QC品质管理七大手法-企业公司早会分享培训模板课件演示文档资料

1、QC七大手法管理人員五大使命- 品質,交期,本钱,服務,平安管理 1.品質異常 2.交期異常 3.產量異常 4.設備異常 5.人員異常 6管理的根本原則 1. 尊重人性-把工作人员的想法与意见有效发挥 2. 依PDCA的管理循环彻底执行-不停的转动PDCA循环 3. 彻底实施标准化-做好管理的第一步. 4. 活用统计手法-统计方法收集数据,加以统计分析工作及生活中难免碰到问题，一旦发生问题如不立即解决，小问题也可能变成大问题。然而，解决问题是要用方法的，而质量管理QC手法就是能协助我们迅速且正确解决问题的利器之一。一般问题解决的程序约可分为搜集整理归纳分析判断决策等阶段，每一阶段都有不同的QC

2、手法可供搭配使用。如果能够充分了解QC手法且运用得宜，就能搜集到正确有效的信息，并作出精准的判断。1. 搜 集：须根据事实或数据说明。工具包括：查检表(Check List)，散布图(Scatter Diagram)、层别法Stratification)。2. 整 理：厘清问题所在以作为判断重大问题的依据。工具包括：柏拉图(Pareto Diagram)、直方图(Histogram)。3. 归纳分析：主要针对原因与问题的关系，探讨其相互关系与潜在的真因。工具包括：特性要因图(Characteristic Diagram)。4. 判断决策：针对问题所发生的原因，采取有效对策，加以处置。工具包括：

3、特性要因图、统计图中的管制图(Control Chart)。QC统计手法QC七大手法： 特性要因图,散布图,柏拉图,直方图,推移图,查检表,层别法.新QC七大手法： 关联图法,KJ法,系统图法，PDPC法,箭线图法,矩阵图法,矩阵数据解析法统计方法： 推定与检定,抽样方案,管制图,实验方案法,相关与回归.其它： 抽样技术,官感检查,可靠度常用QC七手法介绍1.查检表2.柏拉图3.特性要因图4.散布图5.直方图6.管制图&图表7.层别法一.特性要因图(鱼骨图)质量是制造出来的- 制造的物品具有各项质量特性,依材料,设备,方法,人而形成不同的质量特性.假设制程的质量特性出现问题的话,制造的质量也会

4、产生了问题.特性与要因 为了解决问题,将质量特性(结果)与原因之关系明确化.而在质量管理上造成的因素称为要因.所以利用图将质量特性的要因表现出来即称为特性要因图.因很像一只吃完鱼肉,只剩骨头的鱼所以又称鱼骨图.绘制方法- 1.决定特性:尺寸,不良率,不良现象,. 2.列举要因: a. 应用5W1H,4M方法开掘要因 (what/where/when/who/why/how/；人,机,物,法) b. 有影响特性的要因全部列举出来 c. 要分析至可实行对策,或搜集数据的要因 d. 应用脑力激荡一.特性要因图(鱼骨图)3.整理特性要因的形状- 将列举的要因加以分类整理后,画出大骨,中骨,小骨.4.调

5、查要因的影响度- 解析过去累积数据及取管制图,直方图,散布图加以分析,确认列举要因是否对特性真的有影响5.决定特性要因图 列举要因中,该追加的追加,该减少的减少.一切以数据为根据.6.其它- 绘制日期,绘制者,其它参考事项.一.特性要因图(鱼骨图)Connector短路作业者治具锡炉材料方法新人经验不足疏忽溫度速度太快太慢太高太低开口形狀检验方向无规定pitch太密加工不良距离太近过炉方向Connector短路特性要因图一.特性要因图(鱼骨图)二.散佈图身高与体重 高重 ? 矮轻?No.身高体重No.身高体重No.身高体重116556111615521175622172681217662221

6、626231595213166482315848418274141757624162525158631516867251787461625816178752615952717672171595027152458175661815962281596291655619176782915859101636820158543018277调查两种数量之间的关系 质量特性与质量特性的关系 质量特性与要因之间 要因与要因之间 例: A.材料热处理时,某一成分的量与硬度关系 B.锡铅中,锡铅比例与温度之关系 C.电镀处理时,电镀时间与电镀厚度之关系 D.锡膏厚度与印刷压力之关系.二.散佈图绘制方法 1.收集数

7、据: 收集50100相对应之数据.至少30组. 2.决定横轴与纵轴 一般以横轴代表要因,纵轴代表质量特性. 假设是要因与要因或质量特性与质量特性.那么可任意决定刻度大小,那么两者变异弧度大致相同大小即可以. 3.点绘数据 将收集之数据绘于相对位置上. 4.判读散布图 把握正确信息,采取必要的措施.二.散佈图散布图的看法1.正相关: x增加时y也跟着增加.欲管制y时只需管制x.2.负相关 x增加时y反而跟着减少.只需管制x, y即可获得管制.3.无相关 x与y完全没有相关.二.散佈图柏拉图分析是以80:20原理进行重点分析的图表，不良缺点工程依数量之大小排列，横坐标为不良缺点工程，纵坐标为不良缺

8、点数量或累积百分比，分析出重点不良缺点工程做为改善之目标 三.柏拉图绘制方法 1. 决定分类工程： 以产品或制程订定检查工程或不良原因。 2. 收集数据： 以某一期间收集特定问题的检查记录。 3. 依数量之大小排序整理数据 4. 绘制不良分析图(柏拉图): a.横轴依不良个数大小顺序取不良工程. b.纵轴取不良数及不良率. c.依不良数之大小顺序由左而右绘出条型图表示之. d.累积不良率那么使用曲线图表示之. 5. 计入必要工程: 即数据的期间.数据的数目等.三.柏拉图不良項目个数不良占有率累計不良率短路8341.5%41.5%空焊5427.0%68.5%撞件2512.5%81.0%破損126

9、.0%87.0%反向84.0%91.0%其他189.0%100.0%Total200100.0%-三.柏拉图收集数据之目的整批制品的分佈与变异品质规格的平均值与变异确认工程- 1.分配的形狀 2.分配的中心值 3.分配的散佈情形 4.与格格的关系四. 直方图直方图的绘制方法 1.收集数据 作直方图,数据至少50个以上.一般对于 数据个数多少,称为样品大小, 用 n 表示. 2.整理数据 将数据整理,并找出最大值与最大值. 3.决定组数 分组的组数并没有统一的规定，但太多或太少组皆会使直方图失真四. 直方图四. 直方图直方图的看法雙峰型代表兩種不同性質之數據群混合一起离岛型不同东西混入不同制程混

10、入四. 直方图直方图的看法四. 直方图挑选超出规格测定方法或分组不良与规格之比较规格中心值偏移,必须有所对策,將平均值移至中心规格变异过大,若中心移动.则会出现不良品.需減少变异.变异小,平均值在正中间规格四. 直方图四.直方图規格已选别,需缩小变异调整中心位置規格确认规格缩小变异或放宽规格,不然全数行别規格五.推移图推移图 是以统计量；如不良率( p )、良率( 1-p )、不良数( np )、缺点数( c )、单位缺点数( u；dpu ) 及每百万缺点数值( dppm )为纵轴，日期时间为横轴。依日期时间顺序显示数量的大小以掌握趋势之变化 推移图可以用来观察时间推移时数据变化，以及变动的趋

11、势和变化的速度 .绘制方法 1. 纵轴为指定的统计量，横轴为日期时间。2. 记上刻度的数量。3. 计算统计量。4. 以统计量点绘推移图。五.推移图五.推移图 推移图中区隔为改善前、改善中、改善后三区。当正视问题并开始拟定对策时，就由改善前进入改善中阶段；当开始实施对策时，那么是由改善中进入改善后阶段 六.层別法层别法之意义： 影响产品质量的原因很多，可能来自于人员、材料、制造方法及机器设备等，但在生产过程中，这些因素皆牵涉其中，假设无法将质量变异的原因分析出来，质量就无法获得改善.所以，为了要明了质量变异的原因来自何处，就必须针对各项因素分开搜集数据，加以比较，因此，将人员、材料、制造方法或机

12、器设备等分开搜集数据，以找出其间的差异，并针对差异加以改善的方法称为层别。六.层别法层别法为一概念性的方法，可配合其它质量改善方法一并使用，透过分层搜集数据，找出质量改善的最正确方法。 层别法之步骤 1.确定使用层别法之目的。 2.决定层别工程，如依时间别、作业员别、机械别、原料别.。 3.搜集数据。 4.解析原因，比较差异。六.层别法依原料的供给来源或批次层别 依作业人员的 部门、年龄、性别、熟练程度等层别 依机械设备之种类、厂牌与布置位置等层别 依时间，如月、周、日夜、或上下午等层别 依作业条件，如温度、压力、速度或天气等层别 依操作方法层别 依不同生产线层别 线别A线B线C线投入数100

13、0098008500不良数201822不良率0.20%0.18%0.26%X X 公司注塑机系三班轮班, 前周所生产的产品均为同一产品, 结果为 -以班别来分类, 并加以统计, 就可得知各班的产量及不良率状况, 以这些数据来实施那些改进措施.七.查核表查核表是一种用来收集及分析数据简单而有效率的图形方法。检核表可说是另一种次数分配的表现，使用时只要运用简单的符号标记出工作目标是否达成或对特定事件发生给予累积纪录。使用简单符号如 、 、O 、X或正。检核表的设计要简单明了而且要能涵盖所要研究的工程，防止工作延迟或遗漏。 查检表依用途区分，大致可分为记录用及点检用两种。 七.查核表召集所有相关人员，运用脑力激荡法制作特性要因图以列出要因工程。 将所列出的要因工程层别后，并填入检核表中。 操作人员运用简单的记号将检核结果纪录于表中。 利用所得之数据，整理分析，以便了解管制情况或采取必要措施。七.查核表位置图是将缺点或问题发生之位置标示于图上，用以分析问题发生的根源。以下图是一个电路板应用位置图来标示出缺点发生的位置，从这个例子可以看出，电路板的左右上角是缺点发生最多的位置，进一步仔细观察作业员的操作过程，得知此两个位置是作业员搬运电路板时所持的位置。可能是手上的灰尘造成。在改以专门的搬运工具后，缺点数显著减