消除环绕式杂物盒 装配间隙 产品改善改动模板

1、发表单位：东风伟世通（十堰）汽车饰件系统有限公司发表人： 活动时间：2007.22007.10QCQC小组成员介绍小组成员介绍姓姓 名名年龄年龄学历学历工作职务工作职务组内职务组内职务黄正刚黄正刚3535本科本科质量部部长质量部部长组长组长魏建堂魏建堂3737本科本科质量部经理质量部经理成员成员张磊张磊3030本科本科质量主管质量主管成员成员王靳王靳3030本科本科技术主管技术主管成员成员梁俊卿梁俊卿3030本科本科工艺工程师工艺工程师成员成员唐海茂唐海茂3636大专大专模具主管模具主管成员成员梁国军梁国军3636大专大专质量工程师质量工程师成员成员宗世泽宗世泽3838本科本科物流主管物流主管

2、成员成员陈润斌陈润斌2525大专大专质量工程师质量工程师成员成员1 1、此种配置为伊朗出国车必、此种配置为伊朗出国车必装产品，在伊朗出国车中，装产品，在伊朗出国车中，客户对此提出严重抱怨。客户对此提出严重抱怨。CVCV质量部针对此问题对公司开质量部针对此问题对公司开展了展了PPAPPPAP评审，结论没通过，评审，结论没通过，下达了指令性整改要求，必下达了指令性整改要求，必须改善此处装配效果，达到须改善此处装配效果，达到顾客满意。顾客满意。一、提出理由一、提出理由2 2、此现象从产品开发以来，环绕式杂物盒、控制面、此现象从产品开发以来，环绕式杂物盒、控制面板、侧板、安装面板板、侧板、安装面板-

3、-手控阀装配后一直存在间隙手控阀装配后一直存在间隙过大的问题，成为我公司的瓶颈课题。在过大的问题，成为我公司的瓶颈课题。在CVCV质量质量部部CS-VESCS-VES评审中多次被提出来。评审中多次被提出来。新品CS-VES指摘不良清单：底盘号：1#72104472#7122322序号指摘不良评价等级责任单位图片不符合原因分析主要对策措施临时措施采用日期永久措施采用日期SOS判断1#2#临时措施永久措施9挂挡操作手柄装饰板不贴合V2V247厂一、提出理由一、提出理由二、现状把握二、现状把握件%n=46结论：结论： 由此帕累托图可以看出间隙问题在环绕式杂物盒装配缺陷中所由此帕累托图可以看出间隙问题

4、在环绕式杂物盒装配缺陷中所占占43%，我们小组决定首先要将减小间隙过大作为我们的改善课题。，我们小组决定首先要将减小间隙过大作为我们的改善课题。 目前状况为装配后间隙目前状况为装配后间隙为为3-43-4mmmm间隙过大间隙过大二、现状把握二、现状把握此图片为装车后状态此图片为装车后状态 顾客接受要求配合间隙顾客接受要求配合间隙为为0-10-1mmmm差距很大差距很大 2 2、不良发生部位如左图、不良发生部位如左图所示：所示：环绕式杂物盒环绕式杂物盒控制面板控制面板安装面板手控阀安装面板手控阀侧板侧板产生间隙的部位产生间隙的部位二、现状把握二、现状把握3 3、装配示意图：、装配示意图：将环绕式杂

5、物盒处的装配间隙从目前的将环绕式杂物盒处的装配间隙从目前的3-4mm3-4mm，控制，控制在在1mm1mm以内。以内。三、目标设定三、目标设定没按标准作业指导书作业机机人人料料法法环环侧板装配孔偏大模具制造误差装配壁厚偏大模具制造误差控制面板装配弹簧卡子部位尺寸偏小制造误差弹簧卡子装配不到位弹簧卡子尺寸不合格光线不足杂物盒总成变形环环绕绕式式杂杂物物盒盒装装配配间间隙隙定型方式不合理工 位 器 具 设计不合理四、解四、解 析析1.要因分析作业方法不当2.要因验证序号序号验证项目验证项目验证方法验证方法验证人验证人验证时间验证时间是否要因是否要因1 1没按标准作业指导书作业没按标准作业指导书作业

6、现场作业观察现场作业观察梁国军梁国军 07.4.1007.4.10否否2 2控制面板装配弹簧卡子部控制面板装配弹簧卡子部位存在制造误差，尺位存在制造误差，尺寸偏小寸偏小以标准进行检测以标准进行检测 张磊张磊07.4.1507.4.15否否3 3侧板装配壁厚尺寸偏大侧板装配壁厚尺寸偏大以标准进行检测以标准进行检测 张磊张磊07.4.1207.4.12是是4 4侧板装配孔宽度尺寸偏大侧板装配孔宽度尺寸偏大 以标准进行检测以标准进行检测 陈润斌陈润斌 07.4.1507.4.15是是5 5弹簧卡子尺寸不合格弹簧卡子尺寸不合格以标准进行检测以标准进行检测 张磊张磊07.4.107.4.1是是6 6环绕

7、式杂物盒工位器具设环绕式杂物盒工位器具设计不合理计不合理上检具测量上检具测量陈润斌陈润斌 07.4.507.4.5是是7 7光线不足光线不足进行现场认定进行现场认定梁国军梁国军 07.4.1007.4.10否否 要因验证一：没有按照标准作业书进行作业要因验证一：没有按照标准作业书进行作业确认内容：确认内容：没有按照标准作业书进行作业没有按照标准作业书进行作业 验证过程：验证过程：0707年年4 4月月1010日在四零厂装配线对作业员进行现场作日在四零厂装配线对作业员进行现场作业观察，结论为作业员完全按照标准作业书在进行作业。业观察，结论为作业员完全按照标准作业书在进行作业。验证人：验证人： 梁

8、国军梁国军验证结论：验证结论：非要因非要因 要因验证二：控制面板装配弹簧卡子部位尺寸偏小要因验证二：控制面板装配弹簧卡子部位尺寸偏小确认内容：确认内容：控制面板装配控制面板装配弹簧卡子部位存在制造误弹簧卡子部位存在制造误差，尺寸偏小差，尺寸偏小 验证过程：验证过程：我们将控制面我们将控制面板进行三坐标检测，控制板进行三坐标检测，控制面板测量位置为限位筋至面板测量位置为限位筋至顶部距离。顶部距离。1234567891011上三坐标测量结果如下：上三坐标测量结果如下：此部位允许此部位允许0.2mm0.2mm的公差，从检测结果看数值全部在范围内，所的公差，从检测结果看数值全部在范围内，所以结论是合格

9、以结论是合格验证人：验证人： 张磊张磊验证结论：验证结论：非要因非要因位置点位置点理论值理论值测量值测量值偏差偏差1 114.000014.000014.017314.01730.01730.01732 214.000014.000013.959213.9592-0.0408-0.04083 314.000014.000014.002314.00230.00230.00234 414.000014.000013.805313.8053-0.1947-0.19475 514.000014.000013.859113.8591-0.1409-0.14096 614.000014.000014.14

10、3214.14320.14320.14327 714.000014.000014.186314.18630.18630.18638 814.000014.000014.173414.17340.17340.17349 914.000014.000014.133914.13390.13390.1339101014.000014.000013.801513.8015-0.1985-0.1985111114.000014.000013.804813.8048-0.1952-0.1952单位：单位：mm 要因验证三：侧板装配壁厚偏大要因验证三：侧板装配壁厚偏大确认内容：确认内容：侧板装配壁厚尺寸偏大侧

11、板装配壁厚尺寸偏大验证过程：验证过程：用千分尺对侧板的壁厚进行测量用千分尺对侧板的壁厚进行测量样件编号123456789101112131415理论尺寸2.50.2实测尺寸实测尺寸2.862.842.842.822.802.862.852.882.802.862.822.802.862.882.80样件编号161718192021222324252627282930理论尺寸2.50.2实测尺寸实测尺寸2.822.882.862.822.882.852.842.842.862.842.882.862.862.882.88经测量，侧板装配壁与理论尺寸有偏差。经测量，侧板装配壁与理论尺寸有偏差。验证

12、人：验证人： 张磊张磊验证结论：验证结论：要因要因单位：单位：mm确认内容：确认内容：侧板装配孔宽度尺寸偏大侧板装配孔宽度尺寸偏大验证过程：验证过程：用用125mm/0.02mm125mm/0.02mm游标卡尺对侧板的装配孔宽度进行测量游标卡尺对侧板的装配孔宽度进行测量样件编号123456789101112131415理论尺寸8.60.1实测尺寸实测尺寸8.788.788.808.808.748.748.828.828.708.708.808.808.708.708.808.808.788.788.788.788.828.828.788.788.768.768.748.748.788.78样件

13、编号161718192021222324252627282930理论尺寸8.60.1实测尺寸实测尺寸8.788.788.808.808.808.808.788.788.808.808.808.808.788.788.808.808.808.808.748.748.788.788.828.828.788.788.828.828.808.80经测量经测量, ,侧板装配孔宽度与理论尺寸有偏差。侧板装配孔宽度与理论尺寸有偏差。验证人：验证人： 陈润斌陈润斌验证结论：验证结论：要因要因 要因验证四：侧板装配孔宽度偏大要因验证四：侧板装配孔宽度偏大单位：单位：mm 要因验证五：弹簧卡子尺寸不合格要因验证五

14、：弹簧卡子尺寸不合格确认内容：确认内容：弹簧卡子尺寸不弹簧卡子尺寸不合格合格 验证过程：验证过程：对弹簧卡子关键对弹簧卡子关键尺寸（如图：尺寸尺寸（如图：尺寸1 1、尺寸、尺寸2 2）进行测量进行测量尺寸尺寸2：R角角尺尺寸寸1：高高度度经测量经测量, ,弹簧卡子实测尺寸与理论尺寸有偏差。弹簧卡子实测尺寸与理论尺寸有偏差。验证人：验证人： 张磊张磊验证结论：验证结论： 要因要因样件编号1 12 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212131314141515尺寸110.5010.500.10.1实测尺寸实测尺寸11.311.311.411.411.311.311.5

15、11.511.411.411.511.511.411.411.511.511.411.411.111.111.511.511.511.511.411.411.511.511.511.5样件编号1 12 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212131314141515尺寸2R=0.7实测尺寸实测尺寸1.21.21.21.21.21.21.21.21.21.21.21.21.21.21.2经测量卡子尺寸如下：经测量卡子尺寸如下：单位：单位：mm 要因验证六：环绕式杂物盒工位器具设计不合理要因验证六：环绕式杂物盒工位器具设计不合理确认内容：确认内容：工位器具设计不合理工位

16、器具设计不合理验证过程：验证过程：由于产品结构原因，左右两侧由于产品结构原因，左右两侧的壁厚相差较大，成型后产品局部收缩不的壁厚相差较大，成型后产品局部收缩不同，产生变形。我公司过程设计规定，产同，产生变形。我公司过程设计规定，产品靠工位器具进行定型，消除产品的变形品靠工位器具进行定型，消除产品的变形量。所以将目前已定型的产品上检具，发量。所以将目前已定型的产品上检具，发现外轮廓线超差现外轮廓线超差5mm(5mm(如图）如图）验证人：验证人： 陈润斌陈润斌验证结论：验证结论：要因要因超差：超差：5mm 要因验证七：光线不足要因验证七：光线不足确认内容：确认内容：光线不足光线不足 验证过程：验证

17、过程：0707年年4 4月月1010日在四零厂装配线对现场作业观察，结日在四零厂装配线对现场作业观察，结论为现场光线完全符合装配要求。论为现场光线完全符合装配要求。验证人：验证人： 梁国军梁国军验证结论：验证结论：非要因非要因序号要因对策实施人计划完成时间1侧板装配壁厚偏大修改模具，将壁厚减薄唐海茂2007.5.152侧板装配孔宽度偏大修改模具，减小侧板装配孔宽度唐海茂2007.5.153弹簧卡子尺寸不合格更改弹簧卡子尺寸沃尔公司：谭伟2007.5.124环绕式杂物盒工位器具设计不合理在工位器具上增加限位块将产品定型宗世泽2007.5.15对策一：更改模具，将侧板的壁厚减对策一：更改模具，将侧

18、板的壁厚减薄薄壁厚：壁厚：2.5侧板（侧板（5103026-C01025103026-C0102）此部位厚度实测尺寸为：此部位厚度实测尺寸为：2.84mm2.84mm，而标准尺寸应，而标准尺寸应为：为：2.502.500.2mm0.2mm。现将模具进行了更改，现将模具进行了更改，模具更改后实测平均值模具更改后实测平均值2.55mm2.55mm。达到要求！。达到要求！0707年年5 5月月2222日对更改修模后，侧板值为日对更改修模后，侧板值为2.502.500.2mm0.2mm，检查结果如下：测量工具千分尺检查结果如下：测量工具千分尺样件样件编号编号1 12 23 34 45 56 67 78

19、 89 9101011111212131314141515实测实测值值2.542.542.552.552.542.542.562.562.542.542.562.562.572.572.542.542.532.532.542.542.542.542.562.562.552.552.582.582.552.55样件样件编号编号161617171818191920202121222223232424252526262727282829293030实测实测值值2.542.542.602.602.542.542.532.532.562.562.542.542.582.582.542.542.552.5

20、52.562.562.542.542.602.602.542.542.562.562.552.55结果表明：修模后实测厚度平均值为结果表明：修模后实测厚度平均值为2.55mm2.55mm，达到定义要求，达到定义要求对策二：更改模具，减小侧板装配孔宽度对策二：更改模具，减小侧板装配孔宽度孔宽：孔宽：8.6侧板（侧板（5103026-C01025103026-C0102）卡扣安装孔实测尺寸为：卡扣安装孔实测尺寸为：8.8mm8.8mm，而标准尺寸应，而标准尺寸应为：为：8.6mm8.6mm，0.10.1的负公的负公差。差。现将模具进行了更改，现将模具进行了更改，与控制面板连接处卡扣与控制面板连接处

21、卡扣安装孔宽度已更改到位安装孔宽度已更改到位平均值为平均值为8.53mm8.53mm 。对。对策效果很好！策效果很好！样件样件编号编号1 12 23 34 45 56 67 78 89 9101011111212131314141515实测实测值值8.528.528.548.548.528.528.528.528.528.528.548.548.528.528.528.528.528.528.528.528.548.548.528.528.528.528.548.548.548.54样件样件编号编号161617171818191920202121222223232424252526262727

22、282829293030实测实测值值8.528.528.568.568.508.508.528.528.508.508.528.528.528.528.548.548.528.528.528.528.528.528.828.828.548.548.548.548.528.520707年年5 5月月2222日对更改修模后，侧板值为日对更改修模后，侧板值为8.68.6，检查结果如下：，检查结果如下：结果表明：修模后实测宽度平均值为结果表明：修模后实测宽度平均值为8.53mm8.53mm，达到定义要求，达到定义要求对策三：修改控制面板上弹簧卡子的尺寸对策三：修改控制面板上弹簧卡子的尺寸样件编号样件编

23、号1 12 23 34 45 5定义尺寸定义尺寸1 110.5010.500.10.1实测尺寸实测尺寸10.5810.5810.5810.5810.4810.4810.6010.6010.4010.40样件编号样件编号1 12 23 34 45 5定义尺寸定义尺寸2 2R=0.7R=0.7实测尺寸实测尺寸0.70.70.70.70.70.70.70.70.70.7改进前状改进前状态态改进后状改进后状态态尺寸尺寸1尺寸尺寸2结果表明：修复后的实测值达到定义要求结果表明：修复后的实测值达到定义要求对策四：在工位器具上增加定位块，将产品定型对策四：在工位器具上增加定位块，将产品定型增加支撑点增加支撑

24、点环绕式杂物盒环绕式杂物盒此次对工位器具进行更改后，我们在此次对工位器具进行更改后，我们在20072007年年5 5月月1515日进行了检具验日进行了检具验证，定型效果非常明显。证，定型效果非常明显。改善前改善前改善后改善后 在检具上装配的的效果如下：在检具上装配的的效果如下：环绕式杂物盒缺陷趋势帕累托图201284243%70%87%96%100%01020304050间隙划伤色差气痕杂色制作人：陈润斌 制作日期：2007年3月不合格数量0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%累计比例结论：结论： 由此帕累托图可以看出，间隙在环绕式杂物盒装配缺陷中虽有由此帕累

25、托图可以看出，间隙在环绕式杂物盒装配缺陷中虽有所改善，但是依然为主要问题点，问题继续存在，我们没有找到的所改善，但是依然为主要问题点，问题继续存在，我们没有找到的真正原因。真正原因。件%n=29件%n=46七、持续改进七、持续改进 通过对各相关零件的符合性检查和对不通过对各相关零件的符合性检查和对不符合尺寸的改进，目前产品各部位已达到定义符合尺寸的改进，目前产品各部位已达到定义要求，但间隙过大的现像只是比例有所下降，要求，但间隙过大的现像只是比例有所下降，问题仍继续存在问题仍继续存在。 出于此种情况考虑，我们小组经过讨论，出于此种情况考虑，我们小组经过讨论，决定对尺寸链进行分析，查找是否存在问

26、题。决定对尺寸链进行分析，查找是否存在问题。七、持续改进七、持续改进弹簧卡子装配关系的介绍弹簧卡子装配关系的介绍a尺寸。自由状态10.5mm，安 装 状 态11.5mm卡子材料壁厚0.4mmc尺寸总 高 度14mm产品壁厚产品壁厚2.5mmR0.71 1、对尺寸链的分析、对尺寸链的分析由图示可得理论由图示可得理论C C值值=14=14 （11.511.50.40.4）2.5=0.4mm2.5=0.4mm注：注：a a尺寸为安装状态，尺寸为安装状态，11.5mm11.5mm，并且未考虑，并且未考虑R0.7R0.7的的影响。影响。即：不考虑制造误差，弹簧卡子理论上最高点露出即：不考虑制造误差，弹簧

27、卡子理论上最高点露出的距离的距离注:图示尺寸为理论值a 尺 寸 。 自由状态10.5mm，安 装 状 态11.5mm卡子材料壁厚0.4mmc尺寸总高度14mm产品壁厚产品壁厚2.5mmR0.7装配示意图装配示意图由图示可以发现，弹簧卡子装由图示可以发现，弹簧卡子装配是否到位和配是否到位和“c c”尺寸有很尺寸有很大的关系。大的关系。 “c c”尺寸的大小尺寸的大小决定弹簧卡子最高点外漏多少决定弹簧卡子最高点外漏多少。（图示红色部位）。（图示红色部位）七、持续改进七、持续改进考虑所有尺寸的极限公差值，考虑所有尺寸的极限公差值，C C值值=13.8=13.8（11.611.60.380.38）2.

28、7=2.7=0.12mm0.12mm注：考虑最大公差积累方向，以上为极限尺寸13.8mm尺寸为14mm-0.2mm11.6mm尺寸为11.5mm+0.1mm0.38mm尺寸为0.4mm-0.02mm2.7mm尺寸为2.5mm+0.2mm即：如果考虑最大偏差，则弹簧卡子最高点无法露出，装配不到位目前实际目前实际C C值值=13.86=13.86（11.611.60.380.38）2.6=0.04mm2.6=0.04mm注：考虑制造误差积累（以上值为实测值）即：按实际的偏差，则弹簧卡子最高点仅能露出0.04mm，无法保证装配到位。注注: :以上分析未考虑以上分析未考虑R0.7R0.7的影响。如考的

29、影响。如考虑到虑到R0.7R0.7的影响，实际装配时弹簧卡的影响，实际装配时弹簧卡子最高点无法外露，会出现装配不到子最高点无法外露，会出现装配不到位的现象。位的现象。装配示意图装配示意图a 尺 寸 。 自由状态10.5mm，安 装 状 态11.5mm卡子材料壁厚0.4mmc尺寸总高度14mm产品壁厚产品壁厚2.5mmR0.7注:图示尺寸为理论值1 1、对尺寸链的分析、对尺寸链的分析七、持续改进七、持续改进 通过以上的分析，我们通过以上的分析，我们认为塑料件存在收缩，其尺寸认为塑料件存在收缩，其尺寸会在一定的范围内波动。而弹会在一定的范围内波动。而弹簧卡子存在热处理工序，其加簧卡子存在热处理工序

30、，其加工过程中，不可避免会存在变工过程中，不可避免会存在变形，所以完全消除制造误差变形，所以完全消除制造误差变得不可能实现，只能使其保证得不可能实现，只能使其保证在一定的范围内波动。在一定的范围内波动。 所以必须有一个尺寸能够所以必须有一个尺寸能够对制造误差进行弥补，即使出对制造误差进行弥补，即使出现制造误差，也能够使弹簧卡现制造误差，也能够使弹簧卡子的最高点在装配后能完全外子的最高点在装配后能完全外漏出来。即：增加漏出来。即：增加“c c”的尺寸的尺寸，能达到改进目的。，能达到改进目的。a尺寸。自由状态10.5mm，安 装 状 态11.5mm卡子材料壁厚0.4mmc尺寸总高度14mm产品壁厚

31、产品壁厚2.5mmR0.7装配示意图装配示意图注注: :图示尺寸为理论值图示尺寸为理论值1 1、对尺寸链的分析、对尺寸链的分析七、持续改进七、持续改进2.12.1、修改方案确定、修改方案确定a 尺 寸 。自由状态10.5mm，安装状态11.5mmc尺寸总高度14mm产品壁厚产品壁厚2.5mm装配示意图装配示意图增加增加“c c”尺寸有三种方案：尺寸有三种方案：1 1、减小零件壁厚、减小零件壁厚2 2、增加、增加“14mm14mm” 的尺寸的尺寸3 3、减小弹簧卡子、减小弹簧卡子“a a”尺寸（尺寸（10.5 10.5 ）方案分析：方案分析：1 1、零件厚度有产品性能上的要求，减、零件厚度有产品

32、性能上的要求，减薄后会产生装配断裂现象。此种方案否薄后会产生装配断裂现象。此种方案否定。定。2 2、方案、方案2 2、方案、方案3 3不改变产品的性能，不改变产品的性能，方案均可行。方案均可行。3 3、我们请、我们请CVCV质量部的领导和沃尔公司质量部的领导和沃尔公司技术人员共同进行分析，由于我公司在技术人员共同进行分析，由于我公司在更改上的投入最少，实现最容易。出于更改上的投入最少，实现最容易。出于长期合作的考虑，我公司同意更改模具长期合作的考虑，我公司同意更改模具，来弥补制造误差。，来弥补制造误差。注注: :图示尺寸为理论值图示尺寸为理论值七、持续改进七、持续改进2.22.2、修模方案确定

33、一（尺寸的确定）、修模方案确定一（尺寸的确定）a 尺 寸 。 自由状态10.5mm，安 装 状 态11.5mm卡子材料壁厚0.4mmc尺寸尺寸总高度14mm产品壁厚产品壁厚2.5mm1 1、理论计算、理论计算同同CVCV质量部的领导共同进行分析，认为将质量部的领导共同进行分析，认为将“c c”尺寸调整到斜度尺寸调整到斜度“d d3mm3mm”的的1/31/3处，即：处，即： “c c” 尺寸调整到尺寸调整到1mm1mm左右为最佳。反推左右为最佳。反推“14mm14mm” 的尺寸须增加多少。的尺寸须增加多少。由图示可得由图示可得 ：c=1=Xc=1=X（11.611.60.380.38）2.60

34、 2.60 得：得：X=14.82mmX=14.82mm目前目前X X的尺寸实测为的尺寸实测为13.859113.8591，须增加的尺寸，须增加的尺寸=14.82=14.8213.8591=0.96mm13.8591=0.96mm2 2、方案验证、方案验证沃尔公司在此部位增加了直径沃尔公司在此部位增加了直径1mm1mm的铁丝，进行的铁丝，进行临时方案验证，验证效果良好。临时方案验证，验证效果良好。3 3、修模方案确定、修模方案确定由于模具的性质，尺寸从负方向向正方向更改，由于模具的性质，尺寸从负方向向正方向更改，模具很容易实现，但从正方向向负方向更改，模具很容易实现，但从正方向向负方向更改，模

35、具基本无法实现，所以我们建议将模具基本无法实现，所以我们建议将“14mm14mm”的尺寸增加到的尺寸增加到“14.5mm14.5mm”，根据试装结果决定，根据试装结果决定是否再次进行更改。即：须增加的尺寸是否再次进行更改。即：须增加的尺寸=14.5=14.5 13.8591=0.64mm13.8591=0.64mm装配示意图装配示意图注注: :图示尺寸为理论值图示尺寸为理论值d=3mm七、持续改进七、持续改进临时方案：加铁丝处2.32.3、修模方案确定二（部位的确定）、修模方案确定二（部位的确定）1243 2007.6.92007.6.9日，日，CVCV质质量部领导组织在我公司量部领导组织在我

36、公司讨论修模方案。根据装讨论修模方案。根据装车现象和实际测量结果车现象和实际测量结果，为减小制造偏差。最，为减小制造偏差。最后决定修改左图后决定修改左图4 4个点，个点，要求修改到要求修改到14.5mm14.5mm。 七、持续改进七、持续改进3.13.1、对策验证一、对策验证一部位部位理论值理论值须修改到的尺寸须修改到的尺寸实测尺寸实测尺寸偏差偏差1 114.000014.000014.514.514.513714.51370.01370.01372 214.000014.000014.514.514.417814.4178-0.0822-0.08223 314.000014.000014.5

37、14.514.514814.51480.01480.01484 414.000014.000014.514.514.520114.52010.02010.0201 2007.7.182007.7.18日，日，CVCV质量部组织质量部组织在在4040厂试装，共试装厂试装，共试装5 5台份。试装台份。试装效果有较大改善，但由于弹簧卡效果有较大改善，但由于弹簧卡子制造误差存在，装配后子制造误差存在，装配后1 1件产品件产品的的2 2号部位存在卡不紧的现象，装号部位存在卡不紧的现象，装配后易弹出，造成间隙在配后易弹出，造成间隙在1.2mm1.2mm，CVCV质量部认为控制面板与侧板连质量部认为控制面板

38、与侧板连接处的弹簧卡子安装座需继续增接处的弹簧卡子安装座需继续增加，经讨论，确定此部位要求达加，经讨论，确定此部位要求达到到14.7mm-15mm14.7mm-15mm。 1243七、持续改进七、持续改进3.23.2、对策验证二、对策验证二件件理论值理论值须修改到的尺寸须修改到的尺寸实测尺寸实测尺寸偏差偏差1#1#14.000014.000014.714.70.314.9426 0.24260.24262#2#14.000014.000014.714.70.314.9617 0.26170.2617 2007.7.242007.7.24日，日，CVCV质量部组织在质量部组织在4040厂再次厂再次对我公司二次更改的产品进行试装，共试装对我公司二次更改的产品进行试装，共试装5 5台份。试装效果得到了台份。试装效果得到了CVCV质量部和质量部和4040厂的认厂的认可，装配间隙在可，装配间隙在0-0.5mm0-0.5mm之间。之间。七、持续改进七、持续改进改善前后装车对比改善前后装车对比改善前改善前改善后改善后4 4、效果一、效果一七、持续改进七、持续改进结论：结论： 由此帕累托图可以看出间隙在环绕式杂物盒装配缺陷中已降低由此帕累托图可以看出间隙在环绕式杂物盒装配缺陷中已降低