潜在失效模式与后果分析(FMEA)

1、潜在失效模式与后果分析（FMEA）2015年3月u事先事先我我所以没有。所以没有。事先我看了天气预报，所以没有被淋成落汤鸡；事先我给电脑安装了防火墙，所以没有被黑客入侵；事先我做了详细的工作计划与分析，所以保质保量完成了领导交办的工作；u有些事先是必需的！有些所以没有是可预期避免有些事先是必需的！有些所以没有是可预期避免的！有些保质保的！有些保质保量是顺理成章的！量是顺理成章的！u有效运用有效运用FMEA可强化事先可强化事先预防！预防！FMEA简介事后处理的费用法则$1$10$100$1000$10000$100000$1000000$10000000概念阶段计划阶段 设计阶段验证阶段生产制造

2、市场召回故障及事故的赔偿公司形象损失变更(修定)费用FMEA概述 设计失效模式及影响分析（DFMEA） 1234过程失效模式及影响分析（PFMEA） FMEA与组织的持续改进 目录目录FMEA概述 设计失效模式及影响分析（DFMEA） 1234过程失效模式及影响分析（PFMEA） FMEA与组织的持续改进 过渡页过渡页FMEA的起源与发展u50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广；u60年代中期用于美国航天工业（阿波罗计划）；u1974年用于美国海军（1629号军标） ；u1985年IEC公布了FMEA标准: IEC

3、812，这个标准被我国等同采用为GB 7826-87：系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序；u1993年，美国三大汽车公司编写了FMEA参考手册，2001年7月第三版；u1994年，美国汽车工程学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。FMEA的定义故障模式影响分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis，简记为FMEA）是一种系统化的团队活动，用于： 分析评估产品/过程的潜在故障模式及影响 对这些故障进行排序确定其优先等级 确定可以消除或减轻故障的措施FMFailure ModeAnalysisE AEff

4、ectFMEA的定义uFMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成文件；uFMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充；故障模式预测故障的原因和影响解析评价问题的重要程度设计(工艺)改进FMEA的相关概念u失效：对象在给出的条件和规定期间内不能发挥被要求功能的情况：无功能部分功能或功能降级间歇功能非预期功能u潜在的失效模式：是指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式或问题点，是对某具

5、体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果。u严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。FMEA的相关概念u顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。u“失效后果”：指失效模式对产品质量和顾客可能引发的不良影响，根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果，对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来阐述，如噪声、异味、不起作用等；u“失效的原因/机理”：指失效是怎么发生的，并依据可以纠

6、正或控制的原则来描述，针对每一个潜在的失效模式在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效起因。如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了。否则，还要在众多的起因中分析出根本原因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施，典型的失效起因包括：焊接不正确、润滑不当、零件装错等；FMEA实施的要点u认真对待和付诸行动；u依靠集体协作，发挥和综合每个人的智慧；uFMEA是“事前的行为”，不是“事后的行为”；uFMEA是动态的，不能一劳永逸。FMEA的类别系统FMEA设计FMEA过程FMEA对象产品（系统）产品（零配件等）过程（实际操作）目的确保系统设计的完整性 评估确保设计的完整性.找出产品的故障

7、形态及其对策确保设备的完整性找出工程、材料、操作的故障形态及其对策实施阶段概念阶段计划阶段计划阶段设计阶段验证阶段工程设计阶段.至批量前.故障（不良）式 样预测对象系统；子系统 产品的构成要素.子系统间的交互作用工程作业；材料影响产品 (系统)性能 产品性能 产品不良；后期工程故障模式功能丧失，整机故障现象停止；异常输出；无动作等尺寸不良；破损等共同点用表格整理 相对评价发生频度，影响度，检知度等并找出主要故障（不良）模式 筹划各种故障（不良）模式的对策. 系统、设计、过程FMEA之间的关系故障模式影响原因问题问题的衍生后果问题的原因故障模式影响原因从系统FMEA中得到的问题原因从系统FMEA

8、中得到的影响新的设计故障模式的根本原因故障模式影响原因从设计FMEA中得到的问题的原因与设计FMEA的影响相同特定的过程故障模式的根本原因系统FMEA设计FMEA过程FMEA因此不必在设计FMEA中列出制造(过程)的故障模式FMEA在设计开发过程中位置1 策划2 产品设计和开发3 过程设计和开发4 产品和过程确认生产概念提出和批准项目批准样件试生产 投产计划和确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈评定和纠正措施设计FMEA过程FMEAFMEA的两个阶段新的 更改的设计评价方框图设计FMEA过程FMEA过程产品 过程 特性过程流程图PFMEADFMEA设计FMEA和过程F

9、MEA的联系u产品设计的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性，由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制，可能造成失效模式的发生；u产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施；uPFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中标明的特殊特性，也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。FMEA的管理原则设计或过程功能潜在失效模式潜在原因现有设计控制失效的潜在后果确定严重度确定频度确定不易探测度每一个设计或过程功能/模式，对“失效的结果”分析应能量化失效模式没有纠正导致的风险。FMEA的团队组成与作用u 设计部门：讨论对重要故障模式设计改善。u 技术部门：讨论

10、对重要故障模式，发生频度较高的故障模式的工程改善。u 生产部门：讨论对重要故障模式的重点管理方法。u 检查部门：讨论对重要故障模式的重点管理方法及对检知较难故障模式的检出方法。u 品质部门：讨论重要故障模式的市场对策。u 业务部门：讨论使顾客彻底了解使用时的使用条件，保全条件及注意事项的方法。FMEA的线路图 准备功能框图或过程流程图确认任务或活动用头脑风暴考虑所有可能的问题和忧虑确认失效模式和原因FMEA的开发步骤FMEA的输入步骤FMEA的分析步骤确认现行控制建立频度确认探测方法并建立探测度确认后果并建立严重度输入信息到FMEA表格完成FMEA分析使用排列图：根据需求选择需改进之处针对改进

11、的目的完成FMEA分析修订最初的FMEA是评定FMEA符合FMEA 目标吗？否FMEA的表格顺序识别风险顺序失效模式风险评估要素 严重度S（问题/后果对顾客的影响有多大） 频度O（失效原因预计导致失效模式发生的频率） 探测度D（当前控制措施对失效模式的探测能力）识别风险顺序u严重严重度度 S针对后果针对后果/问题：问题：严重度是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度评价；严重度对应的是“后果”；一般只有设计变更才能改变后果的严重度；严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系，对高严重度的关注，起到引导资源作用；严重度分为1-10 级，对一个失效模式，选择后果最大计算RPN；对那些超出小组成员经验和

12、知识的评级，(如当顾客是装配厂或最终用户时)，应向设计FMEA 人员、设计工程师和顾客咨询；当为内部顾客时，小组应听取下游作业人员的意见。识别风险顺序u频度频度 O针对后果针对后果/问题：问题：频度是指失效原因/机理预计发生的频率，分1到10级；预防措施可降低发生频度。识别风险顺序u探测探测度度 D：评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效起因得到发现的可能性；在做探测度评定时，假设失效模式已经发生；控制措施可考虑如下：检查和测试程序、不合格品控制程序、防错技术、统计过程控制、过程控制计划等；分为1 到10 级。更好的检验措施能提高失效模式的探测能力。识别风险顺序u风险风险顺序数

13、（顺序数（RPN） 的计算方法是的计算方法是：RPN = SmaxODminSmax 对应该失效模式对顾客最严重的失效后果，即最大的严重度；O该失效原因导致失效模式发生的频率；Dmin对应最好的探测措施,即最小的探测度；RPN 用于对失效模式风险等级排序；应采取措施降低RPN；不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视；RPN 在1 （1 X 1 X 1）到1000 （10 X 10 X10）之间。FMEA概述 设计失效模式及影响分析（DFMEA）1234过程失效模式及影响分析（PFMEA）FMEA与组织的持续改进 过渡页过渡页D-FMEA 概要设计变更, 修订确认 设

14、计 性能 程度 等可靠性 安全性 等详细设计 中间设计 基本设计 图纸解析水平机能构造的展开故障模式构件子系统系统故障等级对策方案故障模式的原因把握故障模式的影响把握故障模式的影响把握重要度评价对策树立潜在的故障模式的预测草案FMEA设计设计FMEA何时进行设计何时进行设计FMEA?设计设计FMEA是是APQP(产品质量先期策划）产品质量先期策划）中中“产品设计和开发产品设计和开发”阶段的产物阶段的产物在分析了顾客要求和形成初始在分析了顾客要求和形成初始概念之后进行设计概念之后进行设计FMEA当还有时间修改设计时！当还有时间修改设计时！设计设计FMEA以下情况需进行设计以下情况需进行设计FME

15、A（或至少评审过去的（或至少评审过去的DFMEA）是新的设计是新的设计在原设计基础上修改在原设计基础上修改应用条件或环境发生变化应用条件或环境发生变化顾客要求或希望发生变化顾客要求或希望发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化有设计责任且需提交有设计责任且需提交PPAP（生产件批准程序）（生产件批准程序）发生实际失效发生实际失效设计设计FMEA设计控制的三种方法：设计控制的三种方法：防止起因防止起因/机理或失效模式机理或失效模式/后果的出现，或减少他们的出现频率（预防）后果的出现，或减少他们的出现频率（预防）；查处查处起因起因/机理并导致找到纠正措施（探

16、测）机理并导致找到纠正措施（探测）；查明查明失效模式（探测）。失效模式（探测）。设计设计FMEA框框图图开关开关C极板极板E+灯罩灯罩A灯泡灯泡总成总成D电池电池B弹簧弹簧F-1234455系统名称：系统名称：闪光灯闪光灯 连接方法：连接方法：1、不连接、不连接2、铆接、铆接3、螺纹连接、螺纹连接4、卡扣装接、卡扣装接5、压紧装接、压紧装接结构分析u剖析剖析系统系统/产品的结构产品的结构组成组成u分解成最简单及经济的单元分解成最简单及经济的单元系统 . 子系统 . 零部件u资料来源：资料来源：图纸 . 设计要求书 . 产品规范物料明细表结构分析 系统结构图 系统SystemSE 1SE 2SE

17、 3SE 1.1SE 1.2SE 2.1SE 2.2SE 2.3SE 3.2SE 2.2.1SE 2.2.2SE 3.1结构分析系统系统子系统子系统 / / 组件组件组件组件 例：桌上电脑的结构分析 设计设计FMEA表格表格采采取取的的措措施施现现行行设设计计控控制制级级别别项目项目功能功能责任责任目标目标完成完成日期日期建建议议措措施施风风险险顺顺序序数数不不易易探探测测度度数数(D)频频度度数数(O)严严重重度度数数(S)潜潜在在失失效效后后果果潜潜在在失失效效模模式式潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（设计（设计FMEA）FMEA编号：编号：页码：页码：第第 页页 共共 页页编

18、制人：编制人：FMEA日期（编制）：日期（编制）： （修订）（修订）设计责任：设计责任：关键日期：关键日期：系统系统子系统子系统 零部件：零部件：年型年型/车型：车型：主要参加人：主要参加人：175 9 10 11 12 13潜在潜在失效失效的起的起因因/机机理理14 15 16 17RPN 18 19 20措措 施施 结结 果果RPN不不易易探探测测度度数数(D)频频度度数数(O)严严重重度度数数(S) 21 2223684表格说明表格说明1FMEA编号：编号：FMEA文件编号，以便查询、索引文件编号，以便查询、索引 2系统、子系统或零部件的名称及编号系统、子系统或零部件的名称及编号3设计责

19、任：设计责任：整车厂、部门和小组整车厂、部门和小组4编制人：编制人：负责负责FMEA准备工作的工程师的姓名准备工作的工程师的姓名、电话、电话和所属部和所属部门门5年型年型/车型：车型：设计所影响的预期的年型及车型设计所影响的预期的年型及车型867关键日期：关键日期：FMEA初次预定完成的日期，该初次预定完成的日期，该日期不日期不应超过计划的应超过计划的生生 产产设计发布日期设计发布日期FMEA日期：日期：编制编制FMEA原始稿的日期及最新原始稿的日期及最新修订修订日期日期主要参加人：主要参加人：有权确定和有权确定和/或执行任务的责任或执行任务的责任部门和部门和个人姓名个人姓名表格说明表格说明9

20、项目项目/功能：功能： 填入被分析项目的名称和编号填入被分析项目的名称和编号 注明被分析项目的注明被分析项目的所有功能所有功能及工作条件及工作条件 使用尽可能简明的文字描述，定义准确使用尽可能简明的文字描述，定义准确功能描述为：动词功能描述为：动词 + 宾语宾语 + 修饰词修饰词例如例如 使线芯绝缘使线芯绝缘 保证端子在插接件内位置正确保证端子在插接件内位置正确 防止管脚被压碎防止管脚被压碎10表格说明表格说明潜在失效模式：潜在失效模式：v 列出列出每一个每一个潜在失效模式。前提是这种失效潜在失效模式。前提是这种失效 可能发生，但不是一定发生。可能发生，但不是一定发生。v 指明工作环境指明工作

21、环境v 考虑范围包括项目本身、低一级和高一级。考虑范围包括项目本身、低一级和高一级。v 特殊环境条件下特殊环境条件下的失效模式也应当考虑。的失效模式也应当考虑。v 使用规范化的专业术语使用规范化的专业术语典型的失效模式如：断裂、变形、松动、泄露典型的失效模式如：断裂、变形、松动、泄露、腐蚀、腐蚀、短路等短路等。失效失效 = 未达到质量要求未达到质量要求无功能无功能功能不足功能不足功能过强功能过强常用的有两大类失效：类失效、类失效。类失效，指的是不能完成规定的功能，如：类失效，指的是不能完成规定的功能，如： 突发型：断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变形、失稳、短 路、断路、击穿、泄露、松脱等等。 渐

22、变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、热衰退、蠕变、 低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色等等。类失效，指的是产生了有害的非期望功能，如：类失效，指的是产生了有害的非期望功能，如： 噪声、振动、电磁干扰、有害排放等等。10潜在失效模式：潜在失效模式：10潜在潜在失效模式（示例）：失效模式（示例）：项目项目功能功能要求要求失效模式失效模式盘式刹车系统按要求刹车（考虑环境条件如湿、干等）在干沥青路面上以规定的距离和力刹车车辆不能停止车辆超过规定的距离刹车用超过XX的力刹车在没有系统指令的情况下允许车辆无阻碍的运行在没有指令的情况下启动，车辆运动部分受阻在没有指令的情况下启动，车辆不能动刹车转子使

23、力从刹车垫转到车轴上在车轴上产生规定的扭矩抗力扭矩抗力不足表格说明表格说明11潜在失效后果：潜在失效后果：指失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。指失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。 根据（内、外）顾客可能发现或经历的情况描述根据（内、外）顾客可能发现或经历的情况描述 失效后果失效后果（许多失效模式有不止一种后果）（许多失效模式有不止一种后果） 明确说明是否会影响到明确说明是否会影响到安全性安全性或与或与法规法规不符不符 必须考虑系统、子系统和零部件之间存在的相互必须考虑系统、子系统和零部件之间存在的相互 影响作用影响作用（连锁反应）（连锁反应）表格说明表格说明12严重度数

24、（严重度数（S） 指潜在失效模式发生时对下序零件、子系指潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、统、系统或顾客影响的严重程度。系统或顾客影响的严重程度。严重度仅适用于严重度仅适用于后果后果严重度级别数值的减少只能严重度级别数值的减少只能通过通过修改设计修改设计来实现来实现可自定评分表可自定评分表推荐的DFMEA严重度评价准则后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高项目不能运

25、行（丧失基本功能）8高项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意7中等项目可运行，但舒适性/方便性项目不能运行，顾客不满意6低项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。5很低配合和精加工/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。4轻微配合和精加工/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和精加工/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到缺陷。2无无可辨别的后果。113级别（重要程度）级别（重要程度）表格说明表格说明用于对零件、子系统或系统的产品特性分级用于对零件、子系统或系统的产品特性分级 （例如：关键、

26、主要、重要和重点）用适当的字母或符号在用适当的字母或符号在DFMEA中注明并在中注明并在建议措施中记录，是特殊过程控制的依据。建议措施中记录，是特殊过程控制的依据。表格说明表格说明14潜在失效的起因潜在失效的起因/机理机理指明失效模式发生的原因或作用机理指明失效模式发生的原因或作用机理是产品设计所固有的是产品设计所固有的与产品的使用有关与产品的使用有关列出每个失效模式的列出每个失效模式的所有所有可以想象到的可以想象到的失效起因和机理失效起因和机理许多失效模式是多种原因造成的许多失效模式是多种原因造成的失效通常是由一连串的原因造成的，从失效通常是由一连串的原因造成的，从直接原因到根本原因（原因链

27、）直接原因到根本原因（原因链）表格说明表格说明14潜在失效的起因潜在失效的起因/机理机理简明扼要、完整地将起因简明扼要、完整地将起因/机理列出来机理列出来典型的失效起因如：典型的失效起因如：规定的材料不对规定的材料不对设计寿命估计不当设计寿命估计不当应力过大应力过大润滑不足润滑不足维修保养说明不当维修保养说明不当环境保护不够环境保护不够计算错误等计算错误等典型的失效机理如：典型的失效机理如：屈服、疲劳屈服、疲劳材料不稳定材料不稳定蠕变、磨损蠕变、磨损腐蚀等腐蚀等考虑考虑“可预见的产品误用可预见的产品误用”情况情况20A保险丝保险丝10A保险丝保险丝表格说明表格说明15频度数（频度数（O）指某一

28、指某一特定特定失效起因失效起因/机理出现的可能性机理出现的可能性通过通过设计更改设计更改来消除或控制一个或多个来消除或控制一个或多个失效起因失效起因/机理是降低频度数的唯一途径机理是降低频度数的唯一途径需需考考虑虑 类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验？类似零部件或子系统的维修档案及维修服务经验？零部件是否为以前使用的零部件或子系统还是与其相似？零部件是否为以前使用的零部件或子系统还是与其相似？相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显著？相对先前水平的零部件或子系统所做的变化有多显著？零件是否全新？零件是否与原来有根本不同？零件是否全新？零件是否与原来有根本不同？零部件的用途有无变化

29、？零部件的用途有无变化？有哪些环境改变？有哪些环境改变？针对该用途是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？针对该用途是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数？失效发生可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个 每1000/项目1050个 每1000项目9高：经常性失效20个 每1000项目810个 每1000项目7中等：偶然性失效5个 每1000项目62个 每1000项目51个 每1000项目4低：相对很少发生的失效0.5个 每1000项目30.1个 每1000项目2极低：失效不太可能发生0.010个 每1000项目1推荐的DFMEA频度评价准则表格说明表格说明16现行设计控制现

30、行设计控制能够确保设计充分性的能够确保设计充分性的任何技术任何技术 失效模式如同疾病失效模式如同疾病设计控制则象医生采取的诊断方法设计控制则象医生采取的诊断方法（医生喜欢采取预防措施）（医生喜欢采取预防措施）设计控制有三种类型：设计控制有三种类型：（1）消除失效产生的原因）消除失效产生的原因（2）查明失效的原因）查明失效的原因（3）检测失效模式）检测失效模式表格说明表格说明17不易探测度数（不易探测度数（D）指在零部件、子系统或系统投产之前指在零部件、子系统或系统投产之前 用现行设计控制方法对潜在失效起因用现行设计控制方法对潜在失效起因/机理机理及后续的失效模式探测能力的评价及后续的失效模式探

31、测能力的评价为了减小为了减小 D 值值需需不断改进不断改进设计控制方法设计控制方法探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度定级绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机

32、理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式1推荐的DFMEA探测度评价准则表格说明表格说明18风险顺序数（风险顺序数（RPN）RPN是对设计风险性的度量是对设计风险性的度量RPN = S O DS: 严重度数（严重度数（110）O：频度数（：频度数（110）D：不易探测度数（：不易探测度数（110）关注关注RPN较高的项目较高的项目表格说明表格说明19建议措施建议措施根据根据RPN的排序，提出建议采取措施的排序，提出建议采取措施以

33、减小风险顺序数以减小风险顺序数更改设计更改设计RPNSOD更改设计更改设计改进设计确认改进设计确认/验证验证如没有建议措施如没有建议措施应填写应填写“无无”表格说明表格说明20责任责任 目标目标 完成日期完成日期明确执行明确执行“建议措施建议措施”的组织和个的组织和个人以及预计完成的日期人以及预计完成的日期21采取的措施采取的措施简要记载已具体实施的简要记载已具体实施的措施和生效日期措施和生效日期表格说明表格说明22纠正后的纠正后的 RPN当明确了纠正措施后，估算并记录当明确了纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重度数、频度数和不下纠正后的严重度数、频度数和不易探测度数，重新计算并记录易探测度数

34、，重新计算并记录RPN有可能重新排序有可能重新排序有可能需要进一步改进有可能需要进一步改进跟踪跟踪设计主管工程师应负责保证所有的设计主管工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实建议措施已被实施或已妥善地落实FMEAFMEA文件应永远体现最新的设计文件应永远体现最新的设计水平及最新采取的有关措施，包括水平及最新采取的有关措施，包括生产后发生的设计更改和措施生产后发生的设计更改和措施DFMEA应在设计发布之前完成应在设计发布之前完成动态动态文件文件示例示例FMEA概述 设计失效模式及影响分析（DFMEA）1234过程失效模式及影响分析（PFMEA）FMEA与组织的持续改进 过渡页过渡页

35、P-FMEA 概要工程工程设计、改进产品功能、性能、质量作业容易性设备 解析水平工程解析与功能展开不良模式工程产品(System)后加工不良等级对策案不良模式的原因把握不良模式的影响把握重要度评价对策树立潜在的不良模式的预测FMEAP-FMEA 案例过程过程FMEA何时进行过程何时进行过程FMEA?过程过程FMEA是是APQP (产品质量先期策划）产品质量先期策划）中中“过程设计和开发过程设计和开发”阶段的产物阶段的产物在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造工序设计始，而且要考虑从单个零件到总成的

36、所有制造工序设计当还有时间修改产品及工艺设计时！当还有时间修改产品及工艺设计时！在在DFMEA之后之后过程过程FMEA以下情况需进行过程以下情况需进行过程FMEA（或至少评审过去的（或至少评审过去的PFMEA）是新的过程是新的过程新产品，或从未用本过程加工的产品新产品，或从未用本过程加工的产品原有的过程发生变化原有的过程发生变化顾客要求或希望发生变化顾客要求或希望发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化需提交需提交PPAP（生产件批准程序）（生产件批准程序）发生实际失效发生实际失效过程过程FMEAPFMEA 的原则的原则PFMEA不是不是依靠改变产品设计

37、来克服过程缺陷依靠改变产品设计来克服过程缺陷要考虑有关产品设计特性参数，以便要考虑有关产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求最大限度地保证产品能满足顾客的要求过程过程FMEAPFMEA表格表格共有共有22项内容组成项内容组成过程流程图过程流程图/风险评定风险评定产品产品/过程参数过程参数DFMEA文件文件 过程过程FMEA表格表格采采取取的的措措施施现现行行过过程程控控制制级级别别过程过程功能功能要求要求责任责任目标目标完成完成日期日期建建议议措措施施风风险险顺顺序序数数不不易易探探测测度度数数(D)频频度度数数(O)严严重重度度数数(S)潜潜在在失失效效后后果果潜潜在在失失

38、效效模模式式潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（过程过程FMEA）FMEA编号：编号：页码：页码：第第 页页 共共 页页编制人：编制人：FMEA日期（编制）：日期（编制）： （修订）（修订）过程过程责任部门：责任部门：关键日期：关键日期：项目名称项目名称：年型年型/车型：车型：主要参加人：主要参加人：1 87 65 4 3 2 9 10 11 12 13潜在潜在失效失效的起的起因因/机机理理14 15 16 17RPN 18 19 20措措 施施 结结 果果RPN不不易易探探测测度度数数(D)频频度度数数(O)严严重重度度数数(S) 21 22表格说明表格说明1FMEA编号：编号：F

39、MEA文件编号，以便查询、索引文件编号，以便查询、索引 2项目：项目：所分析的过程名称、编号所分析的过程名称、编号3过程责任：过程责任：整车厂、部门和小组（还包括供方）整车厂、部门和小组（还包括供方）4编制人：编制人：负责负责FMEA准备工作的工程师的准备工作的工程师的姓名电话姓名电话和所属部门和所属部门5年型年型/车型：车型：过程所影响的预期的年型及车型过程所影响的预期的年型及车型867关键日期：关键日期：FMEA初次预定完成的日期，该初次预定完成的日期，该日期不日期不应超过应超过计划计划 开始开始生产生产的日期的日期FMEA日期：日期：编制编制FMEA原始稿的日期及最新原始稿的日期及最新修

40、订修订日期日期主要参加人：主要参加人：有权确定和有权确定和/或执行任务的责任或执行任务的责任部门和部门和个人姓名个人姓名表格说明表格说明9过程功能过程功能/要求：要求： 简单描述被分析过程或工序（如车、焊接）简单描述被分析过程或工序（如车、焊接） 尽可能简单描述被分析过程或工序的目的尽可能简单描述被分析过程或工序的目的 若过程包含有不同失效模式的操作应独立列出若过程包含有不同失效模式的操作应独立列出 基本功能和辅助功能都要考虑基本功能和辅助功能都要考虑 列出顾客的希望或要求列出顾客的希望或要求功能描述为：动词功能描述为：动词 + 宾语宾语 + 修饰词修饰词例如例如 零件成型零件成型 零件弯曲零

41、件弯曲10表格说明表格说明潜在失效模式：潜在失效模式：典型的失效模式如：断裂、变形、毛刺、弯曲、典型的失效模式如：断裂、变形、毛刺、弯曲、 安装调试不当、短路、等。安装调试不当、短路、等。指过程可能发生的不满足过程要求和指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意或设计意图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。图的形式，是对某具体工序不符合要求的描述。可能是下一道工序的潜在失效模式可能是下一道工序的潜在失效模式也可能是上一道工序潜在失效的后果也可能是上一道工序潜在失效的后果假设这种失效可能发生，但不是一定非得发生。假设这种失效可能发生，但不是一定非得发生。假定提供的零件假定提供的零件/材料是合

42、格的材料是合格的表格说明表格说明11潜在失效后果：潜在失效后果：指失效模式对顾客的影响，顾客可以是指失效模式对顾客的影响，顾客可以是下一道工序或工位、代理商和下一道工序或工位、代理商和/或车主。或车主。 对最终使用者对最终使用者，失效后果一律用，失效后果一律用产品或系统的产品或系统的 性能性能来描述，如：噪声、不起作用、不稳定等来描述，如：噪声、不起作用、不稳定等 如果顾客是如果顾客是下一道工序或工位下一道工序或工位，失效的后果应，失效的后果应 以以工艺工艺/工序性能工序性能来描述，如：无法紧固、无法来描述，如：无法紧固、无法 钻孔、不匹配、损坏设备等。钻孔、不匹配、损坏设备等。表格说明表格说

43、明12严重度数（严重度数（S） 指潜在失效模式发生时对顾客影响的严重指潜在失效模式发生时对顾客影响的严重程度。程度。严重度仅适用于失效的严重度仅适用于失效的后果后果如果顾客是装配厂或产品如果顾客是装配厂或产品使用者，严重度的评价应使用者，严重度的评价应与设计工程师及装配厂的与设计工程师及装配厂的过程工程师共同商讨。过程工程师共同商讨。推荐的PFMEA严重度评价准则后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果，最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在的失效模

44、式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返

45、修1个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间7中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行，顾客不满意。或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理5很低配合和精加工/尖响和咔嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工。

46、4轻微配合和精加工/尖响和咔嗒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微配合和精加工/尖响和咔嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（25%以下）能发觉缺陷。或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无无可辨识的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。113级别（重要程度）级别（重要程度）表格说明表格说明对需要附加过程控制的零部件、子系统或系对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级统的一些特殊过程特性进行分级（例如：关键、主要、重要和重点）如果在如果在PFMEA中

47、确定了某一级别，应通知中确定了某一级别，应通知设计主管工程师，因为可能会影响有关确定设计主管工程师，因为可能会影响有关确定 控制项目标识的工程文件控制项目标识的工程文件表格说明表格说明14潜在失效的起因潜在失效的起因/机理机理指明失效是怎么发生的，并依据指明失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。可以纠正或控制的原则来描述。失效的许多起因不是相互独立的、唯一的，失效的许多起因不是相互独立的、唯一的，需明确哪些起主要作用，哪些容易控制。需明确哪些起主要作用，哪些容易控制。典型的失效起因如：典型的失效起因如： 扭矩不正确扭矩不正确过大、过小过大、过小 焊接不正确焊接不正确电流、时间、压

48、力不正确电流、时间、压力不正确 热处理不正确热处理不正确时间、温度有误时间、温度有误 零件漏装或错装零件漏装或错装操作者错误操作者错误表格说明表格说明15频度数（频度数（O）指某一指某一特定特定失效起因失效起因/机理发生的频率机理发生的频率 频度的分级数着重在其含义而不是数值频度的分级数着重在其含义而不是数值如果能从类似的如果能从类似的过程中获取数据过程中获取数据则可以用统计数则可以用统计数据来确定频度数据来确定频度数推荐的PFMEA频度评价准则失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续性失效100个 每1000件1050个 每1000件9高：经常性失效20个 每1000件810个 每1000

49、件7中等：偶然性失效5个 每1000件62个 每1000件51个 每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个 每1000件30.1个 每1000件2极低：失效不太可能发生0.01个 每1000件1表格说明表格说明16现行过程控制现行过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生，或者是对尽可能阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述。探测将发生的失效模式的控制的描述。 三种过程控制方法：三种过程控制方法：（1）阻止失效起因）阻止失效起因/机理或失效模式机理或失效模式/后果的发生，后果的发生， 或减小其发生的概率或减小其发生的概率（2）查明起因）查明起因/机理并找到纠正措施机理并找到纠正

50、措施（3）检测失效模式）检测失效模式防错夹具防错夹具SPC优先使用第一种控制方法优先使用第一种控制方法表格说明表格说明17不易探测度数（不易探测度数（D）指在零部件离开制造工序或装配工位之前指在零部件离开制造工序或装配工位之前 ， 假设失效已发生，然后评价所用现行过程假设失效已发生，然后评价所用现行过程控制方法阻止该部件发送出去的能力控制方法阻止该部件发送出去的能力频度数（频度数（O）不易探测度数（不易探测度数（D）随机抽查随机抽查统计抽样检查统计抽样检查推荐的PFMEA探测度评价准则探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度ABC几乎不可能绝对肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制

51、方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检查来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制6中等控制可能能探测出X控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。3很高控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2极高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1检验类别： A.防错 B.量具 C.人工检验表格说明表格说明18风险顺序数（风险顺序数（RPN）RPN = S O DS: 严重度数（严重度数（110）O：频度数（：频度数（110）D：不易探测度数（：不易探测