现浇涵洞施工方案

1、 39/39涵洞施工方案工艺流程过水涵洞施工工艺流程1、过水涵洞主体混凝土分二次浇筑，第一次浇注至底板及底板腋角以上25cm，第二次浇筑墙身及顶板。2、明渠断面（一）：测量放线河沟导流围堰排水基槽开挖基底处理基础混凝土浇筑墙身模板安装墙身混凝土浇筑养护、拆模沟底砂石垫层沟底混凝土浇筑伸缩缝处理墙背回填。3、明渠断面（二）：测量放线基槽开挖基底处理急流槽阶梯支吊模底板混凝土浇筑墙身模板安装墙身混凝土浇筑养护、拆模伸缩缝处理墙背回填。过水涵洞施工工艺流程见-1图：图-1过水涵洞施工工艺流程图通道涵洞施工工艺流程1、通道涵洞主体混凝土分三次浇筑，第一次浇筑底板至底板倒角以上25cm，第二次浇筑侧墙至

2、顶板倒角以下25cm，第三次浇筑顶板及顶板倒角部分墙身。通道涵洞施工工艺流程见-2图：图-2通道涵洞施工工艺流程图基坑开挖1、首先进行清表，表土外运到弃土场。涵洞基槽开挖采用挖掘机开挖，人工配合清理基底。根据基坑深度和地质情况，采用放坡开挖方式。为确保施工时人员通行、模板支撑外脚手架及操作平台搭设，基槽开挖边界为结构外各1.2m。涵洞基槽开挖的种植土择地堆放做绿化用土，符合路基填料要求的土石方运到就近填方区填筑。2、本工程涵洞基坑开挖应遵循自上而下，分层开挖，确保安全。开挖前复核基坑中心线、高程。基础开挖到离基底约2030cm时，采用人工修整，人工开挖至设计标高并整平夯实。若基底有渗水，在基底

3、周围挖引水沟和集水井，并将积水用水泵抽出基坑外。人工修整完后，对基底轴线、高程、平面尺寸进行自检合格后，报监理工程师验收，并对基底进行承载力试验。涵洞的地基承载力不得低于设计要求，若地基承载力不满足设计要求，应对基层采用级配碎石换填压实。3、过水涵洞基坑比通道涵洞基坑底面标高低两米，且二者相距较近，为了保证涵洞基坑边坡稳定，首先进行过水涵洞施工，过水涵洞混凝土浇筑完成，拆除外架，土方回填至通道涵洞基坑底面标高后，才能进行通道涵洞施工。通道涵洞西端洞口处基坑开挖断面见图：图3通道涵洞西端洞口处基坑开挖断面图通道涵洞东端洞口处基坑开挖断面见4.3.4-2图：图4通道涵洞东端洞口处基坑开挖断面图过水

4、涵洞西端K0+00挡墙水沟基坑开挖断面见图：图5过水涵洞西端K0+00挡墙水沟基坑开挖断面图过水涵洞东端K0+130m挡墙水沟基坑开挖断面见 图：图6过水涵洞东端K0+130m挡墙水沟基坑开挖断面图过水涵洞东端K0+163.2m明渠基坑开挖断面见 图：图7过水涵洞东端K0+163.2m明渠基坑开挖断面图4、基坑开挖根据边坡土质及开挖深度确定放坡比例，一般情况按1:1.0控制。过水涵洞基坑比通道涵洞基坑底面标高低两米，二者相距较近，为了保证涵洞基坑边坡稳定，首先进行过水涵洞施工，过水涵洞混凝土浇筑完成，拆除外架，土方回填至通道涵洞基坑底面标高后，才能进行通道涵洞施工。基槽开挖完成，需按程序进行地

5、基承载力检测、基槽施工质量检查和计量收方。 基础换填涵洞基坑开挖完成后，当地基承载力不符合要求时，采用级配碎石换填处理。首先清除基底软弱土层，级配碎石分层填筑碾压密实，每层填筑虚铺厚度不超过20cm。沉降缝处理底板钢筋安装前，先设置沉降缝，沉降缝间距1516m，缝宽2cm。采用钢筋定位，预埋橡胶止水带及填塞沥青木板丝。边墙及顶板钢筋安装前，沉降缝按照底板设置的位置进行布置。待涵身完成后，内侧填塞5cm深聚硫弹性密封膏。结构施工通道涵洞分三次浇筑混凝土，第一次浇注底板至底板腋角以上25cm，第二次浇筑墙身至顶板腋角以下25cm，第三次浇筑顶板及顶板倒角部分墙身。见图4.4.6-1。过水涵洞分二次

6、浇筑混凝土，第一次浇注至底板及底板腋角以上25cm，第二次浇筑顶板及墙身 。 施工缝处理：已浇筑的混凝土抗压强度不小于1.2N/mm2，清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层，并冲洗干净，且不得积水，在施工缝处刷上一层素水泥浆或与C30混凝土同标号的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。图8通道涵洞结构混凝土浇筑示意图图9过水涵洞结构混凝土浇筑示意图钢筋加工及安装1、钢筋原材料要求（1）主体结构所使用的HPB300、HRB400钢筋等符合现行国家标准的规定。（2）进场钢筋具有出厂质量证明书或试验报告单、按炉罐（批号）及直径分批检验，同批次钢筋不大于60T检验一次，并通知监理见证取样。检验内容包括外观检查

7、及力学性能试验，合格后方可使用。（3）进场钢筋平直、无损伤，并且其表面没有裂缝、油污、结疤、折叠、颗粒状或鳞片状老化锈。（4）进场钢筋分类、分批堆放，并挂牌标识，严禁混乱堆放。2、钢筋加工(1) 钢筋加工前对在运输过程中有弯折现象的进行调直。(2) 钢筋加工的形状、尺寸符合设计要求；钢筋表面洁净、无损伤、油渍和锈蚀。(3) 钢筋级别、钢号和直径符合设计要求。(4) 钢筋的切割按下列步骤进行：根据工程需要和钢筋长度做好配料，统筹安排，降低损耗。操作前调整好定尺板位置，经试切12根，核对好尺寸后方可成批生产。断料后，根据料牌上所写的钢筋种类、直径、尺寸和根数分别堆放。钢筋切断的质量要求：钢筋切断过

8、程中，如发现有劈裂、缩头、以及严重的弯头时，将该部分切除；如发现该钢筋的硬度过硬或过软，与级别不相称时，则对该批钢筋进一步检验；钢筋切断长度的偏差，不得大于各种配筋的允许偏差范围。（5）直螺纹加工：采用专用套丝机，把钢筋的连接端加工成螺纹，通过连接套筒按规定的力矩值把两钢筋端头与套筒拧紧，形成对接接头，利用螺纹的机械啮合力传递拉力或压力。（6）钢筋弯曲成型在常温下进行，严禁热弯曲，产生颈缩现象，也不允许用锤击或尖角弯折。（7）钢筋加工完成后，分批堆放，在运输、储存过程中保留标识牌。（8）钢筋堆放及加工场地防雨、排水设施达到要求，避免水浸现象发生。（9）钢筋成品的管理弯折成型的钢筋必须轻抬轻放，

9、避免产生变形；经过规格、外形尺寸检查的成品分类堆放、挂牌标识。成型钢筋经检查验收合格后，将该批成型钢筋全部运到堆放场地，按编号分隔整齐堆放、挂牌标识，标清所属工程部位。非急用于工程上的钢筋成品集中堆放，地面保持干燥，并有方木或混凝土板等作为垫件，防止锈蚀。按工程名称、部位以及钢筋编号，依需用顺序堆放，防止将先用的压在下面，使用时因翻垛而使已成型的钢筋产生变形。3、钢筋绑扎、安装（1）施工准备绑扎前认真学习结构图纸，明确钢筋的形状及各个细部的尺寸，确定各类结构的绑扎程序。核对钢筋配料单和料牌，再根据料单和料牌核对钢筋半成品的钢号、形状、直径和规格数量是否正确，有无错配、漏配及变形，如有此情况，及

10、时整修、增补。根据不同部位保护层厚度购买相应标号的混凝土垫块，混凝土垫块以间距900900mm梅花形安放，同时必须安放牢固。画出钢筋位置线。底板钢筋在垫层上弹出底板位置线及墙插筋位置线，板主筋在模板上弹线，板分布钢筋均在主筋上划线。（2）基础底板钢筋安装、绑扎在垫层上弹出钢筋位置线和墙筋位置线。算出底板钢筋的实际需要量，将加工成型的钢筋吊放入基坑。下层钢筋绑扎完毕，检验合格后，放置底板上层钢筋马凳，在马凳上摆放1根向主筋，再摆放纵向主筋和横向主筋。马凳采用16钢筋，加工成“几”字形，马凳纵横向间距1m，顶宽15cm，脚趾宽20cm，高度h=板厚度-上、下层钢筋直径-钢筋保护层。底板钢筋绑扎完毕

11、后，根据弹好的墙的位置线，将伸入基础底板插筋同底板钢筋绑扎牢固。插筋伸入基础深度、甩出的长度及甩头错开的长度应符合设计和规范锚固长度要求。（3）墙身钢筋绑扎钢筋绑扎前应弹出墙边缘线和控制线（距离边缘1520cm线）。清理接茬位置浮浆及柱钢筋污渍，整理底层伸出的柱预留钢筋后将柱箍筋叠放在预留钢筋上。在连接好的柱主筋上画出箍筋的位置线，按画好的箍筋位置线将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，箍筋应尽量避开套筒的位置，箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖向交错布置。箍筋应与主筋垂直和密贴,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。当柱设置有拉筋时，拉筋应钩住箍筋。侧墙竖向主筋连

12、接前应清理墙基础接茬面混凝土及竖向预留钢筋上的污渍，并整理、校正侧墙竖向钢筋。竖向外层加强筋在横向分布钢筋绑扎到相应位置后再安装，同分布钢筋绑扎固定。两层钢筋绑扎完毕后，绑扎拉结筋以固定两排钢筋的骨架间距。（4）顶板板筋绑扎板钢筋安装前应清理接茬面混凝土和预留钢筋上的污渍。板下层钢筋绑扎完毕,检验合格后方可放置马凳，马镫同底板布置，再行绑扎上层钢筋。板钢筋网除外围两根筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。两层钢筋绑扎完毕后，绑扎拉筋。4、钢筋的锚固与接头为保证接头质量稳定性，钢筋直径20mm时，采用机械连接。钢筋直径小于20mm的受力钢筋接头采用焊接。采用焊接时，焊缝长度10d。受力钢筋的

13、接头位置设在受力较小处，采用机械连接、焊接连接的接头相互错开，焊接和机械连接接头时，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm区域范围内为接头区段范围，有接头的受力筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分比符合见下表所示。表1 接头区段内纵向受力钢筋接头面积百分率表接头型式受拉区受压区绑扎搭接接头25%50%焊接或机械接头50%（特殊情况下可适当放宽）不受限制（I级接头）5、钢筋连接本主体结构采用两种搭接形式，焊接和机械连接。（1）焊接接头对直径20mm的受力钢筋采用焊接接头。采用搭接焊时，对钢筋进行预弯，保证两钢筋的轴线在同一直线上，单面搭接焊缝长10d，双面搭接焊焊缝长5d。（2）

14、机械连接当钢筋直径20mm时，采用机械连接。本工程采用直螺纹钢筋接头连接。 1连接套应符合以下要求：有明显的规格标记，一端孔应用密封盖扣紧。连接套筒进场应有产品合格证。连接套螺纹中径尺寸的检验采用止、通塞规。止塞规塞旋入深度小于等于3倍螺距。通塞规应能全部旋入。连接套应分类包装存放，不能混淆和锈蚀。2工艺流程钢筋下料钢筋套丝接头工艺检验钢筋连接质量检查3钢筋下料钢筋应先调直后下料，应用切割机下料，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲。4钢筋套丝套丝机必须用水溶性切割冷却润滑液，当气温低于零度时，应掺加15%20%的亚硝酸钠。不得用机油润滑。钢筋丝头的牙形、螺距必

15、须与连接套的牙形、螺距相吻合，有效丝扣的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。检查合格的丝头，应立即将一端拧上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。5接头的工艺试验钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求：每种规格钢筋接头试件不应少于3根。对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。三根接头试件的抗拉强度均应满足现行国家标准钢筋机械连接通用技术规程的规定。6钢筋连接如下图所示：图10钢筋机械连接示意图连接套规格与钢筋规格必须一致，并保证丝头和连接套筒内螺纹干净，完好无损，如果发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。钢筋连接时用工作扳手将丝头

16、在套筒中央位置顶紧，采用加锁母型套筒时应用锁母锁紧。对于标准型连接接头连接：首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位。对于活连接型接头连接：先对两断钢筋向连接套方向加力，使连接套与两端钢筋丝头上扣，然后用工作扳手旋转连接套，并拧紧到位。在水平钢筋连接时，一定要将钢筋托平对正后，再用工作扳手拧紧。被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺距，并用工作扳手拧紧，使钢筋端面顶紧。每连接完1个接头必须立即用油漆做上标记，防止漏拧。 = 6 * GB3 接头拧紧后，用力矩扳手按不小于表所示的拧紧力矩值检查，并加以标记。采用变径直螺纹套筒时，拧紧力矩值按较小直径

17、钢筋的值取用。表2滚轧直螺纹钢筋接头拧紧力矩值钢筋直径（）22、2528、3240拧紧力矩值（Nm）2303003607钢筋连接质量检查外观质量检查：在钢筋连接生产中，操作人员应对所有接头逐个进行自检，然后有质检工程师随机抽取同规格接头数的10%进行外观质量检查。应满足钢筋与连接套的规格一致，外露丝扣不的超过1个完整扣，并填写检查记录。如发现外露丝扣超过1个完整扣，应重拧或查找原因及时消除，并用工作扳手抽检接头的拧紧程度。若有不合格品，应全数进行检查。单向拉伸试验：接头的现场检验应按批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验和验收，不足50

18、0个也作为一批。对接头的每一验收批，必须在工程中随机抽取3个试件做拉伸试验。当3个试件单向拉伸试验结果均符合国家标准钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）的规定。6、钢筋保护层钢筋保护层不小于5cm，采用同标号砂浆垫块。在墙体钢筋绑扎完成后，挂垫块后方可支模。7、钢筋绑扎施工注意事项（1）钢筋绑扎前应准确放样，确保钢筋混凝土保护层厚度。钢筋绑扎完毕后，复核钢筋位置是否正确。振捣混凝土时防止碰撞钢筋，浇筑完混凝土后立即修整甩出的钢筋位置，防止柱、墙筋位移。（2）钢筋绑扎施工时，应注意钢筋接头设置在受力较小的位置，同一截面的接头百分率和钢筋错开要求满足设计及规范要求。（3）在结构端头、

19、拐角、节点等特殊部位钢筋的锚固应符合设计及规范要求。（4）钢筋绑扎时禁止碰撞预埋件及洞口模板，模板内面刷脱模剂时不得污染钢筋。（5）洞口部位按图纸要求加强，后浇带及应力变化处按图纸要求加密。模板工程模板工程主要包括：底板模板、侧墙模板、挡墙模板、顶板模板。根据涵洞区段和作业面划分，本工程涵洞底板、侧墙及挡墙采用组合钢模板支模，10050mm枋木及483.5mm钢管加固。顶板支模采用100100mm枋木做主楞，10050mm枋木做次楞，模板采用1830915mm九层板。过水涵洞及通道涵洞各配置2套模板，每套模板长16m。按沉降缝一节一次分段支模，第一段顶板混凝土浇筑后进入养护期，立即进行第二段顶

20、板施工，第三段顶板施工利用第一段顶板拆除的模板，循环周转使用。一、模板安装测量放线1、投点放线：用全站仪引测出边墙轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。2、标高测量：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。二、底板模板的支设外架搭设：在涵洞的涵墙外侧搭设双排钢管脚手架，竖向钢管紧靠墙体的第一道杆离开涵墙20cm 处搭设，立杆横距1.0m，纵距1.2m，步距1.5m。纵向设置剪

21、刀撑，间距56米，横向按间距56米设置斜撑，撑于基槽边坡，以利外架体的稳定性和刚度。双排外架搭设高度从基底至涵洞顶板，并设1.2m高的栏杆，操作层设置挡脚板18cm高。过水涵洞底板厚50cm，侧墙宽40cm，顶板厚50cm，腋角为6030cm。通道涵洞底板厚80cm，侧墙宽60cm，顶板厚80cm，腋角为9030cm。底板外侧模板及侧墙采用定型钢模板支模，10050mm枋木及483.5mm钢管加固。安装模板时，根据定位放线位置，在垫层上用电动工具钻孔，植入10的钢筋作为底部模板的定位桩，以此安装外侧钢模板，钢模竖向支立，外背三道纵向钢管，固定在于两侧外架，并加支撑在边坡上撑牢，钢模板采用U形卡

22、连接牢固。图11涵洞底板模板安装示意图侧墙内侧腋角位置采用钢管吊架，10#铅丝吊模，吊架横杆间距50cm。腋角以上部分25cm的墙身，采用钢管扣件在吊架上固定，10050mm枋木对撑，间距50cm，枋木对撑两端和中部用铅丝绑在吊架横杆上，防止移位。三、墙身、顶板模板的支设1、支架体系1）外脚手架：在涵洞的涵墙外侧搭设双排钢管脚手架，竖向钢管紧靠墙体的第一道杆离开涵墙20cm 处搭设，立杆横距1.0m，纵距1.5m，步距1.6m。纵向斜撑和剪刀撑按涵体内斜撑和剪刀撑布置，横向按间距35米设置斜撑，撑于沟槽坡底，以利外架体的稳定性和刚度。双排外架搭设高度从基底至涵洞顶板，并设置1.2m高的栏杆，操

23、作层设置挡脚板18cm高。2）满堂支架：过水涵洞宽3.5m，高2.5m，顶板厚度50cm，满堂支架采用60系列盘扣式钢管支架搭设，立杆间距按60120cm布置，支架底部扫地杆在第一层横杆下且距离地面高度不大于30cm，顶托伸出顶层水平杆距离为200mm。过水涵洞满堂支架设3道横杆1道水平剪刀撑。通道涵洞宽8.0m，高5.6m，顶板厚度80cm，满堂支架采用60系列盘扣式钢管支架搭设，立杆间距按9090cm布置，支架底部扫地杆在第一层横杆下且距离地面高度不大于30cm，顶托伸出顶层水平杆距离为200mm。通道涵洞满堂支架设5道横杆2道水平剪刀撑。剪刀撑间距56m，采用483.5普通脚手架钢管搭设

24、，剪刀撑的斜角为4560度，剪刀撑连接点采用旋转扣件扣牢。3）搭设支架在涵洞钢筋混凝土底板浇筑完成，底板外模拆除后进行，涵墙外侧搭设双排外架，在混凝土底板上搭设满堂支架。由于涵洞满堂支架是在钢筋混凝土底板上搭设，不存在地基塑性变形过大的问题，且采用承载力较高的盘扣式支架，故此不需进行支架预压。满堂支架搭设完成，必须经过检查验收合格方可加载。过水涵洞满堂支架布置见4.4.6-7图、4.4.6-8图：图12过水涵洞满堂支架侧立面图图13过水涵洞满堂支架平面布置图通道涵洞满堂支架布置见 图：图14通道涵洞满堂支架侧立面图图15通道涵洞满堂支架平面布置图2、侧墙模板（1）钢模采用U型卡连接固定后，穿对

25、拉止水螺杆M16外背双排竖向483.5钢管作为模板小梁，小梁间距350mm，采用对拉止水螺杆固定，对拉螺杆竖向每500mm。结构内侧采用483.5钢管作对撑系统，纵向间距900mm，竖向间距同支架步距，间距1500mm/1000mm，对撑杆利用支架平杆通过直角扣件固定，对撑杆端头配套可调顶托；侧墙外侧竖向设三道斜撑，内侧设两道斜撑，纵向间距900mm，外侧斜撑底端紧顶在基坑坑壁，侧墙内侧斜撑斜顶在对向底板倒角处。（2）安装流程：钢筋绑扎并验收后弹墙内边线搭设满堂支架拼装侧墙钢模板安装竖楞并用对拉螺杆固定调整模板垂直度安装483钢管支撑（对撑、斜撑）再紧固检查受力系统验收合格后浇筑混凝土。3、顶

26、板模板（1）立杆上配套可调顶托，顶托上设1根100mm100mm方木主楞，方向垂直于线路方向，在主楞上放置50mm100mm方木作为次楞（过水涵洞次楞间距200mm，通道涵洞次楞间距300mm），然后满铺胶合板。（2）顶板倒角位置采用483.5钢管做立杆，利用对撑钢管与盘扣支架平杆通过旋转扣件连接形成整体，立杆纵向间距盘扣支架立管，间距900mm。4、变形缝端头模板支设方法变形缝内设中置式钢边橡胶止水带，为保证止水带位置准确，必须严格按要求支立端头模板。采用箱型挡板包住止水带外露部分，箱型挡板为胶合板拼做而成；纵向内楞采用150150mm方木，置于止水带两侧；端头横向支撑采用100 100mm

27、方木，纵向间距600mm，横向支撑固定用12mm水平拉杆实现，12mm水平拉杆焊接于底板、顶板及侧墙的水平钢筋上。详图如下：图16变形缝端头模板示意图混凝土浇筑根据设计要求，涵洞主体包括底板、侧墙及顶板。涵洞混凝土采用商品混凝土，底板下素混凝土垫层强度等级采用C20，厚度100mm。过水涵洞主体采用C30P8抗渗混凝土浇筑，通道涵洞主体采用C30普通混凝土浇筑。混凝土由混凝土罐车运输至现场，采用臂架泵浇筑。1、混凝土施工准备（1）混凝土浇注前，按规范要求对模板、钢筋、止水带等进行检查修整，特别注意模板，尤其是挡头板，不能出现跑模现象。（2）在混凝土浇注施工前应用水先对钢筋、模板以及与老混凝土接

28、触面进行清洗，确保要浇注的施工区清洁无杂物。（3）变形缝处的止水带固定牢固平整，两侧边各上翘15左右，用扎丝固定。（4）施工缝在下一段施工前必须凿除表面浮浆，并将表面清理干净，且无积水。2、混凝土运输（1）混凝土采用输送车由搅拌站运至工地，在运送混凝土时转动速度为24r/min,尽量在最短的时间内运至施工现场。（2）从罐车运送的混凝土中，分别取1/4和3/4处试样进行坍落度试验，两个试样的坍落度值之差不得超过30mm，结构混凝土采用泵车输送，塌落度宜控制在16020mm。（3）混凝土运送至浇注地点，符合浇筑时规定的坍落度，如混凝土拌合物出现离析或分层现象，必须将混凝土退回搅拌站进行二次搅拌。（

29、4）采用泵送混凝土应符合下列规定：、混凝土的供应，必须保证输送泵能连续工作；、泵送前先用适量的与混凝土成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁；预计泵送间歇时间超过45min或当混凝土出现离析现象时，立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土；、在泵送过程中，受料斗内具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。（6）盛夏运输时，罐车要有隔热覆盖。3、混凝土浇注通道涵洞分三次浇筑混凝土，第一次浇注底板至底板腋角以上25cm，第二次浇筑墙身至顶板腋角以下25cm，第三次浇筑顶板及顶板倒角部分墙身。过水涵洞分二次浇筑混凝土，第一次浇注至底板及底板腋角以上25cm，第二次浇筑顶板及墙身。（1）混凝土浇注前先检查

30、到场混凝土的随车证明资料是否与设计要求相符，核对工程名称、混凝土强度标号、浇注部位，并现场取样做坍落度试验，合格后方可使用。（2）涵洞底板及边墙按沉降缝一节一次浇筑，涵身两次浇筑的接缝处凿毛处理，保证衔接面的粗糙干净，无散落的混凝土。底板、墙身混凝土采用“斜面分层、薄层浇筑、一次到顶”的方法进行浇筑，分层厚度不得大于400mm。（3）涵身混凝土施工时采用从一端开始水平分层连续浇筑，每层不超过30cm。两层混凝土浇筑时间不大于45分钟，两边墙混凝土浇注高度基本保持平衡，避免偏压变形，边墙浇筑时为了防止污染模板，采用串通接入模板内。混凝土初始布料时，泵车布料口伸入到下部，使混凝土输送管出料口距浇注

31、面的垂直高度H2m。（4）混凝土捣固采用插入式振捣，混凝土振捣要注意插入密度，做到不过振、不漏振，振动棒振捣时不能振动到模板，与模板的距离不小于150mm，移动间距不超过振动器作业半径的1.5倍；模板角落以及振捣器不能达到的地方，可用其他辅助振捣方式。为保证混凝土密实及其表面光滑，混凝土振捣直至充分密实为止。振捣时间不宜过长，以免混凝土产生离析。（5）若两个施工段同时浇筑混凝土，则应由变形缝处向两侧同时浇筑，以保证止水带受力均匀，先浇筑止水带下方混凝土，再浇筑上翘部分的混凝土，逐层浇筑并振捣密实，保证止水带的止水效果。（6）通道涵洞顶板厚度80cm，分为两层浇筑，第一层混凝土浇筑40cm厚振捣

32、密实，第二层混凝土在第一层初凝前浇筑完成，振捣密实后找好标高，抹压平整，待混凝土收水后再进行第二次抹压。4、混凝土养护（1）常温下混凝土养护底板、顶板混凝土采用湿麻袋覆盖浇水养护；侧墙混凝土采用不透水、气的保湿膜且定期洒水养护，用保湿膜把混凝土表面敞露的部分全部严密的覆盖起来，保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护。养护应符合下列规定：混凝土对于底板、侧墙、顶板防水混凝土浇水养护不少于14天。覆盖浇水养护在混凝土浇筑完毕后的12h内进行，夏天缩短至23小时或混凝土终凝后立即盖麻袋浇水养护。浇水次数根据混凝土处于湿润的状态决定。采用保湿膜养护的混凝土，其敞露的全部表面用保湿膜覆盖严密，并保持保

33、温膜内有凝结水。在已浇筑的混凝土强度未达到1.2Mpa以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。（2）高温下的混凝土养护烈日下施工时，采用草帘覆盖等防晒措施。 5、模板及支架拆除（1）模板及支架拆除前，根据同条件养护混凝土试块测定，混凝土强度必须达到设计及规范要求，并应申请、经技术负责人批准后方可进行。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。承重模板混凝土强度必须达到设计强度等级85%后，方可拆除。（2）模板拆除遵循“后支的先拆，先支的后拆”的原则进行，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，并做到不损伤构件或模板

34、。（3）定型组合钢模板支设的墙体模板拆除，应先卸下对拉螺栓的螺帽及钩头螺栓、钢楞，退出要拆除模板上的U形卡，然后由上而下地一块块拆卸。（4）涵洞顶板拆除时，应先拆墙模板，再松动支撑立杆上的顶托，使主次楞平稳下降，然后取下楞梁，拆除顶模，最后拆除支架。（5）拆模高处作业，应配置登高用具或搭设损伤架，必要时应系安全带。（6）拆下的模板不得随意向下抛掷，应及时清理。临时堆放于涵洞外，用时运走。（7）拆模必须拆除的干净彻底，不得留有悬空模板。拆模间隙时，应将已活动的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落。（8）拆模时必须设置警戒线，应派人监护。明渠、挡墙过水涵洞入口外两侧连接混凝土挡

35、墙，长度30m，涵洞出口外连接混凝土挡墙，长度37m，再连接混凝土阶梯跌水急流槽，长度33.2m。通道涵洞两端出入口为混凝土挡墙，并有人行阶梯。均采用 15mm厚九层板支模，C20混凝土浇筑。施工中严格按照图纸及设计要求进行。过水涵洞及挡墙、明渠拆模后，对混凝土表面进行检查，打磨修整完成，报请监理及业主进行验收，验收合格后，方可进行台背填筑，再用挖掘机将河沟中的流水引至明渠进入过水涵洞。防水施工结构自防水施工根据设计施工图，涵身采用C30防水混凝土，混凝土抗渗等级为P8。1、混凝土质量控制结构防水混凝土在工程结构中不但承担防水作用，还要和钢筋一起承担结构受力作用，为确保防水混凝土质量，必须在以

36、下方面采取措施：（1）混凝土拌合过程加强工艺控制。（2）防水混凝土的水、砂、石应符合地下工程防水技术规范相关规定。（3）矿物掺和料中应不含放射性物质、可溶性(包括可升华而释放的)有毒物质或对混凝土性质有害的物质，并应有相应的检验证明；掺和料应有生产厂家出具的产品检验合格证书，其技术条件应符合国家有关规定。2、混凝土的供应方式及运输防水混凝土采用商品混凝土，运输采用混凝土搅拌车运至现场，再用混凝土输送泵、串桶、溜槽等工具辅助入模，混凝土在运输过程中防止产生离析现象、坍落度和含水量损失，并按规定作取样试件试验。3、混凝土浇注（1）浇注混凝土必须测量标出标高控制线。（2）混凝土分层浇注，分层捣固，每

37、层厚度不超过300mm，在振捣上一层混凝土时，振捣棒应插入下一层厚度的1/3且相邻两层，确保上下混凝土在初凝之前结合好。（3）防水混凝土采用机械振捣密实，振捣时间1030S为宜，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准，避免漏振、欠振和过振，振捣中不得碰撞钢筋、模板、预埋件、止水钢板、注浆管和防水层。顶、底板中置式止水带处混凝土浇筑时，分两层浇筑：止水带以下部分及止水带以上部分。止水带以下部分：使混凝土充满止水带以下部分空间，振捣时，振捣棒斜插至止水带下方振捣。止水带以下部分混凝土振捣结束时，应用钢筋棍敲击止水带，检查是否有空鼓现象。否则，因重新振捣，直至止水带与混凝土密贴。止水带以上部分：止水带以下部

38、分混凝土振捣结束时，采用少量混凝土缓慢覆盖止水带，逐渐添加混凝土，使混凝土覆盖在止水带上方并进行振捣。振捣时，振捣棒不得接触止水带及端头模板，防止止水带及端头模板跑位。侧墙中置式止水带处混凝土浇筑时，使混凝土均匀分布在止水带两侧，防止止水带被混凝土挤压移位。（4）混凝土应连续浇注，不留或少留施工缝。底、顶板及侧墙混凝土浇筑时，分段不得过长，应保证接茬面混凝土初凝之前浇筑下段混凝土。（5）浇注时，观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞情况，避免变形、移动。如发生，应及时调整和加固。（6）在新浇混凝土之前，首先对缝表面进行凿毛处理，清除浮皮，下次浇注时保持缝面干净湿润，涂刷界面剂处理，施工缝混凝土

39、要充分振实。（7）防水混凝土结构内部设置的钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板。钢筋保护层迎水面为50mm，背水面为40mm。（8）入模温度不宜大于28，负温下不宜低于-2，同时入模温度以温差控制，混凝土的表面温度与大气温度的差值不得大于25。混凝土的表面温度与中心温度的差值不得大于25。4、混凝土的养护结构表层混凝土的耐久性在很大程度上取决于施工养护过程中的湿度和温度控制。底板及顶板新浇混凝土表面应及时覆盖湿麻袋进行养护，侧墙进行喷淋养护。防水混凝土终凝后立即进行养护，养护时间不小于14天，养护期间使混凝土表面保持湿润，施工中采取有效措施使混凝土内外温差低于25。5、对拉止水螺杆接头处理对拉螺杆，采

40、用手持切割机械沿根部将螺杆切断后，涂抹红丹防锈漆2遍。施工缝及变形缝处理在施工缝位置埋设3003mm镀锌钢板止水带，在每道变形缝处埋设中埋式钢边橡胶止水带，在墙外侧铺贴1m宽高聚物改性沥青防水卷材34mm。图17变形缝构造大样图1、钢板止水带过水涵洞分二次浇筑，在侧墙上下留置一道施工缝。通道涵洞分三次浇筑，在侧墙上下留置两道施工缝。在浇筑底板及侧墙混凝土前，需预埋300mm3m的止水钢板。（1）应尽量保证止水钢板在墙体中线上。（2）两块钢板之间的焊接要饱满且为双面焊，钢板搭接不小于20mm。（3）止水钢板的支撑焊接，采用小钢筋点焊在主筋上。（4）止水钢板的“开口”朝迎水面。2、中埋式橡胶止水带

41、（1）先将中埋式钢边橡胶止水带按设计要求，放在规定的部位。（2）利用钢边橡胶止水带二边的安装孔，用铁丝将钢边橡胶止水带与钢筋网捆扎定位。钢边橡胶止水带定位时应二边钢带外侧高于中间橡胶止水带形成U字型安装。（3）模板应严格按施工操作规程要求进行施工，安装在钢边止水带的中间橡胶0型环上下二面间的平面上，模板要牢固，谨防混凝土浇灌振捣时模板移位。（4）安装好的钢边橡胶止水带在施工时，一定要保护和支撑好未浇捣混凝土部分的橡胶止水带，在浇捣止水带附近混凝土时要细微振捣，尤其在水平部分，止水带下缘的混凝土更要细微，使混凝土中的气泡从钢边橡胶止水带翼下跑出来，当混凝土捣面超过止水带平面后，可以剪断铁丝，使止

42、水带呈水平状态。（5）钢边橡胶止水带二侧的钢带安装时，钢边橡胶止水带在转角处应按R的半径要求转弯，并保持钢带平整，使钢带与混凝土有效的结合，起到良好的止水效果。（6）止水带采用搭接连接，安装前先用打磨机将端头搭接区域打磨平整光洁，单面涂刷401胶水，再将卡扣固定止水带两端，再使用电钻将自攻螺丝对钢边固定连接，连接必须牢固，四周涂刷聚氨酯密封胶。水平变形缝止水带搭接长度不少于100mm，竖向搭接长度不小于150mm。（7）止水带在运输时要妥善保护好，贮藏时应通风，避免油污和阳光直射。防水层施工在通道涵洞结构外轮廓采用2cm厚防水砂浆抹面。1、抹灰施工流程：基层处理基面湿润（提前一天）甩浆洒水养护

43、甩浆验收抹底层 抹面层清理养护。2、基层处理：首先将混凝土墙面灰尘、浮浆、油污等清扫干净，凿除部分漏浆或其它原因引起的凸出墙面的混凝土，用毛刷把表面残渣和浮尘清理干净。3、墙面湿润：混凝土结构因吸水率低，可稍微浇些水保证将表面灰尘冲净。4、甩浆：将用界面剂调制好的砂浆涂在甩浆拍反面上，通过甩浆拍往墙上拍浆，甩浆的覆盖率不小于90%；要求拍浆均匀，粘结牢固，砂浆颗粒均匀。砂浆颗粒凝结后（三天后）方可进行墙面抹灰，甩浆范围包括所有墙面。5、抹底灰：在抹灰前一天用水把墙面浇透，开始抹底灰，抹灰厚度5-7mm，用大杠刮平找直，木抹子搓平；然后全面检查底子灰是否平整，墙顶板交接处是否平整、顺直，并用托线

44、板检查墙面垂直与平整情况。6、抹面层：在底灰六、七成干时，即可开始抹砂浆面层抹灰，应二遍成活，最好两人同时操作，一人先薄薄刮一遍，另一人随即抹平，按先后顺序进行，再赶光压实，然后用铁抹子压一遍，最后用塑钢抹子压光，随后用毛刷蘸水将罩面灰污染处清刷干净。通道涵洞自粘聚合物改性沥青防水卷材施工自粘聚合物改性沥青防水卷材是以合成橡胶和树脂改性沥青中加入适量活性助剂制成的特殊防水胶料，面层覆以聚乙烯膜(铝箔或彩砂)为表面材料，底面采用硅油防粘隔离纸的卷材或双面无表面材料的(双面)自粘卷材为防水层有覆面材料的自粘卷材，其表面材料HDPE、AL可起到辅助防水作用。防水卷材工艺流程：基层处理配制专用水泥浆料

45、定位、弹线、试铺刮涂水泥浆料揭去卷材底面隔离纸铺贴卷材辊压、排气、压实粘贴接缝口辊压接缝、排气、压实接缝口、末端收头、结点密封检查、修整保护层施工。1、基面处理：通道涵洞模板拆除后，涵洞外侧面采用1:2水泥砂浆（加10%水泥用量的永久防水剂）抹灰找平，找平层分二次粉刷，厚度20mm。卷材防水层施工前，清除基层表面杂物、油污、砂子，凸出表面的石子、砂浆疙瘩等应清理干净，清扫工作必须在施工中随时进行，并修补平整表面。阴阳角采用水泥砂浆抹成圆弧角，阴角最小半径50mm，阳角最小半径20mm。 基面若有明水，扫除即可施工。2、刮涂水泥素浆：按水泥：水=2:1（重量比）。先按比例将水倒入原已备好的拌浆桶，再将水泥放入水中，浸泡1520分钟并充分浸透后，把桶面多余的水倒掉；然后加入水泥用量的5%8%聚合物建筑胶（保水剂），用电动搅拌机进行搅拌，搅拌时间5分钟以上。涂抹水泥浆，厚度在12mm，在卷材收口处刮涂应稍厚些。3、定位弹线试铺：根据卷材宽度尺寸及施工现场状况，进行合理定位，确定卷材铺贴方向，在基层上弹好卷材控制线，依循流水方向从低往高进行卷材试铺。4、撕开卷材底部隔离纸：卷材试铺后，先将要铺贴的卷材剪好，反铺于基面上(即是底部隔离纸朝上)，撕剥去卷