /mc： （mg（1+Wg） /mc： mf/mc： （mw- ms- Ws- mg Wg mg2 Wg） /mcMc-每方混凝土水泥用量（kg）;Ms-每方混凝土面干饱和细骨料用量（kg）;Mg每方混凝土面干饱和粗骨料 1用量（kg）;Mg每方混凝土面干饱和粗骨料 2用量（kg）;Mf每方混凝土掺合料用量（kg）;Mw-每方混凝土水用量（kg）;mc 每盘混凝土水泥用量（kg）;ms每盘混凝土面干饱和细骨料用量（kg）;mg每盘混凝土面干

30、饱和粗骨料 1用量（kg）;mg2每盘混凝土面干饱和粗骨料 2用量（kg）;mf每盘混凝土掺合料用量（kg）;mw-每盘混凝土理论用水量（kg）;Ws-一细骨料面干饱和含水量（% ;Wg1-一粗骨料1面干饱和含水量（衿；Wg2-粗骨料2面干饱和含水量（衿。七、混凝土性能检测方法7.1 混凝土试件的制作方法7.1.1 试件形状、尺寸试件尺寸应根据硅骨料的最大粒径选用试件横截面积骨料最大粒径（mrm100*100劈裂抗拉强度试验其他试验2031.5150*1504040200*20063抗压强度和劈裂抗拉强度试件：边长 150 mm立方体试件是标准试 件，100 mm口 200 mm为非标准试件。

31、轴心抗压强度和静力受压弹性模量试件：边长 150 *150*300 mm勺 棱柱体试件为标准试件，100*100*300 mm和200*200*400 mm为非标 准试件。抗折强度试件：150*150*550mm麦柱体试件为标准试件，100*100*400 mm为非标准试件。抗渗试件：。175*185*150园台体试件。7.1.2 混凝土拌合物的取样同一组混凝土拌合物的取样应从同一盘混凝土或同一车混凝土中取样，取样量应多于试验所需量的1.5 倍，且宜不小于20L, 并采用人工拌合均匀。从取样完毕到开始做各项性能试验不宜超过 5 min 。7.1.3 试件的制作做试件前应将试模内表面涂一薄层矿物

32、油或其它不与砼发生反应的脱模剂。硅坍落度小于70mnt：用振动台振实，大于70mm勺宜用捣棒人工捣实。砼拌合物取样后应在不浸水的容器上再来回拌合三次。用振动台振实试件时， 应将拌合物一次装入试模，装料时应用抹刀沿各试模壁插捣，并使混凝土拌合物高出试模口，振动时试模不得有任何跳动，振动持续到表面不冒气泡、出浆为止，不得过振。当用人工插捣试件时砼拌合物应分两层装入模内， 每层厚度大致相等，插捣应按螺旋方向从边缘向中心均匀进行，在插捣底层砼时，插捣应达到试模底部，插捣上层时，插捣应贯穿上层后插入下层2030mm， 插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜，每层插捣次数在10000mrmffi面积内不得少于12

33、次。然后用抹刀沿试模内壁插数次，用橡皮锤轻轻敲击试模四周，直到捣棒留下的空洞消失为止。7.1.4 试件的养护试件成型后应立即用不透水的薄膜覆盖表面。采用标准养护时，应在温度为20± 5的环境中静置一昼夜至二昼夜，然后编号、拆模。拆模后立即放入温度为20± 2，相对湿度为95%以上的标准养护室中养护，标准养护室的试件应放在支架上，彼此间隔1020mm试件表面应保持潮湿，并不得被水直接冲淋。标准养护龄期为喷射混凝土试件28d,耐久性硅试件56 d ,从搅拌加水开始。7.2 混凝土拌合物坍落度测定方法7.2.1 当配合比所用材料中骨料粒径不大于40mm、 坍落度不小于10mm的混

34、凝土拌合物稠度可用坍落度与坍落度扩展度法进行测定。7.2.2 坍落度仪为。100*C200*h300 mni7.2.3 用拧干的湿布湿润坍落度筒及底板（底板应表面光滑平顺、不吸水） ，在坍落度筒内壁和底板上应无明水。底板应放置在坚实的水平面上，并把筒放在底板中心，然后踩住二边的脚踏板，坍落度筒在装料时应保持固定的位置。7.2.4 把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀的装入筒内, 使捣实后每层高度为筒高的三分之一左右。每层用捣棒插捣25 次。插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各层插捣应在截面上均匀分布。插捣筒边混凝土时，捣棒可以稍稍倾斜。插到底层时，捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层和顶层时，捣棒

35、应插透本层至下一层的表面；浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒口。插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加。顶层插捣完后，刮去多余的混凝土，并用抹刀 抹平。7.2.5 清除筒边地板上的混凝土后，垂直平稳地提起坍落度筒。坍落度筒提离过程应在5-10s 内完成； 从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断地进行，并在150s 内完成。7.2.6 提起坍落度筒后，测量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差 , 即为该混凝土拌合物的坍落度值；坍落度筒提离后，如混凝土发生崩塌或一边剪坏现象，则应重新取样另行测定；如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不佳，应予记录。7.2.7 观察坍落后的混

36、凝土试体的粘聚性及保水性。用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好， 如果锥体倒塌、部分崩裂或出现离析现象，则表示粘聚性不好。保水性以混凝土拌合物稀浆析出的程度来评定，坍落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出，锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露，则表明此混凝土拌合物的保水性能不好；如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出，则表示此混凝土拌合物保水性良好。7.2.8 当混凝土拌合物的坍落度大于220mm寸，用钢尺测量混凝土扩展后最终的最大直径和最小直径，在这两个直径之差小于50mm勺条件下， 用其算术平均值作为坍落扩展度值；否则， 此次试验无效。若发现粗

37、骨料在中央集堆或边缘有水泥浆析出，表示此混凝土拌合物抗离析性不好，应予记录。7.3 混凝土拌合物含气量测定方法7.3.1 用湿布擦净容器和盖的内表面，装入混凝土拌合物试样；7.3.2 捣实混凝土。用手工捣实时，将混凝土拌合物分3层装入，每层捣实后高度约为1/3 容器高度；每层装料后由边缘向中心均匀地插捣 25 次， 捣棒应插透本层高度，再用木锤沿容器外壁四周重击1015次，使插捣留下的插孔填满。最后一层装料就壁免过满；用机械捣实时， 一次装入捣实后体积为容器容量的混凝土拌合物，装料时可用捣棒稍加插捣，振实过程中如拌合物低于容器口，应随时添加；振动至混凝土表面平整、表面出浆即止，不得过度振捣；在

38、施工现场，应采用与施工振动频率相同的机械方法捣实。7.3.3 捣实完毕后立即用刮尺刮平，表面如有凹陷应予填平抹光；然后在正对操作阀孔的混凝土拌合物表面贴一小片塑料薄膜，擦净容器上口边缘，装好密封垫圈，加盖并拧紧螺栓；7.3.4 关闭操作阀和排气阀，打开排水阀和加水阀，通过加水阀。向容器内注入水；当排水阀流出水流不含气泡时，在注水的状态下，同时关闭加水阀和排水阀；7.3.5 然后开启进气阀，用气泵注入空气至气室内压力略大于0.1Mpa,待压力示值仪表表示值稳定后，微微开启排气阀，调整压力至0.1Mpa,关闭排气阀；7.3.6 开启操作阀，待压力示值仪稳定后，测得压力值P01（ Mpa） ；7.3

39、.7 开启排气阀，压力仪示值回零；重复上述“5） ”、 “ 6） ”的步骤，对容器内试样再测一次压力值P02（Mpa）；7.3.8 若Ri和P02的相对误差小于0.2%时，则取Ri和R2的算术平均 值，按压力与含气量关系曲线查得骨料的含气量Ao （精确0.1%）;若不满足，则应进行第三次试验。测得压力值Po3 （Mpa。当Po3与Poi、R2中较接近一个值的相对误差不大于 0.2%时，则取此二值的算术平 均值查得A;当仍大于0.2%时，则此次试验无效，应从头重做。混凝土拌合物含气量应按下式计算：A=A0-A g式中 A 混凝土拌合物含气量（%）A0-一两次含气量测定的平均值（%Ag骨料含气量（

40、%。计算精确至0.i%。含气量测定仪应定期由现场试验室标定。7.4 混凝土泌水率测定方法7.4.1 常压泌水率a）先用湿布润湿容积为5 L的带盖筒（内径为180mm高200mm）将混凝土拌合物一次装入，在振动台上振动20s,然后用抹刀轻轻抹平， 加盖以防水分蒸发。试样表面应比筒口边低约20mmb）自抹面开始计算时间，在前60min,每隔10min用吸液管吸出泌 水一次，以后每隔20min吸水一次，直至连续三次无泌水为止。每次 吸水前5min,应将筒底一侧垫高约20mm使筒倾斜，以便于吸水。 c）吸水后，将筒轻轻放平盖好。将每次吸出的水都注入带塞的量筒， 最后计算出总的泌水量，准确至1g。d）常

41、压泌水率按下式计算：B = VW100% W/GGwGw = G 1-G0式中：B-泌水率（）; V-泌水总质量（g） ; W-混凝土拌和物的 用水量（g） ; Gw-试样质量（g） ; G-混凝土拌和物的总质量（g） ; G- 筒及试样质量（g） ; G-筒质量（g）。e）试验时，每批混凝土拌合物取一个试样，泌水率取三个试样的算术 平均值。若三个试样的最大值或最小值中有一个与中间值的之差大于 中间值的15%,则把最大值与最小值一并舍去，取中间值作为该组 试验的泌水率，如果最大与最小值与中间值之差均大于中间值的15%时，则应重做。7.4.2 压力泌水率a）称量压力泌水仪重量。b）将混凝土拌和物

42、装入试料筒内，用捣棒由外围向中心匀插25次，然后再称量重量，得出混凝土质量。c）用分离式液压起顶机尽快给混凝土加压至 3.5MPq立即打开泌水 管阀门，同时开始计时并保持恒压，泌出的水接入 1000mL量筒内。 d）加压10s后读取泌水量M。，加压140s后读取泌水量Vi4。e）压力泌水率按下式计算：B 二说 x 100%V140式中：，-压力泌水率（%）; -0-加压10s时的泌水量（mL）; V140- 加压140s时的泌水量（mL）。八、混凝土配合比验证8.1 混凝土配合比验证即试验室在配合比设计时所用原材料与搅拌站所用原材料的批次不同，特别是不同批次的水泥、粉煤灰、减水剂很可能其化学成

43、份的波动，与其减水剂的相容性变差，达不到原有的减水效果，使其混凝土拌合物性能降低，从而影响混凝土质量。在混凝土生产过程中应提前预防，保证生产过程混凝土拌合物性能稳定，确保施工正常，是我们驻站试验人员十分重要、必须开展的试验工作。8.2 凡每批水泥、粉煤灰、减水剂进场除抽样进行材质检验外，驻站试验人员必须对配合比性能进行验证，当不符合要求时，应及时通知中心试验室主任解决，新进场材料未进行配合比验证不得使用生产混凝土。验证的重点查砼砼拌合物和易性、含气量、坍落度和1 小时坍落度损失。一般规定水下硅出机坍落度应控制在 200220mm,1、时坍 落度必须n 170 mm泵送混凝土出机坍落度应控制在180200mm 1小时坍落度必须n 140 mm湿喷混凝土、仰拱、填充硅出机坍落度应 控制在120140mm 1小时坍落度必须n 100 mm如未开展验证工作， 砼出现不能浇筑现象，驻站试验人员负全责。8.3 配合比验证的方法以中心试验室提供的泵送砼或水下砼理论配合比为基准配合比，按现场材料配置A 15L混凝土拌合物，测定其坍落度、和易性、1小时 坍落度损失、含气气量是否与基配合比一致。并做好验证记录。九、砼拌合物性能的调整方法9.1 当混凝土拌合物在浇灌