物资验收入库领取发放管理制度

1、物资验收入库领取发放管理制度物资验收入库及领取发放管理制度1目的：建立一个物资验收、入库及领取发放的标准操作程序，使物料验收、入库以及 领取、发放按规范进行.2范围：适用于公司仓库对所有物资的验收入库及领取发放。3责任：采购部、生产部、储运部、QA、QC、QA检查员对本规程的执行负责.4程序4.1原辅料的验收入库4。1。1原辅料进厂前，门卫首先核对送货单上的收货单位是否为本公司，如 果不是，拒绝入内；然后检查厂家货车是否有阻火器，如无则安装阻火器，指引货车 驶至仓库缓冲区.仓库管理员通知QA检查员进行共同验收。4.1。2送货车到达卸料缓冲区后，仓库管理员首先查验送货单信息，核对供应 商是否是经

2、本公司审计合格的合格供应商，如果不是，拒收QA检查员负责监督。4。1。3确认合格供应商后，仓库管理员再检查有无厂家出厂检验报告单，或 者进口物料是否具有口岸药品检验报告单。如果没有，拒收;检查厂家出厂报告单 的检验结果是否符合我公司质量标准，如果不是，拒收。QA检查员负责监督。4。1.4当上述两项通过后，仓库管理员负责检查物料名称、批号、规格、生产 厂家等是否与送货单一致。如果不是，拒收。随即对物料进行初检，内容有:桶制原 辅料包装应密封性完好，无液体渗漏等现象；袋装或箱装原辅料内包装应无破损、 无受潮、无水渍、无霉变、未被虫蛀、鼠咬等；包装规格和包装材质是否与供应商 清单上所显示的内容一致,

3、是否清楚的表明供应商名称、生产日期、有效期、专用 标志等；标签是否清晰、齐全；如贴有合格证的只能保留本批号的唯一一张，并消 除本厂标签.如其中一项不符合则直接拒收。4。1。5初检合格后，仓库管理员负 责进库前进行清点，先用清洁抹布将外包装擦干净（包括容器周围底部）.清洁后， 将物料放在垫仓板上，并码放整齐同时核对数量，并根据物料称量管理规程对 物料按取样规则进行整件抽样称量，并在原辅料验收记录中做好记录。清点实 物与送货单数量一致，否则可拒收.需冷藏物料应优先安排清洁及清点工作，同时填 写原辅料验收记录.4。1.6仓库根据物料种类、贮存条件和理化性质的不同，分库区存放物料，需 冷藏物料应放入冷

4、库。14。1。7物料卸至定置区后，仓库管理员负责围黄绳，填写货位卡，插上物料名 称牌和待验标识牌，并填写请验单交QC，QA检查员负责复核;QA检查员负责制作 待验证，填写待验证、不合格证或合格证申领、发放记录，由仓库管理员负责 粘贴（覆盖式贴法，每包装一张）.如在粘贴过程中或之后出现损毁，QA检查员应 立即补上相应数量的待验证，并销毁损毁的待验证。4。1。8取样员根据请验单按取样规程对待验物料进行取样，每品种取样结束 后，物料应立即密闭封存，贴上取样证。4。1。9原辅料检验完毕后,QA检查员审核化验室检验报告单，审核无误后， 按额定的数量制作合格证或不合格证，然后粘贴、填写记录、复核和补损毁工

5、作与 4。1。7所述一致.仓库保管员根据QA发放的检验报告单将黄色围绳去掉并放置检 验报告单于货位卡下，用合格标识牌（绿色）换下待验标识牌（黄色），粘贴合格证. 如果出现不合格原辅料，按不合格控制程序处理。4。1。10换牌结束后，仓库管理员应立即填写原辅料货位卡和物料进出 台帐.注:货位卡上的物料信息如批号、规格、厂家、数量应由仓库管理员根据验 收记录的内容填写.货位卡上的取样件数应由取样员在取样后根据取样记录上的取 样数来标明，物料复检期限和复检日期以及检验单号应由仓库管理员在接收到报告 单后根据报告单内容及日期填写。并将厂家出厂报告单复印一份，原件交与QC存 档，复印件仓库留存附于货位卡下

6、。4.2罐区物料的验收4。2。1运输槽罐车到厂后门卫通知仓库管理员，仓库管理员到现场确认是否为 公司合格供应商，如果不是，则拒绝接收。4。2.2确认合格供应商后，仓库管理员检查物料的厂家报告单、送货单和运输 无污染证明，认真核对物料品名、生产厂家、检测结果等，如果有误，拒绝接收。 如果数量不对，与公司采购部联系，更正为正确数量.接收数量与储罐内原有物料 量之和不得大于储罐容积的80%。4。2。3如果以上信息无误，门卫为运输槽罐车 安装阻燃器,仓库管理员随即编制批号和接收号，电话通知QC人员取样。4。2。4仓库管理员登记车号后引导槽罐车驶入散装溶剂槽罐车待检区待检，同 时应告知驾驶员本厂的安全须

7、知：如进入罐区严禁带火种、严禁吸烟、禁打手机、 不准穿铁钉鞋、避免任何容易产生火花的碰撞行为，不得随意走动或开关任何设备 等.其后，引导槽车过磅称量，如果数量上的偏差微小则以公司磅秤所称数量为 准，有较大争议时应通知采购部与供应商取得联系。仓库管理员填写请验单。4.2。5 QC接到电话后10分钟内到现场取样，做好取样记录并安排检测。4.2.6 QC检测合格后，QA通知放行，由现场QA或仓库管理员负责引导槽罐车进入 卸料区，2进料前如果需要接防静电接地线，应接好并于放电二分钟后方可启动泵进料。 仓库管理员检查相应管路及各阀门是否处于正确的进料状态，做好进料准备。4.2。7进料前清洁软管应用该专用

8、物料润洗3次,其方法如下：首先准备洁净的专门用于润洗软管的桶和勺，取约一升的该物料于桶内；然后2个仓库管理员戴好防护用品，各执软管首尾；最后其中一人用勺子均匀淋洗,另外一人配合做轻微 晃动。之后废液倒入废液桶，最后交环保部门处理。4。2。8仓库管理员记录储罐内原有物料量，确认罐内物料处于合格状态，物料 现场QA到场监督进料过程，仓管员用清洁过的专用进料软管进行对接后开始泵送 至储罐.（注：甲苯的进料速度应控制在1M/S以内。）整个进料过程必须有双人在场 复核，并详细记录进料开始时间、结束时间及进料量并签字，记录罐区进料登记 表。4。2。9进料过程中，要密切关注液位计，达到警戒液位时，停止进料。

9、4.2.10液体物料由槽车转移入相应储罐结束后，卸下进料软管，密封进料口， 将进料软管置于架上晾干后收入套管中。4。2.11仓库管理员引导槽车第二次过磅并做好相关记录，两次过磅的数量之 差即为实际的进料量，仓库管理员按照二八原则（即储罐进料量少于进料后总体积的 20%该批号仍沿用原批号，储罐进料量大于进料后总体积80%该批号使用新批号， 当介于20%和80%之间时，重新编制新批号）给予批号。当重新编制新批号后，仓 库管理员填写新批号的请验单,并通知QC取样员带取样工具到储罐区，根据罐区 管理规程取样，交QC化验员，随即更新物料进出台帐。4。2.12 QA检查员按照该批号数量折合周转桶数量开具合

10、格证交仓库管理员， 同时销毁上批物料剩余合格证.4.2.13正常进货情况下每周仓库管理员负责清洁一次不锈钢弹簧进料软管、不 锈钢弹簧进料软管的套管和进料口不锈钢快接头，并做好记录，由双人负责清洗， QA检查员负责确认.首先，仓库管理员穿戴好防护用品，用抹布蘸取一定量的工业 盐酸进行擦洗不锈钢弹簧进料软管和进料口不锈钢快接头，待锈迹除去后用自来水 淋洗三次，不锈钢弹簧进料软管晾干后放回专用套管;用干抹布擦拭不锈钢弹簧进 料软管套管内壁和外壁各三次。4.2.14每年1、4、7和10月的第二周，在天气允许的条件下，仓库管理员负责油漆铁制阀门和相应管路并做好记录，由双人负责 油漆，QA检查员负责确认。

11、4。3原辅料领取、发放4。3.1发放原则4。3.1。1仓库管理员发放的物料必须贴有QA审核放行的合格证或其他的审核 放行手续，否则不予发放.物料的发放必须执行“先进先出、易变先出、近效期先出 的原则.4.3。1.2不合格的原辅料不得发放使用，超过复检期的原辅料必须抽样 复验合格后方可发放3使用。4.3。1。3原辅料的发放凭生产部门的生产指令单以及领料单限额发放。4。3。1.4原则上袋装或桶装的原辅料应按原整发放，不得拆零发放。4.3。2发料程序4.3。2.1仓库管理员在接到生产部开出的领料单时，应认真核对物料名称、规 格、数量和签名，如果无误，方可继续。否则，可拒绝发料，并通知生产部门.4.3

12、.2.2仓库管理员到达原辅料堆放区，认真核对发放原辅料的品名、批号、 规格、检验报告单、合格证等。并在领料单上记录批号和准确的发货数量，签字确 认。4.3.2。3仓库管理员将指定的物料送到仓库物料发放区。4.3。2.4送料员根据领料单核对配送原辅料的品名、批号、规格、数量和物料 状态，如果有误，更新成正确的信息。如果无误，领取物料和领料单，送往指定车 间。4.3。2.5仓库管理员返回库区，及时在货位卡上填写货物去向、结存情况，发 料人等，并盘点，核对物、卡.4.3.2。6送料员负责将车间所需原辅料送达车间定置区。4.3.2.7车间管理人员或指定人员根据领料单核对送料员所送原辅料的品名、 批号、

13、规格、数量、物料状态和签名，如果无误，签字确认。如果有误，返还仓库 并联系QA. 4.3。3每次发料后，仓库管理员需及时在物料进出台帐上填写货 物去向、结存情况、发料人等,并盘点，核对帐、物、卡。4.4罐区物料的发放4.4。1发放原则4。4.1.1仓库管理员发放的物料必须贴有QA审核放行的合格证或其他审核放 行手续（如紧急放行的通知等），否则不予发放.物料的发放必须执行“先进先 出、易变先出、近效期先出的原则。4。4。1。2不合格的物料不得发放使用，超过复测期的物料必须抽样复验合格 后方可发放使用.4。4.1.3物料的发放凭生产指令单和领料单限额发放。4.4.2发放程序4.4。2。1仓库管理员

14、在接到生产部开出的领料单时，认真核对物料品名、数 量和签名，确认无误。否则，则拒绝发料，并通知生产部门.4。4.2。2送料员将车间散装溶剂专用周转桶送到散装溶剂发料区，仓库管理 员检查是否为专用空桶，桶上标识是否清晰，物料名称是否清楚和唯一，是否上一 批的合格证已撕掉。如果不是，拒绝发料。4.4.2.3仓库管理员再确认桶内是否有剩余物料，如果有，报告部门主管要求 生产部门整改;确认桶盖是否已拧紧，如果没有拧紧，报告部门主管要求生产部门整 改。44.4。2。4仓库管理员将放料口标注的物料放入物料专用桶，在放料过程中应 注意：1、当桶内物料达到额定重量约90%时，立即转动阀门将流速至约1/2;当桶

15、内 物料达到额定重量约95%时，转动阀门将流速至约1/4;随之密切关注桶内状态并缓 慢降低流速，直至达到满装然后关闭阀门；2、甲苯放料时应控制其流速，阀门只 开启约1/4。放料结束后，过磅称取额定数量，并且在桶上粘贴当前批号的合格证， 放料口应及时用聚乙烯塑料袋密封以防污染。4。4。2.5仓库管理员在领料单上 填写批号和实发数量，并签字确认。送料员确认桶盖是否拧紧，是否有合格证，确 认无误后，仓库管理员将领料单和物料交送料员，送料员送往指定车间。4。4.2。6每次发料后，仓库管理员都应在物料进出台帐上填写货物去向、结存情况、发料人等，核对帐、卡信息。4.4。3送料员运送物料至领用车间，车间管理

16、人员或指定人员确认物料的品名、批号、规格、数量及合格证，确认无误后签收。如果有误，返还仓库并联系QA.4.5成品的验收入库4.5.1车间送成品至成品仓库缓冲区，成品仓库管理员认真检查成品外包装是 否有破损、污渍、受潮、霉变等，如果发现，立即通知生产部门要求整改.4.5。2 QA检查员、仓库管理员以及车间管理员共同检查、核对成品品名、批 号、规格、数量和状态标识等，如发现问题应立即通知生产部门并要求整改。4.5.3如上述一切符合规定，仓库管理员负责安排成品定置，用专用成品运输 车运成品入待检区，然后围上待验黄绳、变更货位架状态标识为待验状态、货位卡 上注明成品的复检期和有效期，等待QC检验结果.

17、4.5。4车间管理员此时办理寄库手续，并与仓库管理员共同签名确认，仓库管 理员同时记录台帐。4。5.5仓库管理员负责填写成品验收记录.4.5.6 QA接QC检验报告单后，对该批相应记录凭证进行审核后，如符合要求，则由经授权QA人员，开具审核放行通知单，并与检验报告单交QA检查员后, 打印额定数量的合格证，手续;如不合格则通知仓库管理员和QA检查员，QA检查员打印不合格证交仓库管理员，仓库管理员根据不合格控制程序采取相应措 施。4.5.7如成品合格，仓库管理员负责粘贴合格证或制作合格证牌并挂上、撤掉黄 绳、更改状态标识牌为绿色牌及货位卡信息，由QA检查员监督、复核，并更新台 帐信息。4.6包材的

18、验收发放管理4。6。1包装材料应由QA检查员和仓库保管员共同验收。4。6.2包装材料验收时首先检查供应商是否经本公司审计合格并列入合格供方 目录的，后检查物料名称、批号、规格、生产厂家等是否与送货单一致，外包装是 否无破损、无霉变、无受潮等.4。6.3仓库管理员发放的包装材料必须贴有QA审核放行的合格证或其它的审 核放行手续5（如QA审核批准的降级使用或紧急放行的通知等），否则不予发放.物料的发放 必须执行“先进先出、易变先出、近期先出”的原则.4.6.4包装材料的发放凭领料单限额发放.4.6。5原则上包装材料应按整包装发放，不得拆零发放。如特殊情况需要拆零 发放的应做好记录，发放有余的包装材

19、料应包扎严密，套上外包装，贴上物料标识 卡并详细填写领用数量、结存数量等，然后放回原位保存。4.6。6车间领料员与仓库保管员必须认真核对包装材料的名称、批号、规格、 数量、合格证等每次发料后，仓库保管员都要在包材货位卡和台帐上填清。4.6.8包装材料的去向、结存情况、领料人、复核人等。发料后应复核存量， 如有差错，应立即查明原因，并报QA检查员做出处理后，方可继续发放。4.6.9标签、说明书等标示包装材料的发放和领取参照标签、说明书等标示 包装材料管理规程进行操作.4。6.10仓管员应在每次验收和发放包材后及时准确地填写包装材料验收记 录、包装材料发放记录。4.6。11包装材料如有不合格者，如

20、是印有公司品名、商标等特有标记的应立 即封存、登记、移入仓库不合格区内，并按不合格物料管理规程执行。4。7紧急放行4。7。1原辅料紧急放行程序：在QC部门未正式出具COA的情况下，而车间生 产投料急需领料时，如QC检验结果各项指标均合格，物料QA可提出紧急放行申 请，填写原辅料紧急放行单，并制定物料投产后生产跟踪人，对生产跟踪是否有 生产偏差发生进行跟踪确认.原辅料紧急放行单仓库应附于原辅料仓库货位卡下。5相关文件1、原辅料验收记录2、罐区物料发放记录3、罐区管路及阀门标识维护保养 记录4、成品请验单5、原辅料请验单6、包装材料请验单7、成品寄库单8、成 品验收记录69、待验证、不合格证或合格

21、证申领、发放记录10、原辅料发放工作操作流程图11、原辅料验收入库工作操作流程图12、罐 区物料验收工作操作流程图（一）（二）13、罐区进料登记表14、罐区物料发放物料流程图15、成品验收入库工作流 程图16、原辅料货位卡17、罐区设备备件清洁操作记录18、包装材料货位卡 19、成品货位卡 20、紧急原辅料放行单7原辅料验收记录日期物料名称进厂编号批号规格数量供应商生产厂家验收项目验收标准验收结果1.供应商物料 供应商是否列入公司合格供方目录；是（）否（）不适用（）是否有生产厂家出厂检验报告单；有（）没有（）不适用（）检验报告单的结果是否符合本公司质量标准规定；是（）否（）不适用（）2。报告单

22、进口物料是否具有口岸药品检验报告单。有（）没有（）不适用（）物料名称、批号、规格、生产厂家等是否与送货单3.基本信息是（）否（）不适用（）一致。桶制包装是否密封性完好,无液体渗漏等现象。是（）否（）不适用（）袋装或箱装内、外包材是否无破损、无受潮、无水是（）否（）不适用（）渍、无霉变、未被虫蛀、无鼠咬等；4。包装情况 包装材质是否与要求一致；是（）否（）不适用（）包装上是否清楚的标明供应商名称、生产日期、有是（）否（）不适用（） 效期、专用标志等。物料标签是否有且单位包装上仅有一张。是（）否（）不适用（）5.数量 物料的数量是否与送货单一致.是（）否（）不适用（）进库物料外包装是否清洁。是（）

23、否（）不适用（）6.清洁状况运输车辆是否清洁.是（）否（）不适用（）抽样称量情况是否已抽检是（）否（）台秤编号抽检件数外包装重量规格净重序号称量结果（毛重）序号称量结果（毛重）序号称量结果（毛重）1 2 34 5 67 8 9 TOC o 1-5 h z 10 111213 141516 171819 2021称量平均值抽检结果合格？不合格？称量人验货人及日期 复核人及日期备注：8罐区物料发放记录物料名称批号日期领料单上检验单号领料车间所需数量项目检查标准检查结果核对生产指令单和领料单上的物料品名、规是（）否（）格、数量和签名 是否完全、正确1。生产指令单和领料单是否遵循“先进先出、易变先出、

24、是 （）否（）近效期先出的原则本厂报告单检验结果是否合格是（）否（）2。检验报告单预发放物料是 否在复测期之内是（）否（）物料状态发料处该批物料是否挂有合格状态牌是（）否（）是否为专用周转桶，桶上标识是否清晰是（）否（）、标识是否与文件规 范的一致确认桶内是否有剩余物料是（）否（）4.空桶状态确认桶盖是否已拧紧 是（）否（）确认放料口标注的物料名称与是（）否（）专用桶物料名称是否一致领料人检查人复核人是否有QA审核放行的合格证是（）否（）5。放行程序合格证上物料名称、规格、批号是（）否（）是否与领料单上信息一致合格证检查人复核人粘贴人称量过台秤编号台秤是否已校验自检 是（）否（）程空桶编号 皮

25、重（Kg）毛重（Kg）净重（Kg）空桶编号 皮重（Kg）毛重（Kg）净重（Kg）发料完后是否发放物料总重量是（）否（）Kg密闭放料口称量人复核人9罐区管路及阀门标识维护保养记录日期标识检查情况维护保养人QA确认备注注：每年1、4、7、10月的第二周对罐区铁质阀门及管路进行检查及维护.10成品请验单日期：年 月 日品名规格第联批号单位数量-存请验部门请验者底备注成品请验单日期：年 月 日品名规格批号单位数量请验部门请验者备注原辅料请验单日期：年 月曰品名规格第进厂编号单位数量一联 生产厂家 厂家批号质供货单位管部请验部门请验者备注原辅料请验单日期：年 月 日品名规格进厂编号单位数量第联 生产厂家

26、 厂家批号存供货单位底请验部门请验者备注12包装材料请验单日期： 年月 日品名规格进厂编号单位数量第一联 生产厂家 厂家批号质 供货单位 管部请验部门请验者备注包装材料请验单日期：年 月曰品名规格进厂编号单位数量第二 联 生产厂家 厂家批号存供货单位底请验部门请验者备注13成品寄库单品名规格包装规格第一生产日期批号有效期至联仓货物来源单位数量库备注保管员：送货人：寄库日期：年 月 日成品寄库单品名规格包装规格第二生产日期批号有效期至联.存货物来源单位数量底备注保管员：送货人：寄库日期：年 月 日14成品验收记录日期品名规格生产车间批号单位数量包装情况车间管理员验货人QA备注?良好/?破损?良好

27、/?破损?良好/?破损？良好/？破损?良好/？破损？良好/?破损?良好/？破损？良好/?破损？良好/?破损？良好/?破损？良好/？破损？良好/？破损?良好/?破损?良好/?破损?良好/?破损15待验证、合格证或不合格证申领、发放记录发放种类（张）包装日期物料名称进场编号数量件数损毁发放人领用人复核人备注待验证合格证不合格证规格：16原辅料发放工作流程图接生产部门领料单N仓库管理员检查如果不完全或不通知生产部门物料名称、规格、正确则拒绝发货数量和签名Y发货仓库管理员在领料单上记录批号和准确的发货数量。签字确认物料品名、批号和数量根据领料单信息更新货位卡如果不完全或不正确更新成正确信息在物料进出台

28、帐上更新信息N仓库送料员检查领料单信息Y发送至生产部门生产部门检查送达物料的合格状态和破损情况生产部门根据领料单检查如有问题返还至仓库并联系QA送达物料并签收17物料接收拒收原辅料验收入库工作流程图拒收破损的包装合格的供应商、正确齐N全的送货单及检验报告联系供应商单YN包装完好、标签正确YYN送货单、报告单交接填写验收记录接收数量正确、对物料进行抽样称量并记录Y填写入库流水帐货卸指定区域填写请验单，登记物料台帐填写、摆放货位卡检验合格移至不合格区物料状态标识接收化验报告单制作待验证N制作合格证粘贴待验证Y撤黄绳粘贴合格证填写货位卡、更改物料状态标识准许发放18物料接收罐区物料验收工作流程图,一

29、，N确认的供应商拒收Y厂家报告单、送货N单、运输无污染证拒收明齐全YN拒收核对品名、生产厂家、检测结果等YN联系采购部，更正数量接收数量正确编制批号和接收号Y填写请验单，电话通知QC取样口述安全须知引导槽车入指定待检区取样1920罐区物料验收工作流程图，二，QC化验NQA联系采购检验合格通知物料管理和QA部退货YQA放行引导槽车进入工作区域过磅、记录进入卸料区，接好接地线润洗进料管，接上进料管泵送至储槽进料结束，密封进料口引导槽车第二次过磅、记录建立帐卡21罐区进料登记表日期物料名称车号厂家批号供应商进厂编号批号：皮重车重净重储罐原有批进料后称重号及数量总量数量:验收项目验收标准验收结果物料供

30、应商应是经本公司审计合格并列入合格供方1。供应商是（）否（） 目录的；是否有生产厂家出厂检验报告单；是（）否（）检验指标是否符合厂内标准是（）否（）2.基本信息物料名称、批号、生产厂家等是否与送货单一致.是（）否（）是否有运输无污染证明是（）否（）验收人复核人其他项目标准结果是否告知驾驶员危险品贮存区域的安全须知，包括:禁止火种的进入，严禁吸烟;禁止接打手机,1 .安全告知 是（）否（） 进入罐区必须手机关机；禁止碰撞，以防生产火花；不得随意走动及开关任何设备是否请验是（）否（）2。物料状态是否取样是（）否（）目测溶液澄清度是否无明显可见异物、浑浊等;气3。外观确认 是（）否（）味是否为该物料的本身气味。驾驶员确认请验人取样人其他项目标准结果合格检验报告单号：是（）否（）是否接收不合格检验报告单，是则在备注项注明原是（）否（）1。物料状态 因、操作人和驾驶员的签名，拒收.是否接收合格证是（）否（）2.防静电接地线状况如果需要接防静电接地线，是否接好并放电2分钟是（）否（）3.清洁状况进料