如何精进生产效率-利用OEE手法消除生产六大损失

1、如何精進生產效率-利用OEE手法消除生產六大損失Outline1. 為何要使用OEE？2. OEE與六大損失介紹3. 單一機台OEE實作分析4. 估算OEE與六大損失分佈5. 損失改善之方法與程序6. OEE實作流程in WZS1.為何要使用OEE？ 什麼樣的設備可以稱作是效率高、生產力高的設備？ 產能利用率（Utilization）高？ 產出多？ 產出品質佳？Yes, OEE（Overall Equipment Effectiveness）!可能生產許多不良品產出量少換線佔用太多時間可生產時間減少生產速度慢可能在ReworkNo schedule時間長故障時間長 有沒有一個績效指標可以把上列

2、因素都涵蓋進來？有沒有一個績效指標可以把上列因素都涵蓋進來？1.為何要使用OEE？AvailabilityPerformanceQualityOEEAvailability（可用性）（可用性）Quality（品質）（品質）Performance（生產效率）（生產效率）展開停機預定停機非預定停機閒置、等待Speed loss瑕疵品(Defect)報廢品(Scrap)OEE= Availability（可用性）（可用性）Performance（生產效率）（生產效率）Quality（品質）（品質）1.為何要使用OEE？ 六大損失 非預定停機 設備當機 預定停機 換線、設備維修保養 閒置、等待 設備可

3、以動，但沒有讓設備在生產狀態 等作業員、缺料 速度損失 因為穩定性、品質等因素，使設備在低於理想速度下運作 瑕疵(Defect) 可以經由rework補救 報廢(Scrap)Availability（可用性）（可用性）Quality（品質）（品質）Performance（生產效率）（生產效率）停機預定停機非預定停機閒置、等待Speed loss瑕疵品(Defect)報廢品(Scrap)2. OEE與六大損失介紹 OEE Benefits 分析各方面loss的比例，提供改善loss的方向 提高設備整體生產效率 建立設備生產效率的benchmark 增加瓶頸產出衡量對於完美的差衡量對於完美的差距的

4、一個相對值距的一個相對值OEE vs. PACS DifferenceOEEPACS比較基準相較於完美的指標，能夠反映出所有可改善的空間標準工時衡量指標OEE六大Loss分佈藉由分析loss分佈可快速找到loss cause並採取改善對策Productivity效率衡量構面Unavailable timeV（機台停機或無排程亦視為loss）VIdle timeVXSpeed lossV（能夠衡量機台相較於理想狀態下產出速度的差異）XQuality lossV（能衡量品質效率）X資料來源大部分來自機台自動記錄的資料，較貼近現實生產狀況人工key in2. OEE與六大損失介紹首片試打確認品質機台

5、下線機台整備、調機時間正式生產機台定期維護、檢查保養機台正常運作非預定下停機產品生產時間Pilot run生產 時間機台發生錯誤維修時間機台閒置等待人員等待品質檢驗補料時間生產時間故障維修時間閒置.補料時間機台整備、調機時間生產時間故障維修時間閒置、補料時間機台總排程時間置放support pin設定機台軌道長寬、PCB定位孔距離將程式upload至機台M/O料清點RF檢查料站以機台動作為主的時間切割及統計開始調機開始生產蜂鳴器響or無PCB維修完畢開始維修or補料完畢開始生產預定停機損失非預定停機損失閒置損失2. OEE與六大損失介紹 機台機台整備、調機時間生產時間故障維修時間閒置、補料時間

6、M/O料清點RF檢查料站將程式upload至機台設定機台軌道長寬設定PCB定位孔距離置放 support pin首片試打確認品質機台下線機台定期維護、 檢查保養時間 狀 態 機台動作 產品生產時間Pilot run生產時間Load/unload 時間機台發生錯誤維修時間等待人員等待品質檢驗等待PCB補料時間 機台動作說明完成換線之所有動作時間，直到可以開始正式生產機台生產完畢後的下線動作機台保養維護時間機台生產產品時間機台生產Pilot run時間正式生產情況下因突發狀況或其他事件導致無法進行生產動作機台發生錯誤或需補料時等待人員處理時間等待PCB：等待上游PCB或下游PCB離開的閒置時間補料

7、時間機台故障或發生其他突發狀況時所需的維修時間預定停機損失閒置損失非預定停機損失2. OEE與六大損失介紹機台loss歸類打零件至PCB等待上/下游PCB當機或補料等待人員補料換線首片品質確認機台定期維護保養機台異常、當機機台維修NEE閒置損失非預定停機損失預定停機損失 Speed lossQuality loss機台動作損失分類註：NEE（Net Equipment Effectiveness） 為不考慮無排程時間損失之設備效率在有排程時間內，設備在最佳效率之下，用於生產良品時間之百分比機台設備已處在可生產的狀態之下，只是尚未在運轉的狀態設備因非排定之突發狀況當機，以及維修機台花費的時間預先

8、排定的停機時間，此段時間內機台無法進行生產，如機台維護保養、機台整備、生產測試設備執行速度與最佳狀態的差距（=理想生產週期時間/實際生產週期時間）產出不良品及報廢品的損失（=（不良數報廢數）/總產出）生產閒置整備維修保養狀態無排程時間2. OEE與六大損失介紹 OEE計算方法OEE= Availability（可用性）（可用性）Performance（生產效率）（生產效率）Quality（品質）（品質）Operational Efficiency（作業效率）（作業效率）Speed Efficiency（速度效率）（速度效率） Availability（可用性）（可用性）Quality（品質）（

9、品質）=設備可生產時間設備可生產時間總時間總時間Operational Efficiency（作業效率）（作業效率）=實際生產時間實際生產時間設備可生產時間設備可生產時間=理想生產時間理想生產時間實際生產時間實際生產時間Speed Efficiency（速度效率）（速度效率）=產出良品數量產出良品數量總產出量總產出量Definition2. OEE與六大損失介紹ExampleAvailability（可用性）（可用性）=設備可生產時間設備可生產時間總時間總時間=500-100-30-20-15-10500=65%Operational Efficiency（作業效率）（作業效率）=實際生產時間

10、實際生產時間設備可生產時間設備可生產時間=265500-100-30-20-15-10=81.5%=1265/200=75.5%=理想生產時間理想生產時間實際生產時間實際生產時間Speed Efficiency（速度效率）（速度效率）2. OEE與六大損失介紹Example=200-5-1200=97%Quality（品質）（品質）=產出良品數量產出良品數量總產出量總產出量OEE= Availability（可用性）（可用性）Performance（生產效率）（生產效率）Quality（品質）（品質） = Availability（可用性）（可用性）Operational Efficiency

11、（作業效率）（作業效率）Speed Efficiency（速度效率）（速度效率）Quality（品質）（品質）= 65% 81.5% 75.5% 97%= 38.8%NEE= （扣除無排程時間）（扣除無排程時間）Availability（可用性）（可用性）Performance（生產效率）（生產效率）Quality（品質）（品質）500-100-30-20-15-10500-100= 48.5%= 81.5% 75.5% 97%3. 單一機台OEE實作分析Flow chart3. 單一機台OEE實作分析 機台動作歸類資料收集方法打零件至PCB等待上/下游PCB當機或補料等待人員補料換線首片品質

12、確認機台定期維護保養機台異常、當機機台維修NEE閒置損失非預定停機損失預定停機損失 Speed lossQuality loss機台動作損失分類機台自動記錄時間Productivity Report(from MIC)人員訪談生產閒置整備維修保養非機台時間狀態OEE資料收集 資料收集方法來源3. 單一機台OEE實作分析 設備：SE線高速機MSR-I 選定之model3. 單一機台OEE實作分析 資料整理Sample data - 自機台download之raw dataSample data Labor hour(Loss)(9)4. 估算OEE與六大損失分佈NEE=品質品質(Qual i t

13、 y)(Qual i t y)*uptime=5+6+7123456789101112換線整備、調機時間首片品質確認時間機台保養維護時間比率故障維修時間等待的閒置時間補料時間生產時間實際生產週期時間理想生產週期時間(秒)不良品數量報廢品數量實際產出數量=1 - (10+11)/ 12機台可用性 機台可用性 機台績效效率 機台績效效率 品質品質機台可用性機台可用性（Avai l abi l i t y）（Avai l abi l i t y）機台績效效率機台績效效率（Perform ance）（Perform ance）=upt i m e/ 總排程時間=生產時間/uptime 8/9註：NEE

14、為不考慮無排程時間損失之設備效率各model的NEE計算結果與loss分佈3.3 NEE計算P77AL4. 估算OEE與六大損失分佈H8SMA-2NEE換線整備、調機品質確認保養維護故障維修閒置時間等待人員補料時間Speed lossQuality lossNEE換線整備、調機品質確認保養維護故障維修閒置時間等待人員補料時間Speed lossQuality loss4. 估算OEE與六大損失分佈 2 model總比較生產閒置整備維修保養非機台時間狀態等待的閒置時間NEE補料故障維修確認品質維護保養Quality loss換線Speed lossP77ALH8SMA-2維護保養時間為估計的，因

15、此2個model並無相異因P77AL需測溫及X-ray，有較大比例的損失發生於確認品質大量生產型態的H8的NEE經假設檢定顯著較高2 model間speed loss差異原因可能需要進一步確認*2 model的等待損失皆偏高，應有較大的改善空間紅色字體表2 model間有顯著差異 * 表比例偏高的loss 項目H8SMA-2轉換無鉛製程需清SPP與錫爐，換線時間較高 大量生產型態（生產批量較大且生產時間較短）的H8SMA-2 NEE明顯較高 少量多樣型態的P77AL品質確認比例較高 料站數量較少的P77AL的speed loss比例較低 P77AL因總料數較多，補料時間的比率也較高4. 估算O

16、EE與六大損失分佈 2 model總比較人機比（機/人）每片生產時間料數（/片）料站數量長短多少多少平均生產批量大小P77ALH8SMA-25. 損失改善之方法與程序生產閒置整備維修打零件至PCB等待上/下游PCB當機或補料等待人員補料換線首片品質確認保養機台定期維護保養機台異常、當機機台維修非機台時間NEE閒置損失非預定停機損失預定停機損失*生產線平衡增加暫存(buffer)空間補料Pre-notice 人員處理順序第 類浪費Speed lossQuality loss?機台定期保養計畫人員操作不當造成的當機人員維修熟練度維修工具備妥狀態機台動作損失分類可採取改善動作2機台數據P77AL H

17、8SMA-229.51%0.18%4.95%0.04%10.32%2.99%37.09%0.15%3.07%1.47%2.99%21117.64%24.95%2.00%0.66%2增加人員、熟練度類似機種批量集結*動作分析改善*人機作業分析註：NEE為不考慮無排程時間損失之設備效率4.99%6.03%3.34%27.38%20.26%11Loss分類(P77AL; H8SMA-2)第 類浪費一次因4M二次因三次因PCB layoutSensor調整位置不佳各機台工時差異大各機台料站配置不均零件與機台限制機台辨識不良超出機台辨識能力範圍設備異常材料不良測溫線損壞使用次數過多測溫器當機過熱同MO分

18、批作業材料不足Model排程分散訂單交期未事先備料速度不一保養機台定期維護保養(2.99%; 2.99%)定期保養熟練度不夠經驗不夠特殊校驗機器昂貴缺備品特殊備品廠內無庫存校正機台丟料嚴重零件問題厚度（各廠家尺寸不一）人員無法同時處理多台機台輪休時段人手不夠維修機台維修+機台異常、當機(0.04%; 1.47%)溫度過高閒置當機或補料等待人員(0.18%; 0.15%)維修能力不足維修時間過長閒置補料(4.95%; 3.07%)換線次數頻繁補料整備換線(4.99%; 6.03%)下線缺料找料測溫異常傳板不良、卡板品質調整人機作業測溫線未接好機台拋料閒置閒置(27,38%; 20.26%)整備首

19、片品質確認(10.32%; 3.34%)環機料法機法機法人人料人人機法? ?222機1111Loss Analysis5. 損失改善之方法與程序OEE Loss Analysis 閒置 Discrete event 單一機台改善（特別是瓶頸機台） 等待人員處理當機或補料 機台辨識不良導致生產中斷 傳板不良、卡板 缺料找料 吸嘴問題 機台不穩，重新調整程式(SPI) Continuous/dependence activity 生產線改善 各機台工時差異大（等待上游機台進板、等待下游機台出板） 等待其他機台換線時間 機台工時差異造成閒置loss示意圖 生產線的產出受限於瓶頸機台（工時最長機台）的

20、產出率 若單一機台工時上的delay（如補料、當機.等）亦有可能會影響到其他機台的閒置時間5. 損失改善之方法與程序OEE Loss AnalysisIdleMachine 1 : 120 secCycle timeMachine 2 : 150 secMachine 3 : 100 secIdleIdle1Busy2Busy12 13Busy22334415t = 0 sect = 0 sect = 120 sect = 120 sect = 240 sect = 240 sect = 270 sect = 270 sect = 370 sect = 370 sect = 390 sect

21、= 390 sect = 420 secMachine 1 已經打完第2片PCB，但因為Machine 2 第1片未打完，造成雖然Machine 1 處於可以生產狀態，卻造成閒置的lossMachine 3 仍在閒置狀態，等待上游PCBMachine 1 同樣因為Machine 2 未打完第2片PCB，造成雖然Machine 1 處於可以生產狀態，卻造成閒置的loss5. 損失改善之方法與程序打MO最後一片PCB機台下線、開始換線生產下一筆MO首片機台狀態首片品質確認（測溫、X-ray）生產後續PCB閒置2下游機台換線生產後續PCB生產下一筆MO首片閒置4閒置1 閒置1：機台打完最後一片PCB

22、等待人員處理機台換線的時間 閒置2：機台set up完後等待生產下一筆MO第一片PCB時間 閒置3：在確認首片品質OK之前，無法下後續PCB的情況之下，等待下 游機台生產及等待品質確認的時間 閒置4：品質確認OK之後，機台等待生產後續PCB的時間（包含上游機 台生產PCB的時間、人員作業時間）閒置3 等待其他機台換線造成閒置loss示意圖生產完成開始換線機台換線完成開始生產生產完成開始跑測溫& X-ray品質確認OK開始生產5. 損失改善之方法與程序 checklistloss%Loss cause listCheck area無排程時間定期保養流程定期保養流程定期保養頻率首片檢驗流程

23、首片檢驗流程首片檢驗頻率換線、程式調整流程換線、程式調整流程換線、程式調整頻率設備當機與維修頻率高設備當機與維修時間長設備當機與維修時間長拋料率過高機台常辨識不良Item12非預定停機損失 設備當機定期保養換線、程式調整首片檢驗預定停機損失首片檢驗流程中斷或延遲首片檢驗流程中斷或延遲測溫異常測溫線未接好測溫線損壞測溫器當機其他換線、程式調整頻率換線、程式調整頻率同MO分批作業Model排程分散其他設備當機與維修時間長設備當機與維修時間長維修能力不足熟練度不夠經驗不夠特殊校驗機器昂貴維修時間過長缺備品校正其他5. 損失改善之方法與程序 checklist未事先備料人員未在缺料時馬上補料補料速度太

24、慢無法馬上確認缺料之料站是否有補料pre-notice機制傳板不良、卡板各機台工時差異大下線缺料找料當機或中斷生產時人員未馬上處理暫存空間（Buffer）不足人員需同時處理多台機台輪休時段人手不夠PCB零件置放作業順序Feeder各料配置位置Nozzle吸取及置放速度Nozzle轉動/移動速度Feeder移動速度PCB拖盤移動速度Feeder與nozzle各動作間的相互等待5 Rework損失Rework6 報廢損失ScrapSpeed loss零件置放效率3補料4等待的閒置閒置損失6. OEE implement in WZS Quick response for 新線or 新產品 建立loss 診斷系統，快速找出loss發生處，立即改善 Increase equipment capacityGoalOEE (設備總體利用設備總體利用率率) : 設備在最佳效率之下，用於生產良品時間之百分比非預定停機預定停機Rework損失報廢損失可用性損失生產效率損失品質損失Reduce LossesIncrease OEE QuicklyOEEOEE6 - Loss閒置損失Speed