螺纹凹弧轴和凸球曲线槽体设计说明书

1、工艺编程课程设计说明书设计题目： 螺纹凹弧轴 零件和 凸球曲线槽体 零件的工艺编程专 业 班 级 学 号 学生姓名 指导老师 工艺编程课程设计任务书学号1姓名 班级 一、 设计题目 螺纹凹弧轴 零件和 凸球曲线槽体 零件的工艺编程二、 给定数据及技术要求1.产品零件图一张（电子）2.生产条件: 每日一班制；数控机床为主；铸件外协加工3.生产类型：中批生产三、 应完成的任务1.绘制产品零件图二张（2007CAD）2.绘制零件毛坯图二张（2007CAD）3.编制零件数控加工工艺过程卡二份（2007word或WPS）4.编制零件数控加工工艺卡片二套（2007word或WPS）5.刀具调整卡二份（20

2、07word或WPS）6.程序清单二份（2007word或WPS）7.程序仿真视频二份（MP4 AVI等）8.课程设计说明书一份（PDF打印）发题时间： 完成时间： 指导老师： 目 录绪论11、车削工艺与编程21.1零件工艺分析21.1.1零件图的分析21.1.2毛坯选择与分析21.1.3机床选择31.1.4零件的安装31.1.5夹具的选择31.2加工方案的选择和确定51.3刀具的选择及加工余量的确定51.3.1刀具的选择51.3.2加工余量确定61.4工序与工歩的划分61.4.1按工序划分61.4.2工歩的划分61.5切削用量的计算81.5.1查表确定不同工序的切削深度P。81.5.2查表确

3、定不同工序的切削速度vc值，计算对应的主轴转速n。81.5.3 查表确定不同工序的进给量f，计算进给速度vf91.5.4 查表确定螺纹加工尺寸101.6走刀路线、对刀点及坐标计算121.6.1走刀路线121.6.2对刀点131.6.3坐标的计算131.7数控车削程序清单151.7.1车螺纹凹弧轴的左侧151.7.2车螺纹凹弧轴的左侧161.8 FANUC-OiT仿真软件操作过程181.9车削成品检验及分析191.9.1加工过程中工艺截图191.9.2车削成品分析202、铣削工艺与编程222.1零件的工艺分析222.1.1零件的形状222.1.2毛坯的选择222.2确定机械加工余量、毛坯尺寸和公

4、差222.2.1确定机械加工余量222.2.2确定毛坯尺寸232.2.3确定毛坯尺寸公差232.3选择加工方法、拟定工艺路线242.3.1加工方案242.3.2 基面的选择242.3.3 制定机械加工工艺路线252.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择252.4.1加工设备确定252.4.2选择刀具252.4.3夹具、量具确定252.5确定切削用量262.5.1切削用量262.5.2粗精铣上端面262.5.3粗精铣左右前后端面262.5.4粗铣外轮廓、铣削槽体272.5.5精铣凸球轮廓272.6走刀路线和对刀点282.6.1走刀路线282.6.2对刀点282.6.3程序清单282.7 FANUC

5、-OiM仿真软件操作过程292.8铣削成品检验及分析302.8.1加工过程中工艺截图302.8.2铣削成品分析31设计小结33参考文献34附录35绪论 随着数控技术的发展，采用数控系统的机床品种日益增多，有车床、铣床、镗床、钻床、磨床、齿轮加工机床和电火花加工机床等。此外还有自动换刀、一次装夹进行多工序加工的加工中心、车削中心等。车床能自动地完成对轴类与盘类零件内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔和铰孔等工作。铣削一般在铣床和镗床上进行，适用于加工平面、沟槽、各种成型面（如花键、齿轮和螺纹）和模具的特殊型面等。数控加工工艺与编程是数控技术应用专业和机电类专业的主

6、要专业必修知识之一。通过学习及有关教学环节的配合，掌握数控加工工艺及程序编制的基本知识和基本理论；学会选择机床、刀具、夹具及零件表面的加工方法：掌握数控加工工艺设计方法和数控加工程序编制方法的能力；初步具备制定中等复杂程度的数控加工工艺及编程的能力；同时还能分析解决生产中一般工艺问题。本次课程设计以能熟练地运用机械制造课程中的基本理论，以及生产实习中的实践知识，正确地解决两个零件在加工中的定位、夹紧等问题，以保证零件的加工质量要求为目的。在认真分析零件工艺的基础上，综合运用互换性测量技术、机械制造技术、数控加工与编程、数控加工工艺等专业知识，结合数控加工实际操作，按照机械加工工艺规程的内容，制

7、定出轴类零件数控加工工艺说明书。说明书包括零件的工艺分析、零件加工过程、加工注意事项等内容。并详细介绍了零件工艺分析的内容，重点阐述了零件的加工过程，认真分析和解释了零件加工的程序的意义。 本设计在编写过程中得到老师及多位同学的支持与帮助。老师对本设计进行了认真的审阅并提出了许多宝贵的修改意见，在此一并表示衷心的感谢。由于本人水平有限，设计中难免会出现一些错误，恳请老师批评指正。11、车削工艺与编程1.1零件工艺分析1.1.1零件图的分析分析零件图：螺纹凹弧轴表面有外圆柱面、凹弧及外螺纹表面组成。左侧为48的光轴，中间是一段凹弧，右侧是M32*2-6g的螺纹，4mm的退刀槽，左右端面各有2*4

8、5°的倒角。螺纹凹弧轴零件图如图1-1。图1-1 螺纹凹弧轴零件图1.1.2毛坯选择与分析本零件材料采用45钢，毛坯选择型材棒料。本零件最大直径为48mm，经综合考虑，可选择直径为52mm的型材棒料作为毛坯。零件长度为113mm，则选择毛坯长度为117mm，可充分保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。121.1.3机床选择机床选择的原则：（1）要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。（2）要有利于提高生产效率，尽可能降低生产成本（加工费用）。本零件为螺纹凹弧轴，表面有圆弧面等复杂形状，采用普通车床不易加工。根据毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、工件数量、生产条

9、件等要求。选用CA6140数控车床。数控车床适合加工精度和表面粗糙度要求较高、表面形状复杂的回转体零件。1.1.4零件的安装在数控机床加工零件时，安装零件要合理选择定位基准和夹紧方案。为提高数控机床的效率，确定定位基准与夹紧方案时应注意：(1)力求设计、工艺与编程的基准统一（基准重合原则）。 (2)减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后加工出全部待加工表面（基准统一原则）。1.1.5夹具的选择夹具用来装夹被加工工件以完成加工过程，同时要保证被加工工件的定位精度，并使装卸尽可能方便、快捷。数控加工的特点对夹具提出了两个基本的要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定。二是要协调零件和机

10、床坐标系的尺寸关系。根据零件的尺寸、精度要求和生产条件，选择最常用的车床通用的三爪自定心卡盘。三爪自定心卡盘可以自动定心，夹持范围大，适用于截面为圆形、三角形、六边形的轴类和盘类中小型零件。如图1-2右端装夹、1-3左端装夹所示：12 图1-2 右端装夹截图（斯沃试用版） 图1-3 左端装夹截图（斯沃试用版）1.2加工方案的选择和确定本零件为轴类零件，其外轮廓可采用车削的办法进行加工。方案一：第一次装夹，轴的一端钻出中心孔，第二次装夹，轴的一端用三爪卡盘加紧，另一端用顶尖顶着中心孔。螺纹凹弧轴的加工分为四个工步：粗精车外圆轮廓，割槽，车螺纹，割断。方案二：对零件进行分二个程序加工，考虑到右端面

11、有螺纹，所以先加工左侧，后加工右侧。螺纹凹弧轴左侧的加工分为二个工步：车端面、粗精外圆轮廓。螺纹凹弧轴右侧的加工分为二个工步：车端面、粗精外圆轮廓、割退刀槽，车端面。方案比较：方案一 工序简单，装夹次数较少，加工的精度较高，方案二 分二次装夹，加工精度有点影响。但考虑到本次课程设计所用的模拟仿真软件无法顶尖夹紧，所以我们还是选择方案二，用百分表在装夹时多次测量来保证零件的同轴度。1.3刀具的选择及加工余量的确定1.3.1刀具的选择参考车工工艺学第6页表11、第26页表21及文字，可确定粗精车工序的刀具为35°硬质合金外圆车刀，切槽的刀具为4mm高速钢切槽刀,车外圆螺纹的刀具为外圆螺纹

12、车刀。见表1-1 刀具调整卡。 表1-1 刀 具 调 整 卡产 品 名 称零件名称螺纹凹弧轴零件图号01序号刀具号刀具名称及规格刀具参数刀补地址刀尖半径刀杆规格半径形状01T0130°硬质合金外圆车刀25*1600.225*2502T02割刀25*1600.4刀片宽度：4mm03T03外圆螺纹车刀15*1600.225*25编 制审 核批 准共 页第 页1.3.2加工余量确定参考车工工艺学第17页文字、数控加工工艺学第122页文字，选择精车阶段的背吃刀量为0.2mm。粗车的加工余量为：最小毛坯总余量精车余量40.43.6mm所以粗车时的背吃刀量设置为2 mm。1.4工序与工歩的划分1

13、.4.1按工序划分工序划分有三种方法 按零件的装夹定位方式划分 按粗、精加工划分工序 按所用的刀具划分工序。由于零件需要调头加工，如果按粗、精加工划分工序。在调头加工前后各有一次粗加工和精加工，显得比较繁琐，所以不可取；如果按所用的刀具划分工序，刀具有三把，虽然不多，但是在调头加工前后至少要重复使用三把刀，而同一把刀的两次粗、精加工分别在调头加工前后，加工内容不连续，所以也不合理，不易划分工序；只有按零件的装夹定位方式划分工序比较符合该零件的加工工序，且能保证两次装夹的位置精度，每一次装夹为一道工序。该零件只需调头前、后加工两道工序即可完成所有的加工表面，且能保证

14、各尺寸精度及表面粗糙度。1.4.2工歩的划分螺纹凹弧轴的工步划分，见表1-2数控工艺开片（一）、表1-3数控加工工艺卡片（二）。表1-2数控车削加工工艺卡片（一）单 位名 称南京林业大学数 控 加 工工 艺 卡 片零件名称零件图号材料编号材料硬度螺纹凹弧轴00145钢200HB以下工序号工序名称程序编号加工车间设备名称设备型号工艺装备01螺纹凹弧轴加工O1234数控数控车床CA6140工步号工 步 内 容刀 具量 具切 削 用 量进给次 数刀具号刀具名称量具名称量具规格切削速度 m/min主轴转速rpm进给量mm/r背吃刀量 mm01车端面T0101外圆车刀外径千分尺游标卡尺2550mm0-1

15、50mm505000.22/0.2202粗精车外圆T0101外圆车刀外径千分尺游标卡尺百分表2550mm0-150mm03mm505000.22/0.22表1-3 数控车削加工工艺卡片（二）单 位名 称南京林业大学数 控 加 工工 艺 卡 片零件名称零件图号材料编号材料硬度螺纹凹弧轴00145钢200HB以下工序号工序名称程序编号加工车间设备名称设备型号工艺装备01螺纹凹弧轴加工O4567数控数控车床CA6140工步号工 步 内 容刀 具量 具切 削 用 量进给次 数刀具号刀具名称量具名称量具规格切削速度 m/min主轴转速rpm进给量mm/r背吃刀量 mm01车端面T0101外圆车刀外径千分

16、尺游标卡尺2550mm0-150mm805000.22/0.2202粗精车外圆T0101外圆车刀外径千分尺游标卡尺百分表2550mm0-150mm03mm805000.2/0.12/0.2203切槽T0202割刀外径千分尺游标卡尺2550mm0-150mm505000.24104车螺纹T0303螺纹车刀外径千分尺游标卡尺2550mm0-150mm505000.20.90.6 0.60.40.151.5切削用量的计算1.5.1查表确定不同工序的切削深度P。参考车工工艺学第17页文字、数控加工工艺学第122页文字，选择精车阶段的背吃刀量即P为0.2mm。参考车工工艺学第210页附表1，综合刀具、工

17、件材料及加工要求，选择粗车阶段的背吃刀量即P为2mm。1.5.2查表确定不同工序的切削速度vc值，计算对应的主轴转速n。参考车工工艺学第17页文字、数控加工工艺学第122页文字，因为刀具材料为硬质合金钢，其切削速度应不小于50m/min。综合不同阶段的加工要求，选择粗精车阶段的切削速度为80m/min。车端面阶段的主轴转速 :n=1000vc/3.14D                   

18、60;=1000×80/(3.14×52)                    =489.9r/min    查表取n=500r/min。   粗精车阶段的主轴转速：            

19、;       n=1000vc/3.14D                    =1000×80/(3.14×52)                

20、;    =489.9r/min    查表取n=500r/min。切槽时的主轴转速：   n=1000vc/3.14D =1000x50/(3.14x32) =497.6r/min查表取n=500r/min。车螺纹阶段的主轴转速 :n=1000vc/3.14D                   

21、 =1000×50/(3.14×32)                    =497.6r/min    查表取n=500r/min。1.5.3 查表确定不同工序的进给量f，计算进给速度vf参考车工工艺学第210页附表1，综合切削速度、粗糙度要求，选择精车阶段的进给量f为0.2mm/r。选择粗车阶段的进给量f为0.2mm/r，

22、切槽时的进给量f为0.2r/min。进给速度vf计算：粗精车阶段：vff×n =0.2×500  =100mm/min切槽阶段：vff×n=0.2x500=100mm/min车螺纹时vff×n=0.2x500=100mm/min1.5.4 查表确定螺纹加工尺寸、螺纹光轴直径 d=d-（0.20.4）其中，d螺纹大径d螺纹光轴直径小螺距取小值，大螺距取大值d=d-（0.20.4）=32-0.2=31.8mm、螺纹中径外螺纹：d2=d-0.6495P其中，d2螺纹中径P螺纹螺距其余与以上相同d2=d-0.6495P=32-0.6

23、495*2=30.7mm、螺纹小径：d1=d-1.0825P其中，d1螺纹小径其余与以上相同d1=d-1.0825P=32-1.0825*2=29.835mm、螺纹牙型高度相同公称尺寸和螺距的内外螺纹牙型高度h均以下公式计算，即：h=0.5413P=0.5413*2=1.083mm、螺纹加工长度的确定38在数控车床上加工螺纹时，由于机床伺服系统本身具有滞后特性，在加工螺纹的起始阶段和停止阶段都会发生螺距不规则现象。为了保证螺纹螺距的准确性，实际加工时在开始加工螺纹之前加上一个切入导入长度§1、在螺纹长度结束加上一个切出导出长度§2，如1-4图所示：、导入长度§1螺

24、纹加工之前的导入长度§1可按以下公式选取：§1（12）L其中L螺纹导程§1（12）L=2*2.5=5mm 图1-4 螺纹导入总长（斯沃试用版截图） 、导出长度§2螺纹加工后的导出长度§2可可按以下公式选取：§2=（0.51）L导出长度也可以按螺纹退刀槽宽度的一半来选取。在选取时，要保证螺纹车刀加工螺纹的终点位置与工件的相近位置不会相碰。§2=（0.51）L=1*2=2mm、加工螺纹主轴转速S1200/L-K=1200/2-80=520r/min1.6走刀路线、对刀点及坐标计算1.6.1走刀路线、车左侧端面、粗精车左侧轮廓如图

25、1-5所示：图1-5左端走刀路线、车右侧端面、粗精车右侧轮廓如图1-6所示：图1-6右端走刀路线、右侧割退刀槽如图1-7所示：图1-7割槽走刀路线、车螺纹如图1-8所示：图1-8车螺纹走刀路线1.6.2对刀点三把刀具（外圆车刀、割刀、螺纹车刀）对刀点都位于棒轴毛坯的中心，即（X0，ZO）坐标点。1.6.3坐标的计算点的坐标根据上述的走刀路线（、）依次确定：1、 车左侧端面,粗精车左侧轮廓点坐标确定，见表1-4：表1-4坐标点（一）标点X(mm)Z(mm)A10050B54-2C-2-2D52-2E44-2F48-4G48-25H40.7-36.5I42.95-56.36J48-632、 车右侧

26、端面,粗精车右侧轮廓坐标确定，见表1-5：表1-5坐标点（二）坐标点X(mm)Z(mm)A10050B54-4C-2-4D28-4E31.8-6F31.8-32G48-46H48-503、 右侧割退刀槽坐标点确定，见表1-6：表1-6坐标点（三）标点X(mm)Z(mm)A10050B35-32C28-32D28-32E50-324、 车螺纹坐标确定，见表1-7：表1-7坐标点（四）标点X(mm)Z(mm)A10050B361C29.81D29.8-30E50-301.7数控车削程序清单1.7.1车螺纹凹弧轴的左侧O1234程序名G00 X50 Z50回换刀点M03 S500 M08 T0101

27、主轴以500r/min正向旋转；冷却液打开；调1号刀具、刀补G00 X54 Z-2快速定位起刀点G01 X-2 F100进给速度100mm/min,车端面G00 X52 Z-2快速移动到G71循环起止点G71 U2 R1背吃刀量2，退刀量1G71 P10 Q20 U0.8 W0.2 F100定义精加工程序段，径向余量0.4，轴向余量0.2，进给速度100mm/minN10 G00 X44快速定位到起刀点G01X48Z-4车2*45°倒角Z-25 车光轴G03 X40.7 Z-36.52 R20车凹弧半径为20那段G02 X42.95 Z-56.36 R16车凹弧半径为16那段G03

28、X48 Z-63 R10车凹弧半径为10那段G01Z-73车光轴X52 径向退出N20 G00 X52 Z-2快速移动到G71循环起止点G70P10Q20精车G00X50Z50回换刀点M09M05切削液关、主轴停止M30 程序结束1.7.2车螺纹凹弧轴的左侧O4567程序名G00 X50 Z50回换刀点M03 S500 M08 T0101主轴以500r/min正向旋转；冷却液打开；调1号刀具、刀补G00 X54 Z-4快速定位到起刀点G01 X-2 F100进给速度100mm/min,车端面X52快速移动到G71循环起止点G71 U2 R1背吃刀量2，退刀量1G71 P10 Q20 U0.8

29、W0.2 F100定义精加工程序段，径向余量0.4，轴向余量0.2，进给速度100mm/minN10 G00 X28快速定位到起刀点G01 X31.8 Z-6车2*45°倒角Z-32车螺纹大径X48 Z-46车斜面Z-56车光轴N20 G00 X52 Z-4 快速移动到G71起止点G70 P10 Q20 精车G00 X50 Z50 回换刀点M09 M05切削液关、主轴停止T0202 调2号刀具、刀补M03 S500 M08主轴以500r/min正向旋转，冷却液打开G00 X35 Z-32 快速定位到刀具起点G01 X28 割槽G00 X50 径向退出Z50回换刀点M09 M05切削液

30、关、主轴停止T0303调3号刀具、刀补M03 S500 M08主轴以500r/min正向旋转，冷却液打开G00 X36 Z1快速移动到G76循环起止点G76 P020060 Q200 R0.1螺纹精车2次，粗车最小切入量0.2mm，精车余量0.1mmG76 X29.8 Z-30 P1083 Q900 F2 螺纹牙高1.083mm,第一次粗车切深0.9mm,进给量2mmG00 X50 Z50回换刀点M09 M05切削液关，主轴停止M30程序结束1.8 FANUC-OiT仿真软件操作过程FANUC0iT车床操作启动：双击关闭提示急停回参考点确定开钥匙开程序锁回零：点X或Z手动：按 

31、60;RAPID  X-Z-至中央 再RAPID手轮：点图 拖动手轮 选XZ 选X1X10X100 左右旋 X-200 放回 返回手动机床：机床操作关门显示模式显示车床工件：工件操作工件大小52×117确定刀具：机床操作刀具库1号刀位添加刀具号T01，转到加工位2号刀位添加刀具号T02，转到加工位3号刀位添加刀具号T03，转到加工位确定主轴：+Z使刀具离开工件 主轴旋转（MDI+PROG ；插入 M3S300；插入启动）对刀：快速定位选择中心点确定；机床操作T0101对刀确定

32、OFFSET坐标系补正输入X0测量Z0测量;光标下移T0202对刀输入X0测量Z0测量;光标下移T0303对刀输入X0测量Z0测量 程序：PROG（显示EDIT）找旧程序O检索  编新程序O*插入自动：图标11 + 图标52 开冷却液  有问题按复位键。1.9车削成品检验及分析1.9.1加工过程中工艺截图右端面装夹加工出的右端面零件。在斯沃软件中动画仿真如图1-9右端面零件截图：图1-9右端面零件截图（斯沃试用版）左端面装夹，加工出的右端面零件如图1-10左端面零件图：图1-10左端面零件截图（斯沃试用版）1.9.

33、2车削成品分析图1-11螺纹凹弧轴尺寸二维截图（斯沃试用版）图1-12螺纹凹弧轴成品三维立体截图（斯沃试用版） 零件的加工质量包括加工精度和表面质量。 加工精度是指实际零件的形状尺寸和理想零件的形状尺寸相符合的程度。其中，加工精度有尺寸精度、形状精度和位置精度。尺寸精度是指实际零件的尺寸和理想尺寸的相符合的程度。常用游标卡尺等来检验。零件的形状精度是指同一表面的实际形状与理想形状相符合的程度，形状精度通常用直尺的来检验。位置精度是指零件点、线、面的实际位置与理想位置相符合的程度，位置精度通常用游标卡尺来检验。 表面质量的指标有表面粗糙度、表面加工硬化程度、残余应力的性质及大小，其中最主要的是表

34、面粗糙度。经测量，所加工出的零件符合要求。2、铣削工艺与编程2.1零件的工艺分析2.1.1零件的形状凸球曲线槽体具体尺寸，公差如下图2-1所示。图2-1凸球曲线槽体2.1.2毛坯的选择毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材2、锻造3、铸造4、焊接5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或铸件，但从经济方面着想，如用型材中的棒料，加工余量太大，这样不仅浪费材料，而且还增加机床，刀具及能源等消耗，而铸件具有较高的抗拉抗弯和抗扭强度，冲击韧性常用于大载荷或冲击载荷下的工作零件。2.2确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差2.2.

35、1确定机械加工余量根据铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面的单边余量为2.5mm。2.2.2确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra=6.3。分析本零件，加工表面Ra=6.3，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工进行时效处理。2.2.3确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据铸件质量、材质系数、形状复杂系数查手册得，本零件毛坯尺寸允许偏差见下表2-1允许公差：表2-1 允许公

36、差铸件尺寸偏差参考资料200±1.3机械制造工艺设计手册160±1.340±1.3该零件的毛坯图如图2-2凸球曲线槽体毛坯图:图2-2凸球曲线槽体毛坯图2.3选择加工方法、拟定工艺路线2.3.1加工方案通过零件图分析，凸球曲线加工方案主要通过铣削加工。2.3.2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。本次设计操作选择下端面为基准平面。2.3.3 制定机械加工工艺路线工艺路线见表2-2所示：表2-2工艺路线1下料铸造

37、2热处理时效热处理3铣粗精铣上端面，前后左右端面4铣粗精铣零件的轮廓面5铣精铣凸球轮廓面6铣铣削曲线槽体7钳工去毛刺，倒角8检验检验合格，入库2.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择2.4.1加工设备确定由于生产类型为大批量，故加工设备以X5062立式铣床。立式铣床的主轴垂直布置，除了主轴布置不同以外，他们的加工范围也不同，工作台可以上下升降， 立式铣床用的刀具相对灵活一些，适用范围较广。可使用立铣刀、机夹刀盘、钻头等。可铣键槽、铣平面、镗孔等。卧式铣床也可使用上面各种刀具，但不如立铣方便，主要是可使用挂架增强刀具（主要是三面刃铣刀、片状铣刀等）强度。可铣槽、铣平面、切断等。卧式铣床一般都带立铣

38、头，虽然这个立铣头功能和刚性不如立式铣床强大，但足以应付立铣加工。2.4.2选择刀具机床刀具的选择见表2-3所示：表2-3 刀具选择 产 品 名 称凸起曲线槽体序号刀具号刀具名称及规格1T0101面立铣刀402T0202键槽立铣刀123T0303球头铣刀122.4.3夹具、量具确定夹具采用工艺板装夹，量具有0-150mm的游标卡尺。2.5确定切削用量2.5.1切削用量 由零件图可知，该连接座体各加工表面的粗糙度Ra均为6.3m，根据上述因素，查由切削加工简明实用手册表3.16，确定该铸件的尺寸公差和机械加工余均为2mm。2.5.2粗精铣上端面计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为210mm，根据机

39、械加工工艺手册（以下简称工艺手册），表2.475,确定fz=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=40.8m/min则ns=1000v/dw=(1000×42)÷(3.14×210)=63.69r/min根据表2.486,取nw=60r/min,故实际切削速度为：当nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)2.5.3粗精铣左右前后端面计算铣削用量 根据机械加工工艺手册（以下简称工艺手册），表2.475,确定fz=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=40.

40、8m/min 根据表2.486,取nw=600r/min,故实际切削速度为：当nw=600r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.2×20×60=240(mm/min)2.5.4粗铣外轮廓、铣削槽体计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为210mm，根据机械加工工艺手册（以下简称工艺手册），表2.475,确定fz=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=40.8m/min则ns=1000v/dw=(1000×42)÷(3.14×210)=63.69r/min根据表2.486,取nw=60r/min,故实际切削速度为：当nw=

41、37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.2×20×37.5=150(mm/min)2.5.5精铣凸球轮廓计算铣削用量 根据机械加工工艺手册（以下简称工艺手册），表2.475,确定fz=0.2mm/Z切削速度：参考有关手册，确定V=40.8m/min 根据表2.486,取nw=600r/min,故实际切削速度为：当nw=600r/min,工作台的每分钟进给量应为：fm=fzznz=0.2×20×60=240(mm/min)2.6走刀路线和对刀点2.6.1走刀路线 图2-3凸球曲线槽体走刀路线2.6.2对刀点对刀点为毛坯上端面的中

42、心，坐标点即为（X0，Y0，Z0)。2.6.3程序清单O001N0010 G94 G90N0020 G94 G00 X4.138 Z40.N0030 G97 S500 M03N0040 G01 X7.512 Z27.417 F250.N0050 X9.088 Z26.833N0060 X8.578 Z26.25N0070 X6.1 Z25.667N0080 X2.221 Z25.083N0090 X-2.167 Z24.5N0100 X-6.058 Z23.917N0110 X-8.559 Z23.333N0120 X-9.095 Z22.75N0130 X-7.543 Z22.167N014

43、0 X-4.261 Z21.583N9420 X.109 Z20.N9430 X.142N9440 X0.0N9450 X-1.236 Z20.098N9460 X-2.351 Z20.382N9470 X-3.236 Z20.824N9480 X-3.804 Z21.382N9490 X-4. Z22.N9500 M05N9510 M302.7 FANUC-OiM仿真软件操作过程 FANUC0iM 铣床操作启动：双击关闭提示急停回参考点确定开钥匙开程序锁回零：点X或Y或Z 毛坯设置测量：测量长度210*170*42 手动：按 RAPID X - Y - Z - 至中央 再RAPID手轮：点图

44、 拖动手轮 选XYZ 选X1X10X100 左右旋 Y-200 放回 返回手动机床：机床操作关门显示模式显示铣床工件：工件操作G54 X116 Y96测量 确定(因为用20基准芯棒确定中心） 工件操作工件装夹装夹设置工艺板装夹选择确定刀具：机床操作刀具库T1添加1#T1添加主轴确定放大显示主轴：按 主轴正（MDI+PROG ；插入M3S300；插入 启动）对刀: 移芯棒到工件左侧，G54记下X116测量：移芯棒到工件后方，G54记下Y96测量换成刀具Z方向微量切削，输入Z0测量程序：图标12+PROG（显示EDIT）找旧程序O检索 编新程序O*插入自动：图标11 + 图标52 开冷却液 有问题按复位键2.8铣削成品检验及分析2.8.1加工过程中工艺截图图2-4粗精铣外轮和球面廓截图（斯沃试用版）图2-5粗精铣弧形槽体截图（斯沃试用版）2.8.2铣削成品分析图2-6凸球曲线槽体尺寸二维截图（斯沃试用版）图2-7凸球曲线槽体成品三维立体截图（斯沃试用版）零件的加工质量包括加工精度和表面质量。 加工精度是指实际零件的形状尺寸和理想零件的形状尺寸相符合的程度。其中，加工精度有尺寸精度、形状精度和位置精度。尺寸精度是指实际零件的尺寸和理想尺寸的相符合的程度。常用游标卡尺等来检验。零件的形状精度是指同一表面的实际形状与理想形状相符合的程度，形状精度通常用直尺的来检验。