企业管理概论第七章质量管理PPT课件1-3【管理精品资料】

1、企业管理概论主讲教师 常永吉第七章 质量管理 主要内容：1、质量管理及其发展2、 ISO900标准简介 3、质量管理方法简介第一节 质量管理及其发展一、质量的概念 （一）质量定义质量： 根据ISO9000:2000的定义: 质量是一组固有特性满足要求的程度。 由上述定义可知: 质量可存在于各个领域或任何事物中。可用形容词来修饰，如好、差、优秀等。 质量由一组固有特性组成，而非“赋予的”的，如价格。 满足要求是指应满足明确,隐含或必须履行的需要和期望。质量概念的演变 （86、90、94版的ISO标准均定义为：反应实体满足明确和隐含需要的能力的特性总和） 从产品质量到产品、服务、过程、活动、组织的

2、质量。 从符合性质量到适用性质 量。（二）产品质量的定义 指产品能够满足使用要求所具备的特性的总合。 产品的质量特性包括（P255）性能寿命可靠性安全性经济性外观质量（三）质量特性 1、质量特性的定义产品、过程、体系与要求有关的固有特性。 2、质量特性的分类 技术性或理化性的特性；心理方面的质量特性；时间方面的质量特性；安全方面的质量特性；社会方面的质量特性。 产品的质量特性包括： 性能；寿命；可靠性；安全性；经济性；外观质量。 服务的质量特性 时间性时间上满足需要的能力 安全性不受伤害和损失 经济性费用的合理程度 舒适性服务过程的舒适程度 文明性满足精神需要的程度 功能性服务的效能和作用3、

3、质量特性值 测量或测定质量指标所得的数值，即质量特性值。 分类： 1）计数值 2）计量值二、质量管理的概念 在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。 包括： 制定质量方针、目标 质量策划 质量控制 质量保证 质量改进1.质量策划质量管理的一部分，致力于制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标。 策划的结果一般形成文件，如：质量管理体系文件、质量计划等。2.质量控制质量管理的一部分，致力于满足质量要求。控制对象：每个过程控制手段：作业技术和活动控制目的：预防不合格发生3.质量保证 质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任。 信任建立在订货之前 信任的依据是质量管理体系的

4、建立和运行 需要时可得到证实 通过ISO9001标准认证是证实企业质量保证能力的一种方式三、质量管理的发展1、质量检验阶段：第二次世界大战以前 通过检验来控制和保证产品质量 事后把关2、统计质量控制阶段：二战始20世纪50年代 消除异常情况，保持工序稳定 由事后把关转变为事前预防 广泛采用统计方法 二次世界大战时美国经济复苏，参与战争后，军需物资出现大量质量问题“而终端检验制”已无法解决，为此，美国政府颁布了三项战时质量控制标准。 即：1.1质量控制指南 1.2数据分析用控制图法 1.3工序控制用控制图法 这是质量管理过程中最早的质量控制标准，同时美国政府采取三项强制措施加强质量管理。 即：1

5、）强行对各公司的总检验师为首的质量管理人员开办“质量控制方法学习班”。 2）强制实施三项标准及其细则。 3）军方采购署规定的所有订货合同中，应规定质量管理要求条款（此即质量体系认证的雏形）否则取消定货资格。 二战后，美国的民用工业也相继采用这三项标准，以后开展国际合作，正式进入“统计质量管理阶段”即把质量管理的重点由生产线的“终端”移至生产过程的工序，把全数检验改为随机抽样检验。把抽验的数据分析制作成“控制图”再用控制图对工序进行加工质量监控，从而杜绝过程中大量不合格的产生。3、全面质量管理阶段：20世纪60年代始 不仅关注生产过程，还关注质量形成的所有环节 1)TQM强调将质量管理纳入企业战

6、略管理；2)TQM强调建立和实施质量管理体系；3)TQM强调应用现代科学管理方法和先进技术手段；4) TQM强调加强质量法制管理；5) TQM强调人的管理，提高企业管理人员和所有员工的质量意识和综合素质 预防为主，不断改进全面质量管理的概念 1994版ISO9000族标准对全面质量管理的定义： 一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功 的管理途径。全面质量管理的基本要求“三全一多样” 全员全过程全组织管理方法多样全员的质量管理每个员工都处于不同的质量环中每个人的工作质量都会影响产品或服务质量产品质量人人有责实现全员参与要做的工作 抓

7、质量教育和培训 制订质量责任制 开展群众性质量管理活动全过程的质量管理 质量产生、形成和实现的整个过程是由多个环节组成 每个环节的质量都会影响最终质量 要控制影响质量的所有环节和因素 体现两个思想： 预防为主，不断改进的思想 为顾客服务的思想第二节 ISO900标准简介 主要内容： 1、 ISO9000族标准的产生 2、2000版ISO9000族标准的核心标准 3、 ISO9000族标准的支持性标准和文件 4、2000版标准管理的八大原则 5、质量认证什么是ISO ISO是一个组织的英语简称。其全称International Organization for Standardization,翻

8、译成中文就是“国际标准化组织”。 ISO是世界上最大的国际标准化组织。它成立于1947年2月23日，它的前身是1928年成立的“国际标准化协会国际联合会”（简称ISA）。他如IEC也比较大。IEC即“国际电工委员会”，1906年在英国伦敦成立，是世界上最早的国际标准化组织。IEC主要负责电工、电子领域的标准化活动。而ISO负责除电工、电子领域之外的所有其他领域的标准化活动。 ISO宣称它的宗旨是“在世界上促进标准化及其相关活动的发展，以便于商品和服务的国际交换，在智力、科学、技术和经济领域开展合作。” ISO现有117个成员，包括117个国家和地区。有196个技术委员会（TC），653个分科委

9、员会（SC）及1774个工作小组（WG），基本上各项标准由技术委员会所制定，在ISO理事会批准成为国际标准之前，需经至少75%会员团体投票通过，并且每五年检讨标准一次。 ISO 9000族标准是由ISO/TC176质量管理和质量保证技术委员会所制定，至少有37个国家参与，另有23个观察会员。 ISO的最高权力机构是每年一次的“全体大会”，其日常办事机构是中央秘书处，设在瑞士的日内瓦。中央秘书处现有170名职员。一、ISO9000族标准的产生： 1979年国际标准化组织（ISO）成立了第176技术委员会（TC176）负责制定和建立质量管理和质量保证标准。其目标为：“要让全世界都接受和使用ISO9

10、000族标准，为提高组织的运作能力提供有效的方法，增进国际贸易，促进全球的繁荣和发展，使任何机构和个人可以有信心从世界各地或得任何期望的产品，以及将自己的产品顺利地销到世界各地。” 1980年成立TC176质量管理和质量保证技术委员会，组织15个国家，历时五年，吸取了英国国家标准BS5750T和美国军标。ANSL/ASCIL15和加拿大国家标准OASZ299等一些国家标准的精华在1986年ISO/TC176发布了ISO8402：1986标准，随后于1987年颁布了ISO9001：1987标准等5项国际标准，这六项国际标准通称为1987版ISO9000系列国际标准由此宣告ISO9000族标准的产

11、生 1990年ISO/TC176开始对87版标准进行修订，于1994年发布了ISO8402：1994 、等6项国际标准，通称为ISO9000族1994版标准，取代87版标准，随后9000族标准进一步扩充到包含26个标准和技术文件的庞大标准家族。 随着标准化的进程，各国的使用者反映这套标准的不足和需要解决问题，主要为、更适合于硬件产品生产的组织，更适合于规模化生产的组织，而对于规模较小生产较简单的组织难以使用，更多地强调符合性而忽视了促使组织整体业绩的提高等，签于上述情况，Tc176组织对94版标准进行修订。 1997年底，TC176提出了对标准的第二阶段修订的最初成果工作组草案第一稿（WD3）

12、随后为第2、3稿。 1998年提出技术委员会草案第一稿（CD1）。随后为第二稿，对CD2稿分别收到五大洲31个国家的338个组织提出的6000多条意见归纳成30个问题。 1999年提出2000版国际标准草案（DIS稿）再次修改后在2000年会上通过FDIS稿（最后的标准草案）。 2000年11月14日前进行最终表决，几乎全体通过。 2000年12月15日ISO正式发布9000、9001、9004三项国际标准。二、 2000版ISO9000族标准的核心标准ISO1012测量控制系统。该标准在合并原SO10012和IS010012 2的基础上修改后重新起草的。三、 ISO9000族标准的支持性标准

13、和文件（了解）：四、 2000版标准管理的八大原则 2000版标准突出体现了管理的八大原则，并作为主线贯穿始终它们是： 原则1：顾客为中心 专家认为：组织依存于顾客。因此，组织应理解顾客当前的未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客。 原则2：领导作用 专家认为：领导必须将本组织宗旨、和内部环境统一起来并创造使员工能够参与实现目标的环境。领导作用，即最高管理具有决策领和领导一个组织的关键作用。 原则3：全员参与 专家认为：各级人员是组织这，只有的充分参与，才能使他们的才干为组织带来最大的收益。 原则4：过程方法 专家认为：将相关的资源和活动作为过程进行管理可以更高效得到期望的结果。在应用于质量管

14、理体系时，2000版ISO9000族标准建立了一个过程。此模式把管理职责，资源管理，产品实现，测量、分析和改进作为体系的4大主要过程，描述其相互关系，并以顾客要求为输入，提供给顾客的产品输出，通过信息反馈来测定顾客满意度，评价质量管理体系的业绩。 原则5：管理的系统方法 专家认为：针对设定的，识别、理解并管理一个由相互的过程所组成的体系，有助于提高组织的有效和效率。这种建立和实施质量体系的方法，可用于新建体系，也可用于现有体系的改进。 原则6：持续改进 专家认为：持续改进是组织一个永恒的目标。在质量管理体系中，改进指产品质量、过程及体系有效性和效率的提高，持续包括：了解现状，建立，寻找、评价和

15、解决办法，测量验正和分析结果，把更改纳入文件等活动。 原则7：基于事实决策方法专家认为：对数据信息的分析或直觉判断是有效决策的基础。以事实为依据做决策，可防止失误。 原则8:互利的供方 专家认为：通过到互利的关系，增强组织及其供方创造价值的能力。供方提供的产品将对组织向顾客提供满意的产品生重要影响因此处理好与供方的关系，影响组织能否持续稳定提供顾客满意的产品。五、质量认证 质量认证也叫合格评定，是国际上通行的管理产品质量的有效方法。质量认证按认证的对象分为产品质量认证和质量体系认证两类； 1、产品质量认证 是指依据产品标准和相应技术要求，经认证机构确认并通过颁发认证证书和认证标志来证明某一产品

16、符合相应标准和相应技术要求的活动。就是说，产品质量认证的对象是特定产品包括服务。认证的依据或者说获准认证的条件是产品(服务)质量要符合指定的标准的要求。 2、质量体系认证其认证的对象是企业的质量体系，或者说是的质量保证能力。企业认证的根据或者说获准认证的条件，是企业的质量体系应符合申请的质量保证标准即GBT19001一IS09001或GBT19002一IS09002或GBT19003一IS09003和必要的补充要求。获准认证的证明方式是通过颁发具有认证标记的质量体系认证证书。但证书和标记都不能在产品上使用。质量体系认证都是自愿性的。不论是产品质量认证，还是质量体系认证都是第三方从事的活动，确保

17、认证的公正性。 质量体系要满足指定质量保证标准要求，证明获准认证的方式是通过颁发产品认证证书和认证标志。其认证标志可用于获准认证的产品上。产品质量认证又有两种：一种是安全性产品认证，它通过法律、行政法规或规章规定强制执行认证；另一种是合格认证属自愿性认证，是否申请认证，由企业自行决定。 3、认证的必要性 1）来自顾客、协作方和同行的压力： 2）进入国际市场的通行证; 3)免去许多检查 4)符合政府的规定要求 4、如何选择认证机构 企业在选择体系认证机构时，一般应考虑四个因素：权威性、价格、顾客是否接受和认证机构的业务范围。此外：产品没有出口的企业选择国内认证机构。产品出口时，如果外商没有要求提

18、供指定的认证机构的认证证书时，则向国内认证 机构申请；反之，向外商指定的认证机构申请。：无论是选择国内的或是国外的认证机构，都应注意选择那些经国家认可的认证机 构，识别办法是请该认证机构出示本国认可机构颁发的认可证书。，5、企业申请质量认证的条件 企业申请产品质量认证必须具备以下基本条件： 1） 中国企业持有工商行政管理部门颁发的企业法人营业执照；外国企业持有有关部门机构的登记注册证明。2） 产品质量稳定，能正常批量生产。质量稳定指的是产品在一年以上连续抽查合格。小批量生产的产品，不能代表产品质量的稳定情况，必须正式成批生产产品的企业，才能有资格申请认证。 6、产品认证工作流程 （1）提出申请

19、意向 由有意向获得认证资格的申请者向认证机构提出意向性申请，了解该认证机构是否经国家认可，申请者必须具备的条件，认证工作程序，收费标准等。可向认证机构索取公开文件和申请表。 （2）专家咨询（需要时） 是否需要请专家咨询由申请者自行决定。咨询的好处是使申请者所建立的质量体系和编制的质量手册满足认证的要求，对质量体系的运行能否通过审核组的检查评定心中有数。 （3）申请认证 由申请者按认证机构的要求填写申请表，提交质量手册和其他有关材料。 （4）审查申请材料 认证机构对申请者提交的申请表和附件的完整性进行审查，决定是否受理申请。如果决定受理申请，则进行签订合同；如果不受理应书面通知申请者并说明理由。

20、 （5）签订合同 认证机构将印制合同文本提交申请者，经双方协商确定各自应承担的义务，经每一方的授权人签字并加盖公章。 （6）质量体系审核委托书合同生效后，认证机构立即向本机构所利用的经认可的质量体系审核机构发出质量体系审核委托书。同时将全部申请材料经立卷后转交审核机构。委托书的主要内容：受审核单位的名称、地址，审核目的和范围，审核依据，审核补充要求。现场审核的限期，提交审核报告的限期，抽取样品的要求以及样品送交地点。审核机构可以是独立的机构，也可以是认证机构或检验机构内的一个组成部分。 （7）产品检验委托书 认证机构在发出质量体系审核委托书的同时，向本机构所利用的经认可的检验机构发出产品检验委

21、托书，主要内容：产品识别（名称、型号等），样品数量、来源和送交方式，检验依据标准和检验项目，预计样品送达日期，提交检验报告期限。 （8）组成审核组 审核机构指定一名审核组组长，会同组长一起确定审核组组员，并将审核组成员名单书面通知申请者确认。 （9）文件审查 审核组审查申请者提交的质量手册是否符合指定的质量保证标准要求，记录不符合的问题，向申请者发出询问单，请申请者澄清或修改手册，直到质量手册基本满足标准要求。 （10）初访或预审预访 是审核组长为了编制审核计划事先对需要检 查的场所进行的一次访问，并同申请者商谈现场审核的日期。初访一般是半天或一天。是否需要初访由审核组长确定，如果对被审核单位

22、已经有所了解，可以不安排初访。 预审是在正式审核前，应申请者的请求，由认证机构派注册审核员对审核单位的质量体系是否符合确定的质量保证标准要求进行的一次全面的、系统的检查和评定，目的是尽早发现不合格，采取纠正措施，把质量体系的不足之处，尽可能在正式审核之前解决。是否需要预审由申请者决定。 （11）现场审核前的准备 现场审核前的准备工作包括：审核组成员分工，编制审核计划，制订检查表，熟悉检查依据的文件，准备现场审核使用的记录等。审核计划应在现场审核前一周书面通知申请者。 （12）现场审核并抽取样品 现场审核的实施见第五章内部质量体系审核。 国家技术监督局发布的产品质量认证管理条例实施办法第十二条规

23、定：国家注册审核员同时对企业申请认证的产品进行现场抽样，因此，审核组在离厂前应按规定抽取样品并封样，由审核组或申请者送交指定的检验机构。 （13）审核报告 审核组离厂后尽快写出审核报告，经授权人审查签字后连同原认证机构转交的全部申请材料一起报认证机构。 （14）检验机构安排计划 接受认证机构委托的检验机构在接到委托书后即着手安排对申请认证的产品进行检验的计划，作好检验准备 （15）型式检验 检验机构收到审核组或申请者送交的样品后验收、登记，按认证机构委托书的要求进行型式检验。 （16）检验报告 各项检验和试验完成后，填写检验报告。经授权人审核签字报认证机构。 （17）审查报告 认证机构根据规定

24、要求审查提交的质量体系审核报告和产品质量检验报告，作出是否批准认证的决定。 （18）颁发认证证书 对批准认证的申请者颁发认证证书并进行注册管理。对不批准认证的应书面通知申请者，说明原因和申请者应采取的行动。 （19）质量体系监督审核 对认证的产品的生产企业，认证机构应按年度安排质量体系监督审核计划并按期组织实施。 （20）监督审核报告 每次监督审核完成后，应编写质量体系监督审核报告报认证机构。 （21）产品质量监督检验 对认证的产品，认证机构安排年度产品质量监督检验计划，委托经认可的检验机构进行抽样检验。 （22）监督检验报告 每次监督检验完成后，将检验报告报认证机构。 （23）审查报告 认证

25、机构审查质量体系监督审核报告和产品质量监督检验报告，依据规定的要求做出维护、轶或撤销的决定。 （24）通知监督决定 认证机构将监督复查的决定书面通知认证证书持有者，并跟踪决定的实施。第三节 质量管理方法主要内容：PDCA循环工作方法常用的统计分析方法一、PDCA循环质量管理工作程序 PDCA工作法是美国质量管理专家戴明在1950年提出的。 PDCA的含义是：Plan(计划）、Do(执行）、Check(检查）、Action(处理）。反映了做质量管理工作必须经过的四个阶段。 为了解决和改进质量问题，在质量管理中，通常把PDCA管理循环进一步具体化为八个步骤：1、计划阶段 1）分析现状，找出存在的质

26、量问题。 2）分析产生问题的各种原因或影响因素。 3）找出影响质量的主要因素。 4）针对影响质量的主要因素，制定措施，提出行动计划，并预计效果。2、执行阶段 5）执行措施和计划。3、检查阶段 6）调查采取措施的效果。4、处理阶段 7）总结成功经验和失败的教训，将它们都吸取到相应的标准或制度、规定中。 8）提出尚未解决的问题PDCA循环的特点是： 1）要顺序形成一个大圈，按着四个阶段不停的转。PDCA 2）循环上升。每转一圈都有新计划和新目标。PDCAPDCA原水平新水平 3）大环套小环，互相促进。PDCAPDCAPDCA 老七种工具排列图关联图法直方图KJ法因果图系统图法控制图矩阵图法散布图矩

27、阵数据分析法分层法PDPC法调查表矢线图法 新七种工具二、常用的统计分析方法老七种工具和新七种工具（一）分层法 1、定义： 把搜集记录的原始质量数据根据不同的目的，按不同的标志加以分类整理，以分析质量问题及其影响因素的方法。 2、注意： 分层时，要将性质相同在同一条件下收集的数据归纳在一起，并注意各因素间的相互影响。 3、举例： 某厂在装配时气缸与缸盖之间经常发生漏油，必须弄清密封不好的原因。经调查知有两个原因造成：一是在涂粘接剂时操作方法不同（有三人生产），二是使用的气缸垫不同（由两家生产厂制造）。 用分层法分析漏油的原因，若按操作者和气缸垫的制造单位分，结果如表：操作者漏油不漏油发生率%王

28、师傅61332李师傅3925张师傅10953合计193138制造厂漏油不漏油发生率%甲厂91439乙厂101737合计193138 可见，应选用乙厂生产的汽缸垫，采用李师傅的操作方法。 可行吗？结果事与愿违。采用该办法后漏油率反而增加了。为什么？ 操作方法与不同厂生产的气缸垫之间是有联系的。考虑两者之间的联系，可得如下分层表： 材料操作者气缸垫合计甲厂乙厂操作者王师傅漏油606不漏油21113李师傅漏油033不漏油549张师傅漏油3710不漏油729合计漏油91019不漏油141731合计232750 （二）排列图法 排列图又叫巴雷特图。是分析和寻找影响质量主要因素的一种工具。 作图步骤： 收

29、集数据 进行分类，按项目频数由小到大，列出数据表。 计算各类问题占总问题的百分比。 计算各问题的累计百分比 作排列图。 横坐标按项目数等分，并列出项目名或代号。 纵坐标左为频数刻度，右为相应的百分数刻度。 最后，按数据表中的累计百分数，画出图中的折线。例：某公司中继线插头的焊接不合格数如表所示：100.002.53123其他G97.472.46120芯线未露F95.013.2156绝缘不良E91.814.13201插头内有焊锡D87.687.84382插头焊化C79.8410.7521插头假焊B69.1469.143367插头槽径大A累计百分比百分比%频数项目序号A B C D E F G48

30、70389629221948 974 0100806040200频数/件累计百分比%336752138220115612012369.1778.8487.6891.8195.0197.47 确定ABC类问题： 对应于080折线下的问题为A类问题，需考虑解决的主要问题。 对应于8090折线下的问题为B类问题，属次要问题。 对应于90100折线下的问题为C类问题，为一般问题。（三)因果图 又叫鱼刺图或石川图。是寻找造成质量问题原因的一种简明有效地方法。基本格式为：某个质量问题人机料法环中原因大原因小原因更小原因作图步骤：确定要分析的问题将分析意见按类记录在箭线上检查有无遗漏用 把特别重要的原因标识

31、出来记上必要事项 例： 某厂为寻找曲轴车加工主轴颈出现刀痕质量问题原因时，作出的因果图：轴颈有刀痕机床操作者材料工艺方法没及时换刀工艺纪律不严技能差缺乏培训油压不稳定漏油油中有气泡冷却液浓度差材料差切速过快转速高对刀无标准（四）相关图 又叫散布图。通过分析两种数据之间的关系，来分析和控制影响产品质量的相关因素的一种方法。 作图步骤：将需要研究是否关系的两组数据收集30组以上，并一一对应地填入数据表。画出纵坐标与横坐标，标上适当地刻度。将数据有用坐标点在图上标出来。10206.710116.510408.010227.510236.610387.010257.010368.110156.5101

32、35.510348.210357.910408.010246.710256.810206.310206.310287.610165.610106.010275.810307.210297.210397.410147.410418.010307.710308.510268.010466.1切割长度 mm皮带速度cm/秒切割长度 mm皮带速度cm/秒切割长度 mm皮带速度cm/秒10501040103010201010 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 强 正 相关弱 正 相 关强 负 相关弱 负 相关不 相 关非 线 性 相 关（五）工序能力调查与直方图法 工序能力调查能及时掌握加工设备和

33、工序过程的质量状态，常用的方法有直方图。 1、直方图的基本原理与作图 直方图又叫质量分布图。是通过对生产过程中产品质量分布情况的描绘与分析，来判断生产过程保证产品质量的能力的一种常用方法。 基本原理是依据产品质量在正常情况下，呈正态分布。作图步骤： 从生产现场搜集一定量的数据(一般取100左右); 确定一定量数据的分布范围(即极差R) R=Xmax-Xmin;(R=6.45-5.56=0.89) 将这个数据的分布范围划分为若干组(一般取k=10组),并计算出初步组距(h); h=R/K=Xmax-Xmin/K(h=0.89/10=0.09) 修正初步组距值(一般可把初步组距值修正成测量单位的整

34、倍数,并取奇数. 确定各组的边界值. 第一组的下边界值= Xminh/2. (5.56-0.01/2=5.56-0.005=5.555) 第一组的上边界值=5.555+0.09=5.645 第二组的下边界值就等于第一组的上边界值, 第二组的上边界值就等于第二组的下边界值加上组距.(5.645+0.09=5.735) 余下类推.直到最后一组的上边界值能把最大值(Xmax),包括在内为止. 计算各组的中心值(Xi). Xi=(该组的下边界值+上边界值)2 统计落入各组的频数. 根据以上频数分布数据,画出直方图例: 某厂测量钢板厚度,尺寸按标准要求为6mm,现从生产批量中取100个样本进行测量,数据

35、如表:画直方图。6.03 5.89 5.97 6.05 6.456.12 6.18 6.10 5.95 5.955.95 5.94 6.07 6.00 5.855.86 5.84 6.08 6.24 5.036.13 5.80 5.90 5.93 5.785.80 6.14 5.56 6.17 5.976.13 5.80 5.90 5.93 5.785.86 5.84 6.08 6.24 5.615.95 5.94 6.07 6.00 5.756.12 6.18 6.10 5.95 5.95尺 寸5.95 5.94 6.07 6.02 5.755.96 6.06 6.25 5.89 5.839

36、5.89 5.91 6.00 6.21 6.0885.87 5.63 5.80 6.12 6.3275.92 5.92 5.75 6.05 5.9466.42 6.13 5.71 5.96 5.7856.19 6.11 5.74 5.96 6.1745.71 5.75 5.96 6.19 5.7036.01 6.04 5.88 5.92 6.1525.77 6.27 5.93 6.08 6.031 尺 寸组号组 号1112101314151617181920组号组界值组中值频数变换后组中值123456789105.5555.6455.6455.7355.7355.8255.8255.9155.

37、9156.0056.0056.0956.0956.1856.1856.2756.2756.3656.3656.4555.605.695.785.875.966.056.146.236.326.41231315261515722-4-3-2-1012345-8-9-26-1501530218103227521501560633250频 数 表总计10026364频数频数25201510 5 05.60 5.69 5.78 5.87 5.96 6.05 6.14 6.23 6.32 6.41钢 板 厚 度 直 方 图N=100X=5.983S=0.168组限对称型左偏向型型右偏向型型双峰型孤岛型锯

38、齿型平顶型2、直方图的观察分析1）对图形形状的观察分析 正常型直方图说明过程处于统计控制状态（稳定状态） 偏向型直方图说明可能由单向公差要求或加工习惯等引起。 双峰型直方图说明数据来自两个不同的总体。 孤岛型直方图说明过程中可能发生原料混杂、操作疏忽、短时间内有不熟练工人替岗，测量工具有误差等。 平顶型直方图说明生产过程可能受缓慢变化因素的影响。 锯齿型直方图说明可能由于分组过多或测量数据不准等原因引起。 2)对照公差标准进行分析用直方图与公差进行对比，看直方图是否在公差要求之内。通过比较，可以掌握工序加工质量的情况。常见的有以下五种情况，如图5-8。图中B为实际尺寸的分布范围，T是公差的范围

39、。 （a）B在T中间，两边均有适当余量。平均值与公差中心重合，是一种理想状态。TB（a） （b）B虽在T范围内，平均什偏离公差中心，有超过可能，应设法使平均值的偏离量减少。 （c）B和T的分布范围好一致，平均值处于公差中心，但由于分布较分散，仍存在着两边都可能出现废品的潜在危险，应设法缩小实际分布的范围。TB（b） TB（c） （d）B超过T的范围，两边已出现废品，应设法缩小分布范围。若公差限定不合理，则可重新审定公差。 （e）B大大地小于T，分布过于集中，应注意检查和考虑加工的经济性。TB（d）TB（e） 3、工序能力及其计算 工序能力 是指工序在一定生产技术条件下所具有的加工精度，即工序处

40、于稳定状态下所具有的实际加工能力。 工序能力指数 是指导该工序的加工精度能满足公差要求程度的大小。数值上，工序能力指数是技术要求或产品公差（T）与工序能力（P）的比值。即 由于生产处于稳定状态时，影响工序能力的偶然因素（随机因素）的综合作用结果近似地服从正态分布，因此，可采用正态分布的特征参数标准（）作为工序能力的定量单位，一般用“6”表示。若取8 或10 ，尽管精度高，但要求的设备精度、操作水平高，相应的制造成本也会大大增加。 工序能力指数计算 1）分布中心与公差中心重合的情况 当分布中心与公差中心重合时，可直接利用Cp值的定义进行计算。由于母体标准差（）一般很难找到，通常用样本的标准差（s

41、）代替，因此：所以： 上式是在要求尺寸分布与公差中心重合的前提下得到的。当尺寸分布与公差中心有偏离时，如图所示，应对 Cp进行修正，修正办法是乘一个修下值K。 K修正值；M公差范围中心值X实际尺寸分布范 围的中心值；分布中心与公差中心 的绝对偏移量。修正后的工序能力指数：X工序能力指数的判断表Cp或Cpk 值的大小判 断1 Cp(Cpk) 1.33能力尚可，但当Cp接近1时，则可能产生超差危险，应加以控制 Cp(Cpk)=1.33理想状态Cp(Cpk)1.33能力充足 Cp(Cpk) 1尺寸分布不能满足公差要求，应立即采取措施，改变工艺条件或严格进行全数检查，也可考虑放宽标准 Cp(Cpk)

42、0.67已产生大量废品，应立即采取措施例：某工序加工的零件尺寸要求为20mm0.023mm,现经随机抽样，测得样本平均值X =19.997mm,标准偏差S0.007,求Cpk。 （六）工序质量控制图1、基本原理 1）在一个工序上按照某一产品规格加工出来的一批产品，其质量（特性值）不会完全相同。产品之间总是或多或少存在着质量上的差别。 造成质量特性值波动的原因是由于材料、方法、设备、测量、操作者和环境这6个因素的变异。 2）制造过程诸因素处于控制状态和失控状态下，其质量特性值波动的原因、波动的大小和统计分布是不相同的。 3）以控制状态下的质量特性值变化的统计分布为基础，确定控制界限。 4）当测得

43、的质量特性值超过控制界限，说明制造过程失去控制，有系统原因存在。这时就应该找到原因恢复正常。并采取措施消除系统原因，使制造过程。 控制图基本上分为两大类：计量值（尺寸、重量等可以测量的连续性数值）控制图和计数值（如不合格品数、缺陷数等离散值）控制图。 常用计量值控制图： 均值极差控制图（X-R）均值标准差控制图（X-S）中位数极差控制图（X-R）单值移动极差控制图（X-Rs） 常用计数值控制图：不合格品率控制图（P）不合格品数控制图（nP）单位不合格品数控制图（u）不合格数控制图（C）2、控制图的作法 这里仅讨论（ X -R）图的作法，其它控制图的作法大同小异。 X-R图是建立在正态分布基础上

44、的。它由 X 控制图和R控制图组成，前者用来观察分布平均值的变化，后者用来观察分布分散情况的变化。 作图步骤为： 1）、收集数据。应注意必须在相应条件下随机取样，样本大小通常取45个，数据最好在100个以上。2）、计算各组平均值和总平均值，其中（i=1,2,n）(j=1,2,3,m) 3）、计算各小组极差和极差平均值。其中，小组极差=组内最大值一组内最小值；极差平均值4）、计算中心线和控制界限 式中 ： A2 是 由样本大小n确定 的系数，可由下表查 得。表5-6 控制图用系数表系数n21.8803.26731.0232.57540.7292.28250.5772.11560.4832.004

45、70.4190.0761.92480.370.1361.86490.3770.1361.816100.3080.2231.7775）、绘制控制图并加以修正 画出有初始控制界限的的控制图，并将样本统计量x和R逐一描点在图上，然后，用折线连接起来。对超出控制界限的样本点要进行分析，若是系统原因引起的要加以剔除。然后利用剩余的样本统计量重新修正控制界限。例： 某厂制作1879个线圈，其阻抗值的质量要求为（152).今从其制造过程中，按时间顺序随机抽取n=5的20组样本，测得其阻抗值如表所示。是画出X -R控制图。解：1）搜集数据从工序中每日定时搜集100数据，记入表中。样本号抽样时间测值量Rx1x2x3x4x5123456789104月1日9点4月2日9点4月3日9点4月4日9点4月6日9点4月7日9点4月8日9点4月9日9点4月10日9点4月11日9点15.313.016.714.214.%14.515.915.115.116.414 .515. 216.014.915.615.915.415.212.716.416.914.214.413.216.914.315.515.017.614.614.015.114.217.016.415.014.415.716.414.314.9 13.514.315.115.814.213.813.615.214.315.1214.2