珠海精润石化有限公司

1、珠海精润石化有限公司2万吨/年废润滑油综合利用及产品深加工工程环境影响报告书（简 本）建设单位：珠海精润石化有限公司编制单位：中山大学二一三 年 三 月3目 录1.项目由来12.工程分析32.1建设项目概况32.2原辅料消耗量、储运方式及性质222.3生产装置工艺及产污环节302.4物料平衡及能耗分析382.5运营期污染源分析402.6施工期污染源分析513.环境质量现状调查与评价533.1环境空气质量现状调查与评价533.2厂界无组织排放监测与评价543.3地表水环境质量现状调查与评价543.4地下水环境质量现状调查与评价543.5声环境质量现状调查与评价553.6土壤环境质量现状调查与评价

2、553.7海洋沉积物环境质量现状与评价554.环境影响预测与评价554.1大气环境影响预测与评价554.2地表水环境影响预测与评价564.3地下水环境影响预测与评价564.4声环境影响预测与评价574.5固体废物环境影响评价584.6生态环境影响评价585.环境风险评价585.1风险识别585.2事故源项分析605.3最大可信事故625.4风险事故后果分析625.5环境风险防范措施635.6应急预案646.污染防治措施646.1大气污染防治措施646.2水污染防治措施646.3固废防治措施646.4噪声防治措施666.5景观绿化666.6环保设施投资667.清洁生产水平668.总量控制668.

3、1大气污染物总量控制分析668.2水污染物总量控制分析678.3固体废物总量控制分析679.项目建设合理合法性分析679.1与产业政策的相符性679.2项目选址可行性6710.综合评价结论68751. 项目由来废润滑油属于废矿物油的一种，列入国家危险废物名录，代码为HW08。到2010年，中国年产生废油总量大约为460万吨以上，其中广东省约占全国的11%，而珠三角地区又占了全省总量的80%，其废油年产生量在40万吨以上，随着私家车的增多，废润滑油的产生量有逐年增多之势，对环境造成的威胁也日趋严重。废润滑油中含有大量对人体有害的物质，但变质的只是其中约10%25%的烃类，其余大部分烃类组成仍是润

4、滑油的主要粘度载体和有效成分，是润滑油的有效成分和黏度主要载体。废润滑油通过适当的工艺处理，除去废油中变质污物和杂质，可生成符合质量要求的基础油，再经进一步加工处理，调配各种添加剂后，可以得到质量优良的成品润滑油。可见，废润滑油的直接排放和焚烧不仅造成环境污染，且造成资源的严重浪费。生产润滑油所需的基础油是由石油提炼而出，在世界能源日趋紧张的形式下，我国作为一个石油紧缺的国家，若干年后，基础油的来源将面临更加严峻的局面，而废润滑油的再生循环利用，可以在一定程度上缓解我国石油资源短缺导致其在制造业实施可持续发展和人民生活水平进一步提高方面所产生的压力，从而使我国的生态恶化和资源超常规利用两大难题

5、得到一定程度的缓解。目前，国内外的各种废润滑油再生工艺各有特点，但都正在向着无污染、环保的方向发展，加氢精制已成为研究的主流方向，但其再生工艺过程、操作技术相对复杂，条件比较苛刻，国内再生工艺目前普遍还处于以硫酸白土为主的水平，二次污染比较严重。引入和开发出适合我国国情的环保、经济的污染废润滑油再生新工艺是迫切需要解决的问题。香港清油有限公司成立于2002年，是一家专业从事废润滑油再精炼技术以及成品润滑油配方研究开发和应用的公司，其研究开发的废润滑油再精炼技术（ORT技术）已获美国发明专利授权（见附件）。香港清油公司于2003年利用该技术在香港成功实现了年加工量约300吨的小批量工业化生产，生

6、产和销售以“清油牌”为商标的系列产品，包括成品润滑油和基础油，同时，还开发出真空泵油、齿轮油和液压油等等工业用油的产品配方，形成了集研发、生产和润滑油产品销售的经济实体。为进一步有效解决国内日益增长的废润滑油出路问题，响应国家废物资源综合利用政策，清油有限公司决策于珠海市投资成立珠海精润石化有限公司，总投资17504万元，选址于珠海市高栏港石化工业区石化六路东侧地块建设“2万吨/年废润滑油综合利用及产品深加工工程”。本项目总占地面积35000 m2，主要建设内容包括1套2万吨/年废润滑油再精炼装置，1套1万吨/年润滑油调合及小包装设施，2座罐区（总罐容6200m3，共23个储罐）及1座罐区泵房

7、，1座装卸区（油品、丙烷、氢气等物料装卸），2个60m3丙烷罐及配套泵房，成品润滑油仓库、添加剂仓库、散剂仓库、烘房各1座，空压站、除盐水站、污水处理站、循环水场、消防泵站（含700m3消防水罐2个）、机修间、DCS控制室、综合办公楼、配电室、变电间、职工食堂各1座。新鲜水、电、蒸气、燃料气（天然气）、氮气均由园区统一供应。本项目拟在广东省内收集废润滑油2万吨/年，采用公司自有的废润滑油再精炼专利技术（ORT技术），通过原料预处理、溶剂萃取、减压蒸馏和加氢精制工序，生产润滑油基础油，并副产燃料油、沥青料，其中部分润滑油基础油采用脉冲气动调合技术进一步生产汽油机油、柴油机油、摩托车发动机油、液压

8、油、齿轮油等工业用成品润滑油。本项目在工艺设计及建设营运过程中将秉承科学合理、循环再造、高效环保、质量上乘的原则，项目建成后，将实现ORT技术在中国大陆的首次工业化应用，对于开辟我国废润滑油再精炼工艺技术应用领域，解决广东省日益增长的废润滑油出路问题，解决废润滑油对环境的污染，促进废润滑油资源的规范化和环保利用等方面具有深远的意义，同时也将在解决当地人员就业等方面发挥积极作用，具有较高的社会和经济效益。根据中华人民共和国环境保护法、中华人民共和国环境影响评价法、建设项目环境保护管理条例、广东省建设项目环境保护管理条例、建设项目环境保护分类管理名录和关于加强危险废物、医疗废物和放射性废物处置工程

9、建设项目环境影响评价管理工作的通知（环办200411号）的有关规定，本项目必须执行环境影响评价制度，编制环境影响报告书。为此，珠海精润石化有限公司委托中山大学环境科学研究所承担该项目的环境影响评价工作，编制环境影响报告书。评价单位接受委托后，即组织环评技术人员对厂区及周边环境进行了详细踏勘，协助建设单位进行了公众参与第一次公告，按照相关法律法规、评价技术导则及规范的要求，进行了资料收集、工程分析、委托监测、预测计算与分析，编制完成珠海精润石化有限公司2万吨/年废润滑油综合利用及产品深加工工程环境影响报告书（初稿）及简写本。根据环境影响评价法、环境影响评价公众参与暂行办法（环发200628号）、

10、广东省建设项目环保管理公众参与实施意见（粤环200799号）的规定，今对珠海精润石化有限公司2万吨/年废润滑油综合利用及产品深加工工程环境影响报告书（简本）和本项目主要环境影响结论进行第二次环评公示并开展公众意见调查工作。2. 工程分析2.1 建设项目概况2.1.1 项目基本情况（1）项目名称2万吨/年废润滑油综合利用及产品深加工工程（2）建设单位珠海精润石化有限公司，属于香港清油公司下属子公司，为外资企业（3）项目类别及性质新建项目，属于危险废物综合利用项目，同时涉及化工领域。（4）项目选址及四至位于珠海高栏港经济区石化工业区石化六路东侧地块，占地面积35000 m2。厂区位置详见图2.11

11、，东南侧毗邻赛拉尼醋酸项目，东北侧毗邻热电联供项目预留地，西侧为科迪项目，北侧为睿麟仓储项目，隔北五路北侧分别为华峰石化、飞扬化工、珠江涂料、蛎峰化学等项目用地。厂区四周附近没有村庄农舍、学校等敏感点。图2.11 厂址四至图（5）处理对象和技术方案拟收集废润滑油2万吨/年，采用清油公司自有的废润滑油再精炼专利技术（ORT技术），通过原料预处理、溶剂萃取、减压蒸馏和加氢精制工序，生产润滑油基础油，并副产燃料油、沥青料，其中部分润滑油基础油采用脉冲气动调合技术进一步生产汽油机油、柴油机油、摩托车发动机油、液压油、齿轮油等工业用成品润滑油。（6）生产规模和产品方案废润滑油设计加工规模2万吨/年，主要

12、产品包括润滑油基础油和成品润滑油，副产品包括燃料油和沥青料，其中润滑油基础油生产规模7724吨/年，成品润滑油生产规模10000吨/年，燃料油组分生产规模1778吨/年，沥青料生产规模1344吨/年。产品润滑油基础油规格参照通用润滑油基础油（Q/SY44-2009）HVIH（高粘度指数加氢II类基础油）和HVIP（高粘度指数优质氢II类基础油），美国API标准和欧洲SAEJ183-91标准。成品润滑油将统一以“清油牌”商标进行销售，按成品润滑油类型的不同（汽油机油、柴油机油、摩托车发动机油、液压油、齿轮油等），产品规格分别参照对应国家标准和美国API标准。副产燃料油参照燃料油（SH/T0356

13、-1996）5号或6号燃料油标准，沥青料参照公路改性沥青路面施工技术规范（JTJ036-98）要求。产品规格详见表2.12表2.14。表2.11 成品润滑油质量指标（摘录）项目汽油机油GB11121-2006柴油机油GB11122-2006齿轮油GB5903-2011液压油GB11118.1-2011水分，V%不大于痕迹痕迹痕迹痕迹机械杂质，W%不大于0.010.010.02无闪点，不大于200230200240180200175215碱值（以KOH计），mg/g不大于实测值实测值硫，w%不大于实测值实测值磷，w%不大于实测值实测值氮，w%不大于实测值实测值表2.12 润滑油基础油质量指标（Q

14、/SY44-2009，摘录）项目HVIHHVIP运动粘度，mm2/s40100按1.534.0分不同牌号按1.515.0分不同牌号外观透明透明色度、号不大于视牌号不同界于0.51.00.5粘度指数不小于视牌号不同界于80100110闪点（开口），不低于视牌号不同界于140270视牌号不同界于140240倾点，不高于视牌号不同界于-25-9视牌号不同界于-30-15酸值,mg(KOH)/%不大于视牌号不同界于0.010.020.01浊点，不高于视牌号不同界于-15-5视牌号不同界于-20-5饱和烃，w%不小于9090密度（20），kg/m3硫含量，ug/g不大于5010表2.13 燃料油质量指标

15、（SH/T0356-1996，摘录）项目5号轻5号重6号闪点（开口），不低于555560（闭口），不低于运动粘度，mm2/s，405.09.015.01009.014.950.010%蒸余物残炭，%（m/m）不大于0.35灰分，%（m/m）不大于0.150.15硫含量，%（m/m）不大于铜片腐蚀（500C，3h），级不大于密度（200C），kg/m3不大于872倾点，不高于表2.14 沥青料质量指标（JTJ036-98，摘录）序号项 目质量指标聚合物改性沥青技术指标1针入度（25、100g、5s）、（0.1mm）60802针入度指标PI0.23软化点（环球法）60854延度（5cm/min、5

16、）305离析、软化点差2.56弹性恢复（15，10cm）C%70RRFOTH后残留物指标1质量损失1%2针入度比（25）60%3延度（5cm/min、5）15%（7）主要建设内容本项目主要建设内容包括1套2万吨/年废润滑油再精炼装置，1套1万吨/年润滑油调合及小包装设施，2座罐区（总罐容6200m3，共23个储罐）及1座罐区泵房，1座装卸区（油品、丙烷、氢气等物料装卸），2个60m3丙烷罐及配套泵房，成品润滑油仓库、添加剂仓库、散剂仓库、烘房各1座，空压站、除盐水站、污水处理站、循环水场、消防泵站（含700m3消防水罐2个）、机修间、DCS控制室、综合办公楼、配电室、变电间、职工食堂各1座。（

17、8）项目投资本项目总投资17504万元，其中建设投资12985万元，环保投资500万元，约占工程建设投资的3.85%，占总投资的2.86%。（9）劳动定员和生产制度本项目劳动定员为108人，其中直接生产人员43人，辅助生产人员24人，管理人员41人。本项目连续工作时间为8000小时，其中连续生产的岗位是废润滑油在精炼装置，采用四班三倒制，非连续生产或辅助生产的岗位根据工作需要采用三班二倒或一班一倒制。（10）建设进度本项目建设进度详见表2.15，其中施工期为10个月。表2.15 项目实施进度计划表工段123456789101112一、准备阶段二、设计阶段三、施工阶段13141516171819

18、2021222324二、设计阶段三、施工阶段四、试运行阶段五、验收鉴定（11）主要经济技术指标本项目主要经济技术指标详见表2.16，年均利润总额4967万元，年均所得税1242万元，总投资利润率达到28.38%，总投资利税率达到21.24%。本项目建成投产后，对当地税收将有较好的贡献，且在解决废矿物油出路方面将发挥重大作用，具备较高的经济效益、环境效益和社会效益。2.1.2 项目组成及主体工程本项目由主体工程、公用工程、储运工程、环保工程及办公、生活服务设施构成，项目组成详见表2.17。本项目主体工程包括建设2万吨/年废润滑油再精炼装置1套和1万吨/年润滑油调合及小包装设施1套。2万吨/年废润

19、滑油再精炼装置由原料预处理单元、溶剂萃取单元、减压蒸馏单元、加氢精制单元构成，主要设备为各类反应器、塔、容器、加热炉、冷热交换设备、泵、压缩机等。废润滑油再精炼装置放置于厂区中部核心位置，占地6577m2，设备框架采用钢框架或钢筋混凝土框架结构，主管廊采用钢框架结构，设备操作平台采用钢结构。1万吨/年润滑油调合及小包装设施包括调合单元、OCP溶胶单元、预调单元和灌装生产线，主要设备为各类釜、容器、泵、灌装线等，其中灌装线包含4L灌装线、18L灌装线和20L灌装线。润滑油调合及小包装设施放置于厂区中部密闭厂房，占地2000m2，与废润滑油再精炼装置区紧临，组成完整工艺生产线。表2.16 项目主要

20、经济技术指标序号经济技术指标单位指标值一原料、产品指标1.1原料消耗废润滑油吨/年20000润滑油添加剂吨/年1305合计吨/年213051.2产品方案润滑油基础油吨/年7724成品润滑油吨/年10000燃料油吨/年1778沥青料吨/年1344合计吨/年208461.3产品收得率%97.85二能源、资源消耗指标2.1电耗用电量万Kwh/年365.6单位电耗Kwh/吨.原料171.602.2水耗新鲜水吨/年26354.87单位新鲜水耗吨/吨.原料1.24循环水吨/年668000水循环率%96.20 2.3燃料天然气吨1112.582.4其它液态丙烷吨/年46氢气Nm3/年459200蒸汽吨/年3

21、484净化风万Nm3/年104非净化风万Nm3/年56.22.5单位能耗热量万MJ/年7281.76标准煤Kg/吨.原料124.43三用地指标3.1总用地面积m2350003.2绿化面积m248713.3绿化率%13.9四劳动定员及工作制度4.1劳动定员人1084.2年操作时间小时8000五经济指标5.1总投资万元175045.2环保投资万元5005.3环保投资占总投资比例%2.865.4年均利润总额万元49675.5年均所得税万元12425.6年均所得税后利润万元37255.7投资回收期税前年4.06税后年4.755.8总投资利润率%28.385.9总投资利税率%21.24表2.17 项目组

22、成序号工程组成主要建设内容1主体工程废润滑油再精炼装置拟建2万吨/年废润滑油再精炼装置1套，采用ORT技术，装置由原料预处理单元、溶剂萃取单元、减压蒸馏单元、加氢精制单元构成，主要设备为各类反应器、塔、容器、加热炉、冷热交换设备、泵、压缩机等。2润滑油调合及小包装设施拟建1万吨/年润滑油调合及小包装设施1套，采用脉冲气动调合技术，包括调合单元、OCP溶胶单元、预调单元和灌装生产线，主要设备为各类釜、容器、泵、灌装线等，灌装线包括4L、18L、20L三种类型。3储运工程储罐单独设置储罐区2座，总罐容6200m3，内设储罐23个，其中700m3原料（废润滑油）罐3个，100m3不合格原料罐1个，1

23、00m3基础油罐3个，200m3基础油罐9个，500m3减压油罐3个，100m3轻质油罐1个，100m3燃料油罐1个，100m3渣油罐1个，100m3沥青罐1个，另设30m3丙烷罐2个，位于生产区。4仓库拟建510m2成品润滑油库房1座，192m2添加剂库房1座，36m2散剂库房1座。5运输废润滑油运输由有危险废物运输资质的专业队伍承担，辅料及产品视化学品要求分别由槽罐车、货车等运输；氢气、液体丙烷采用槽车进厂，燃料气采用管道进厂；厂内采用叉车、管道运输。6装卸拟建3524.5m2装卸区1座，含油品装卸、氢气、丙烷装卸。7公用工程给水新鲜水来源于园区供水，供水压力0.4MPa，划分新鲜水系统、

24、循环水系统、除盐水系统、消防给水系统。设置除盐水站1座，循环水场1座。排水排水采用清污分流制，划分含油污水系统、含硫污水系统、生活污水系统和普通生产废水系统。设置5m3/h污水处理场1座。8供电用电来源于园区供电，用电负荷为380V/220V。设置135m2配电室1间，54m2变电间1间，内置变配电设备。9供热蒸汽来源于园区供应，管道接入；另设2.5MW导热油炉1台。10供风拟建90m2空压站1座，内置空气压缩机2台等设备，为全厂提供净化风和非净化风。11供气氮气来源于市场供应，设氮气缓冲罐2个，钢瓶4组64个。氢气由园区临近石化企业供应，厂家提供专用槽车进厂后在装卸区卸车。12消防拟建消防泵

25、站1座，700m3消防水罐2个。设稳高压消防水系统，分设消防水泡、消防栓、各类灭火器及自动灭火、报警系统。13自动化拟建189m2DCS控制室1间，分设DCS系统和SIS系统，自动监测仪表、容器和管道温度、压力、流量、液位等。13环保工程废气治理加氢精制过程产生的酸性气经碱液中和吸收后与系统不凝气、调合过程产生的油气一并送焚烧炉焚烧，导热油炉、加热炉、加氢炉和焚烧炉均采用天然气作为燃料，导热油炉烟气通过25m高排气筒排放；加热炉、加氢炉和焚烧炉烟气合并后经空气预热器换热后经25m高排气筒排放；储罐通过加装呼吸阀、内浮顶等减小大小呼吸；食堂油烟经高效静电除油烟机治理后排放。14废水治理清污分流，

26、按废水性质划分含硫污水、含油污水、生活污水、其它生产废水管网。含硫污水暂存含硫污水罐并定期委托有资质的单位处置，含油污水与其它生产废水合并送自设污水处理站处置，设计规模5m3/h，采用生化法处理后达标排放到南水镇污水处理厂。生活污水经化粪池初步处理后，排入南水镇污水处理厂，经处理达标后外排。15固废处置废催化剂等由厂家回收，废瓷球和污水处理站污泥委托有资质的单位处置；酸性气碱性吸收生成的废液设置1套Na2S结晶回收设施将回收Na2S外卖。16噪声治理选用低噪设备，降低大功率设备振动，将大噪音设备置于室内。17景观绿化绿化面积1200m2，绿化率3.43%。18其它检验拟建380m2化验分析室，

27、位于综合办公楼2楼，对原料和产品进行检验保证产品质量。19办公生活拟建380m2综合办公楼1座，综合办公、化验分析、倒班休息功能。20食堂拟建238m2食堂1座，含餐厅，厨房。2.1.3 储运工程2.1.3.1 运输本项目全厂运输总量为约为4.22万吨，其中进厂运输总量约为2.14万吨，出厂运输总量约为2.08万吨。（1）厂外运输 原料（废润滑油）运输本项目原料废润滑油属于危险废物（HW08），运输方需具有危险物品道路运输许可证，在未取得该证书之前，本项目原料废润滑油将委托具有危险物品道路运输许可证的专业公司进行运输，在取得危险物品道路运输许可证后，将自行运输。本项目原料运输严格执行危险废物转

28、移联单制度。废润滑油运输相关内容详见节2.2。 辅料运输本项目辅料主要为润滑油添加剂，由供应商货车运输到厂内后卸于添加剂仓库。本项目生产过程中使用丙烷、氢气、氮气采用槽罐车运输，蒸汽和天然气接驳园区管网，采用管道输送。 产品运输本项目产品分为两类，一类为桶装成品润滑油，另外一类为存放于储罐区的润滑油基础油、燃料油及沥青组分。桶装成品润滑油采用货车进行运输，存放于储罐区的产品物料采用槽罐车进行运输。（2）厂内运输物料进厂存放后，绝大部分采用密闭管道输送到各加工工序，中间产品和产品也经密闭管道输送到各存放介质，在实际操作过程中，还需配合叉车，推车等小型运输工具进行配合运输。厂区内储运系统管道按照石

29、油化工管道设计通则（SH3012-2000）、石油化工设备和管道隔热技术规范（SH3010-2000）、工业设备及管道绝热工程设计规范（GB50264-97）、石油化工企业设备管道表面着色和标志（SH3043-1991）等国家相关规范和标准设计，主要工业管道包括：原料废润滑油、主产品润滑油基础油、副产品燃料油（分汽油和柴油）、副产品沥青料、中间原料减压馏分油、中间原料渣油、天然气、瓦斯（不凝气）、蒸汽、导热油、放空气、氢气、氮气、丙烷、净化风、非净化风、新鲜水、冷凝水、除盐水、循环水、含硫污水、含油污水、办公污水、其它生产性废水等，其中连接于装置、罐区、泵房、装车设施之间的物料输送和输气管道采

30、用管架敷设，输水管道一般采取埋地敷设。根据管道内介质的操作条件做隔热、伴热，管道保温材料采用复合硅酸盐管壳，地上部分外设镀锌铁皮保护层，埋地部分采用沥青玻璃布特加强级防腐，穿墙、防火堤处管道采用套管保护。2.1.3.2 装卸本项目视物料要求不同设置不同的装卸设备，装卸设备详见表2.18。表2.18 装卸设备一览表序号装卸物料设备名称数量类型放置位置1原料（废润滑油）废润滑油原料卸车泵3螺杆罐区泵房2辅料（润滑油添加剂）叉车、推车厂内3丙烷丙烷原料卸车泵2液化气泵丙烷停车位丙烷卸车鹤管2密闭式双管丙烷停车位4氢气氢气缓冲罐2氢气停车位5氮气氮气缓冲罐2氢气停车位钢瓶64氢气停车位6产品（成品润滑

31、油）叉车、推车7产品（润滑油基础油）基础油一产品装车泵2螺杆油品装卸区基础油二产品装车泵2螺杆油品装卸区基础油三产品装车泵2螺杆油品装卸区基础油装车鹤管4喷溅式油品装卸区8副产品（燃料油）燃料油装车泵2螺杆油品装卸区燃料油装车鹤管1喷溅式油品装卸区9副产品（沥青料）沥青装车泵2螺杆油品装卸区沥青剂装车鹤管1喷溅式油品装卸区（1）原料（废润滑油）卸车本项目原料（废润滑油）一般以桶装方式进厂，部分用槽罐车运输，原料废润滑油进厂后，在检查危险废物转移联单和危险废物标识（HW08）准确无误后进行取样检验，将达到工艺规定要求合格废润滑油的转移到储罐区原料罐暂存，未达到工艺规定要求的不合格废润滑油妥善处置

32、后待二次转移。废润滑油装卸相关内容详见节2.2。（2）辅料卸车本项目辅料润滑油添加剂为桶装，货车运输入厂后，采用叉车、手推车等工具卸入化学品仓库。丙烷卸车设置在生产区，设置液体丙烷专用卸车设施2套，包括2套密闭式双管鹤管，2台丙烷原料卸车液化气泵，丙烷经鹤管、液化气泵和厂区密闭管道卸至生产区2个30m3丙烷卧罐暂存。氮气与氢气卸车设置在油品装卸区域，内置氮气缓冲罐2个，钢瓶4组64个，本项目氮气由园区化工企业提供，氮气槽车到厂后经槽罐车自有充气装置经厂内缓冲罐灌装空钢瓶，灌装后采用叉车运送到用气点。环评阶段，氢气采用两部高压氢气槽车（20.0MPa）现场在线持续为装置供气，1用1备。当供应氢气

33、的槽车残余氢气量不足以给装置供气，自动启用备用槽车。在两部氢气槽车之间的切换过程中，系统不会中断供气，不影响装置的持续供气。（3）产品装车本项目成品润滑油为小包装，分别有4L、18L、20L等不同包装规格，采用自主设计的封装桶，采用叉车、手推车等进行装车。润滑油基础油、燃料油和沥青料通过油品装卸区进行装车，油品装卸区内置基础润滑油装车鹤管1套、燃料油装车鹤管1套、沥青剂装车鹤管1套、100吨电子汽车衡1台，配套基础润滑油装车泵共6台、燃料油装车泵2台、沥青装车泵2台。具体装车流程如下：装车前检查工作 槽车装车前检查“四证”（即槽罐车使用证、化学危险物品运输证、槽罐车驾驶员证和罐车押运员证），无

34、有效证件或证件不全的不准进入装车区。手续合格后，方允许装车。 卸车前，应先检查产品质量情况，合格后，方可允许卸车。装车作业 罐车进入装车台对位后，打开槽车阀门箱，将储罐气、液相管与槽车相应的阀门连接牢固，并接好槽车防静电接地线。 打开槽车与储罐之间的液相管、气相管上的阀门。 改好流程，调整四通阀，启动压缩机，开始装（卸）车。 卸车时，通过压缩机从储罐内抽取气体加压后排入槽车。此时槽车内压力升高，储罐内压力下降，使槽车内的液体流入储罐内。 装车时，通过压缩机从槽车内抽取气体加压后排入储罐内。此时储罐内压力升高，槽车内压力下降，使储罐内的液体流入槽车内。 装车完毕，关闭液相阀和气相阀，同时拆下与罐

35、车连接的装车软管及静电接地线。气体回收 剩余气体回收与液相输送过程相反，液体被输送后，四通阀换向； 槽车内剩余气体由压缩机吸入，加压后排入储罐，直至槽车或储罐剩余气体的压力达到规定要求。2.1.3.3 储罐本项目储罐总罐容为6260m3，包括独立储罐区2座，以及位于装置区的2个30m3的丙烷罐。储罐配置详见表2.19。表2.19 储罐配置表序号储存介质储罐规格（m3)储罐类型储存天数火灾类别备注直径高单个容积个数总容积一储罐区11废润滑油9.412.4270032100拱顶30丙B原料罐2基础油5.06.91003300拱顶30丙B产品罐36.48.2820091800拱顶21丙B4减压馏分油

36、8.212.4250031500拱顶26丙B中间原料罐5沥青组分5.06.91001100拱顶22丙B产品罐小计195800二储罐区21轻质油组分5.06.91001100内浮顶24甲B中间组分罐2塔底渣油组分5.06.91001100拱顶26乙B中间组分罐3燃料油组分5.06.91001100拱顶16乙B产品罐4不合格原料5.06.91001100拱顶30乙B不合格料罐小计4400二其它区1液体丙烷30260卧式100甲A辅助原料罐小计260合计256260储罐区共设置23个储罐，总罐容为6200m3，分为临近两个罐区，“储罐区1”罐容为5800m3，包含700m3原料（废润滑油）罐3个，1

37、00m3基础油罐3个，200m3基础油罐9个，500m3减压油3个，100m3沥青罐1个，“储罐区2”罐容为400m3，包括轻质油、渣油、燃料油、不合格原料油储罐各1个，规格均为100m3。储罐脱水器采用重力式自动脱水器。另外，厂区储罐还包括生产区2座30m3的卧式丙烷储罐。罐区消防严格按照石油化工企业设计防火规范（GB50160-2008）的要求配置相应设备和划分防火分区，“储罐区1”设2m防火堤，规格为36.5m85.5m，总容积为6242 m3，大于“储罐区1”总罐容；“储罐区2”设1.8m防火堤，规格为37.7m13.2m，总容积为896 m3，大于“储罐区2”总罐容，可容纳事故情况下

38、收集储罐泄漏最大物料量，防火堤内设盲沟，用于收集初期雨水及事故情况下的消防废水。储罐区地面采用70mm以上厚的防渗混凝土并采用防渗土工布进行防渗处理，储罐进行防腐处理，防止储罐事故泄漏对地下水的影响和土壤包气带水汽蒸散对储罐的腐蚀。储罐区设置210 m2罐区泵房1座，以及90 m2油品值班操作室。2.1.3.4 仓库本项目拟建1座510m2的成品润滑油仓库，成品润滑油统一以“清油牌”销售，自主设计封装桶，按4L、18L、20L等不同规格包装。此外，拟建1座192m2的添加剂仓库，用于存放桶装润滑油添加剂，拟建1座36m2的散剂库房，用于储存其它少量生产用化学品，仓库布置于润滑油调合及灌装设施所

39、在车间，便于工艺取用。2.1.4 公用工程2.1.4.1 给排水根据项目可研，本项目给水系统划分为新鲜水系统，除盐水系统、循环水系统，消防水系统，排水系统划分为含油污水、含硫污水、生活污水，生产废水系统等。（1）给水系统 新鲜水系统全厂新鲜水用量正常为83.23 m3/d，主要用于循环水场补水、办公生活、地面冲洗和绿化洒水（详见表2.110）。生产用水及生活用水来自园区市政自来水供水系统供给。园区工业用水现供应能力为8万t/d，供水水压为0.3MPa（g）。为保证工程项目给水及消防给水安全，按60 m3/h设计进厂管道。表2.110 正常工况下用水量一览表（按日统计）序号用水单元日用水量（m3

40、/d)新鲜水除盐水循环水冷凝水合计1生产装置0.062000.002000.062循环水场50.0050.003办公生活21.6021.604地面冲洗8.438.435绿化洒水1.201.206洗车洗桶2.002.007废气处理6.168合计83.230.062000.006.162083.29注：办公生活用水核算定额为0.20m3/d.人，地面冲洗用水核算定额为0.005 m3/d.m2，主要考虑装置区和装卸区，绿化洒水用水核算定额为0.001 m3/d.m2。洗车洗桶按0.02 m3/d.桶（50个包装桶），0.1 m3/d.辆核（10辆运输车）。表2.111 正常工况下用水量一览表（按年

41、统计）序号用水单元年用水量（m3/a)新鲜水除盐水循环水冷凝水合计1生产装置206680006680202循环水场16700167003办公生活721472144地面冲洗155215525绿化洒水2212216洗车洗桶6686687废气处理205720578合计26355206680002057696452注：降雨天数150天，降雨时不进行绿化洒水和地面冲洗。 循环水系统本项目循环水用量为2000 m3/d（83.33 m3/h），设置占地100m2的循环水场1座，选用1座逆流式冷却塔，最大处理水量为120 m3/h，逆流式冷却塔设计参数为：冷水温度30、热水温度40、供水压力0.45MPa、

42、回水压力0.25MPa，循环水场工艺流程详见图2.12。循环冷却系统补充水即为循环冷却系统损失水，根据工业循环水冷却设计规范（GB/T 50102-2003），循环冷却系统水量损失应根据蒸发、风吹和排污各项损失水量确定。冷却塔蒸发损失水率可由以下公式计算：Pe=KZFt100%其中，Pe为蒸发损失水率，%；KZF为系数，1/，根据GB/T 50102-2003 KZF值取0.0015 1/；t为冷却温差，根据本项目进出水温取10；因此计算得本项目冷却塔蒸发损失水率为1.5%，根据GB/T 50102-2003风冷冷却塔风吹损失水率取为0.5%，定期排水损失取0.5%，因此本项目冷却塔损失水率为

43、2.5%，损失水量为50 m3/d，即冷却循环水系统补充水为50 m3/d，采用市政新鲜水补充。图2.12 循环水场工艺流程 除盐水系统根据可研，本项目除盐水（即软化水）使用量为0.06 m3/d（2.5 kg/h），主要用于ORT装置加氢精制单元。本项目设置占地36 m2除盐水场1座，设10 kg/h除盐水设施1套，由冷凝器、凝结水罐、冷却器、除盐水罐等构成，工艺流程见图2.13。正常情况下，直接使用系统1.0MPa蒸汽冷凝作为除盐水来源，使用量为0.06 m3/d（2.5 kg/h）。图2.13 除盐水场工艺流程图 消防水系统根据项目可研，装置区的消防水量按规范要求取100L/s；储运系统

44、的润滑油调合部分取80L/s，火灾延续时间为3小时；储运系统的原料及产品罐区经计算消防用水量为120L/s，火灾延续时间为4小时。综合比较用水量按120L/s设计，消防水总用量为432m3/h。本项目设置有占地818 m2的消防装置区，内置700m3消防水罐2座及消防泵房1座，保证消防用水量及供水压力。在消防装置区还设置了1座占地48m2的泡沫站，发生火灾时，经泡沫比例混合供给罐区最大罐的泡沫混合液。（2）排水系统 含油污水来自生产装置和罐区的含油污水通过含油污水系统管网排入自设污水处理场处理。 含硫污水来自生产装置的含硫污水（酸性水）经含硫污水管网集中到含硫污水暂存罐（放置于ORT装置区，容

45、积30m3，储存天数约10天），送邻近石化企业（如宝塔石化、华峰石化）进行处理。 生产废水来自循环水场定期排放的含盐废水、地面冲洗废水等进入生产废水管网，排入自设污水处理场处理。 生活污水厂内办公、生活产生的生活污水进入生活污水管网，经三级化粪池预处理后用管道自流排入南水镇污水处理厂，经处理达标后外排。 事故污水事故废水和发生火灾时的消防废水排入事故应急池，事故污水经提升泵提升至污水处理场进行处理。 雨水系统装置区、装卸区和储罐区雨水管网设置截断阀，初期污染雨水通过截断阀并入生产废水管网送自设污水处理场处理，清净雨水通过阀门切换到全厂清净雨水系统，经监控池监测合格后排入园区雨水管网。生产装置间

46、接蒸汽加热产生的冷凝水属于清洁水，除约6.16 m3/d作为废气处理装置补充水配置酸性气处理用碱液外，其余并入雨水管网排放。2.1.4.2 供电本项目拟建135m2配电室1间，54m2变电间1间，内置变配电设备。全厂用电设备均为380V/220V，总用电负荷约364.4万Kwh/年，主供电源由园区引出10KV电源线，经变电所变压后，以环形电网向整个工厂供电，以保证供电的安全。供电的两回路供配电线路中一回路中断供电时，另一回路满足全部一、二级用电负荷，380/220V供电系统的配电级数不超过二级（照明负荷除外）。2.1.4.3 供热根据装置用热需求，本项目采用导热油供热、加热炉供热和蒸汽供热两种

47、形式。（1）导热油供热本项目ORT装置预处理单元闪蒸塔加热器、溶剂萃取单元第一回收塔和第二回收塔加热器以及沥青汽提塔加热器等加热温度需220，而园区提供1.0MPa蒸汽只能提供180的加热温度，经多方比较，拟设置2.5MW导热油炉1台，以天然气为燃料，为以上加热器提供热量。根据可研，本项目导热油炉参数详见表2.112，导热油使用情况详见表2.113。表2.112 导热油炉相关参数项目单位数值额定热功率MW2.5万大卡/小时200热效率%90设计压力Mpa1.0 最高介质温度350炉内容油量m31.9循环油量kg/h200耗天然气量NM3/h280系统装机容量KW66表2.113 导热油供热情况

48、序号装置名称用热设备导热油用量（kg/h）1预处理单元闪蒸塔进料加热器125432溶剂萃取单元第一回收塔进料加热器182223第二回收塔进料加热器147394沥青汽提塔进料加热器1151合 计46655（2）加热炉供热根据项目可研，本项目在减压蒸馏单元和加氢精制单元各设置1台加热炉分别对反应进料进行加热，2台加热炉均采用天然气做为燃料。根据可研提供资料，减压蒸馏单元加热炉（即减压炉）有效热负荷为55104 kCal/h，加氢精制单元加热炉（即加氢炉）有效热负荷为50104 kCal/h。（3）蒸汽供热本项目除导热油供热和加热炉供热设备外，其它用热设备均采用蒸汽供热。全厂蒸汽管网划分1.0MPa

49、低压过压蒸汽和0.45MPa低压过热蒸汽。蒸汽由园区提供，进厂蒸汽压力为1.0MPa，温度为200，为过热蒸汽，经减压炉加热后转化后0.45MPa低压过热蒸汽，温度为420。根据项目可研，本项目蒸汽使用情况详见表2.114。表2.114 蒸汽使用情况序号装置或系统用汽部位用汽压力（Mpa）用汽类型输入蒸汽（kg/h)使用时间（h/d）1预处理单元加热器1.00间接121242溶剂萃取单元汽提塔0.45直接28243减压蒸馏单元汽提塔0.45直接65.2244加氢精制单元重沸器0.45间接62.824汽提塔0.45直接72245除盐水系统冷凝罐1.00直接2.5246调合系统罐、釜1.00间接2

50、00017装置吹扫1.00直接200开停车8合计用汽量（kg/h)直接167.7间接2183.8合计2351.5用汽量（t/d）直接4.02间接6.41合计10.432.1.4.4 供气本项目用气包括氮气、氢气和丙烷。（1）氮气根据项目可研，本项目无连续用氮气过程，氮气只在管道和设备吹扫、置换空气中间断使用，故全厂设低压氮气管网，装置开工时氮气最大用量约200Nm3/h。本项目供氮系统不考虑自产氮气，因园区尚未完善氮气供给管网，项目在厂区设一座氮气配送站，站内设2.0MPa、20m3氮气缓冲罐2台，4组氮气钢瓶供氮，每组16瓶，氮气分配管4组，分支DN80，总管DN150。（2）氢气本项目使用氢气为纯度大于96%的工业氢气，主要使用工段为ORT装置加氢精制单元，考虑循环氢损失，使用量约为459200Nm3/a（约合41吨/年），环评阶段，氢气采用两部高压氢气槽车（20.0MPa）现场在线持续为装置供气，1用1备。当供应氢气的槽车残余氢气量不足以给装置供气，自动切换至备用槽车。在两部氢气槽车之间的切换过程中，系统不会中断供气，不影响装置的持续供气。（3）丙烷本项目使用纯度大于85%的工业丙烷，主要使用工段为ORT装置溶剂萃取单元，考虑丙烷循环损失，使用量约为46 t/a。丙烷外购，厂内设置有丙烷专用卸车设施2套，包括2套密闭式双管鹤管，2台丙烷原料卸车液