石化管道工程施工组织方案

1、 石化管道工程施工组织方案目录目录21准备说明及依据41.1编译说明41.2编译依据42项目概况42.1工程介绍42.2过程介质及其特性42.3项目重点分析43施工程序及主要施工方法介绍53.1施工程序53.2主要施工方法介绍63.2.1管道切割和坡口方法63.2.2管道开口63.2.3管道焊接方法63.2.4其他64施工技术要求及质量检验64.1本项目管道建设实施的现行国家和行业规范和标准64.2施工技术学科64.3技术要求和质量标准84.3.1材料和附件的技术要求和合格标准84.3.2管道预制质量标准94.3.3管道安装技术要求和质量标准104.3.4吊架的安装114.3.5管道焊接技术要

2、求和质量标准114.4质量检验和压力试验134.4.1外观（目测）质量检验134.4.2角焊缝表面探伤134.4.3焊接接头的无损检测134.4.4产品标识144.4.5物料管理144.4.6管道试压144.4.7管道系统的冲洗和吹扫165本项目压力管道安装过程及三级质量控制点166劳动力资源规划197 HSE安全措施207.1 HSE组织207.2安全技术措施20编译说明及依据编译说明本方案适用于重庆某化工有限公司己二酸扩建工程（二期）管道建设。本方案主要对管道安装施工方法、质量检验、质量保证措施、进度安排等进行了说明，并对管道试压工作中存在和注意的问题作出了详细规定。编译依据管道施工图及其

3、他相关图纸和技术说明。主要施工规范工业金属管道工程施工及验收规范GB50235。现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236。钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000项目概况G本项目为重庆某化工有限公司己二酸扩建工程（二期），业主为重庆某化工有限公司，由中化赛鼎宁波工程有限公司设计。我公司主要生产外管廊、空氮站、装卸托盘、苯罐组、有机罐组、乙二醇罐组。工艺介质及其特性从本项目的生产工艺特点分析，管道的工艺介质为易燃介质管道的一部分，有的为蒸汽管道，有的为有毒介质的管道，大部分都建在装置区，这将影响管道的建设和运行。提出了严格的要求，稍有不慎就会造成严重的后果。主要材质有20（G

4、B8163）、20（GB3087）、20（GB6479）、304、304L等。工程重点分析本工程压力管道施工过程中，应注意以下几点：管道材料很多，使用的焊接材料也很多种。在焊接过程中，一定要注意焊接材料的管理。管道内清洁度的保证，尤其是压缩机管道安装清洁度的控制。正确使用材料和配件，尤其是管径相同、壁厚不同的管子不得混用，每根管子都有对应的色标，管件表面有标记。或者管件在预制安装前必须经过相关人员确认。移动设备的管道安装。安装区施工安全管理。施工程序及主要施工方法介绍建设计划参与设计交底，了解设计意图，明确管壁厚度选择原则，明确实施标准和设计施工单位的特殊要求。施工图审查。编制、审查、讨论和批

5、准建设计划。准备材料计划。物料检验入库，做好产品标识比对工作。测量仪器和测试设备的工具准备和校准和注册。注册焊工合格，对焊工的姓名、编号、资格证书项目进行审核备案。技术披露。阀门压力测试。 （查看试压记录数据）管材切割、加工、预制和去除内部毛刺和杂物。管道焊接。焊缝的目视检查。焊缝的无损检测。系统试车前检查，对整个配管工作进行“三检四定”。强度测试和密封性测试。管线冲洗/清洗。腐蚀。保持温暖。交付给生产单位。主要施工方法介绍切管坡口加工方法管径89mm时，碳钢和合金钢管用氧-乙炔火焰切割，坡口用氧-乙炔火焰切割，氧化层和弧坑用角磨机打磨。对于不锈钢，使用等离子。切割机用于切割，角磨机用于磨掉切

6、割氧化层；管径小于89mm和不锈钢管时，用切管机切割材料，用角磨机进行坡口加工。使用角磨机和内圆磨床去除和修复管端的毛刺。管道开口用氧乙炔火焰切割，用角磨机和内圆磨床去除瘤痕和氧化皮。管道焊接方法对焊头采用手工氩弧焊或氩电焊；所有角焊缝均为手工电弧焊。其他安全阀应按设计位置定位安装，使用前拆下。建设单位负责委托当地劳动安全部门指定的单位进行调整。不先安装质量流量计等贵重仪表部件，采用假管段代替原位连接管道。在对管道系统进行吹扫和压力测试后，移除模拟管道部分并安装这些有价值的仪器组件。施工技术要求及质量检验本项目管道建设执行的现行国家及行业规范和标准序列号规格、标准名称代码适用范围1工业金属管道

7、工程施工及验收规范GB50235所有现场管道的施工和验收2现场设备和工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236所有焊接工程3压力设备的无损检测JB4730-2005焊缝的材料检验和无损检测施工技术学科为保证施工程序的顺利实施，可有效控制ABC三级质量控制点（见第5章），保证工程质量，预防质量事故的发生。发生时，制定工艺管道施工的工艺规程如下：技术管理人员、质量管理人员、材料管理人员、安全管理人员、施工班组长、班长必须参加设计交底及施工图会议，明确生产工艺特点、设计意图、选材原则、实施标准、专项要求，绘制符号的内涵等，把所有的问题和矛盾都落实清楚。施工计划必须经过讨论、审查和批准后才能实施。在

8、实施之前，必须进行技术披露。方案的基本思路、设计文件的介绍、管壁厚度的选择、施工方法、质量标准、验收规范、质量记录要求、工期、安全、注意事项、产品标识规定及有关方的特殊要求进行详细披露。物料计划有编制人、审核人、审批人三级签名。对于每种材料，必须注明名称、材料、规格、型号等。所有材料出库前必须经过检验，合格后方可进入施工现场。计量器具和检测设备必须合格并在有效期内使用。阀门安装时必须关闭，不得随意开启。切割管道时要注意：a）检查图纸尺寸，b）实际材料是否与设计不符，c）材料本身是否有标记，d）材料外观是否合格， e) 切割后移植标识并记录管段 f) 需检查管子内部是否清洁，必须清除污垢、毛刺和

9、瘤痕。坡口加工完成后，还应检查管内是否有“飞入”杂物。匹配时必须检查坡口是否合格，管端是否齐平。焊接（包括点焊）必须由合格的焊工进行。每种焊接都必须有成熟的焊接工艺和认可的焊接工艺卡。焊工必须知道要焊接的管道的材料以及应该使用什么焊材。 ，选择最佳的工艺参数，必须做到： a) 检查配对间隙、坡口形式，清理氧化皮和污垢，不要在焊件表面引弧或试电流； b) 点焊法的工艺参数必须与正式焊接相同； c) 正式焊接时，必须去除点焊肉； d) 焊接后必须进行外观检查，必须去除涂层，并清除熔渣和飞溅物。在当地施工期间，还请注意：当弧焊环境风速大于等于8m/s，氩弧焊环境风速大于等于2m/s，相对湿度大于90

10、%时，焊接没有有效的防风防潮措施，不允许使用；在雨、雪等天气，应采取有效的防风措施。 ，防雨雪保护措施，否则不允许焊接。吊装管道前，应仔细检查管段（或管道）内部是否清洁，吊装过程中注意确保安全。管架与管材的焊接必须由合格的焊工进行，管材本身不得有“咬合”现象。焊接后，涂层必须清洗干净，以便于检查。固定支架的位置必须严格按照设计规定进行，导向支架的位移储备和安装方向必须符合设计要求，不得随意调整。每个弹簧支架的安装必须按照给定的型号、参数和位置编号进行安装。请勿混用相同型号、不同参数的弹簧支架。所有焊缝都要求至少焊两次，尤其是承插焊的角焊缝，必须焊两次以上，而且每层的焊接接头必须错开。管道安装对

11、中时，不得强行对中，拧紧螺栓不得消除法兰歪斜，不得加偏垫、斜垫补偿法兰面歪斜。 .设备管口的焊缝或法兰不应受到额外的推力、拉力或扭力，也不应受力作为支点。安装时，应对螺栓垫片逐一进行目视检查，并逐一确认材质、规格、型号。设备管道法兰处试压前需加装临时盲垫。施工中使用的工具、材料和其他杂物不得存放在管道内。管道试压前，应对管道进行系统检查。必须完成所有安装和焊接工作（包括仪器的专业内容）。管道试压合格后，管道上不得有孔或焊接；管道试压时不允许加压。焊接泄漏。技术要求和质量标准材料及附件的技术要求和资格标准管材质量证明书应包括以下内容： a) 产品标准号； b) 钢种； c) 批号、交货状态、重量

12、和件数； d) 品种名称、规格和质量等级； e) 产品标准中规定的各种测试结果。管道部件应有质量证明书或合格证，其外观应符合下列要求： a) 无裂纹、缩孔、夹渣、褶皱、厚皮等缺陷； b) 锈蚀、凹陷等机械损伤深度不得超过产品相应标准允许的壁厚负偏差； c) 螺纹、密封面、槽的加工精度符合制造标准； d) 有产品标志。管道预制质量标准下料和倒角管段长度公差：自由管段10mm，封闭管段1.5mm；直管段两焊缝公称直径大于等于150mm时，不得小于150mm；公称直径小于150mm时，不得小于管子的外径。切口端面倾角偏差不应大于管径的1%，且不应超过3mm，切口表面应光滑，无裂纹、厚皮、毛刺、磕碰、

13、缩孔、熔渣、氧化物、铁屑等杂物。凹槽及其内外表面的清洁范围大于等于10mm。对口质量要求管道另一侧的直线度在距接口中心200mm处测量。管道公称直径小于100mm时，允许偏差为2mm；管道公称直径大于等于100mm时，允许偏差为3mm；但总长度公差为20mm。对口本身内壁的错位量不得超过壁厚的10%，且不得超过2mm。当管材与管件内径因壁厚不同而不一致时，应修整内径较小的一侧，修整角（轴向角）15。在保证内壁错位的前提下，外壁错位公差为3mm。当外径不等，错位超过3mm时，修整外径较大的一侧，修整角（轴向角）15。一对管子DN300 时为 2.0mm。法兰螺栓孔在跨中对称，水平公差为1.6mm

14、。保证弯头组在安装时满足垂直度和直线度要求；垂直度允许偏差5L，最大30mm；直线度DN100，2L最大50mm； DN100，3L最大80mm。管段预制完成后，清理内部杂物，封闭两端，做好产品标识和质量记录。管道安装技术要求和质量标准管道安装应参照图纸，按预制管段的序号进行安装。法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿透，螺孔应安装在跨度中间，法兰应保持平行，偏差不大于1.5法兰的外径。法兰连接应使用相同规格的螺栓，方向应相同。管道上仪表源部件的钻孔和焊接应在管道安装前进行。管道应穿过墙壁和地板。当管道安装工作中断时，及时关闭打开的喷嘴。管道安装允许偏差按下表控制H。与移动设备连接的管道应从设

15、备端口向外安装，先安装承重支架。固定焊接接头距离设备较远。管道固定焊接接头组装前，应拆开设备法兰开口，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度：平行度公差0.15mm，同轴度公差0.5mm。管道通过试压和吹扫后，还应重新检查移动设备接口处法兰的平行度和同轴度，公差要求同上。管道安装允许偏差检查项目允许偏差（ mm ）测试方法协调室内的25用水平仪、经纬仪、尺子、水平仪和拉线检查户外的15埋葬60海拔室内的20户外的15埋葬25水平弯管DN1002/1000 最大 50用尺子和电缆检查通径1003/1000 最大 80立管垂直度5/1000 最大 30用经纬仪或吊坠检查管道排间距15用拉线和尺子检查

16、横管外壁或保温距离20衣架的安装(1)管道安装时，同时固定调整支吊架。支吊架的位置要正确，安装要牢固，管道要与支承面接触良好。(2) 不带热位移管的吊管器应垂直安装。对于热位移管的吊管器，吊点在位移的相反方向，安装在位移值的1/2处。(3) 固定支架和限位支架应严格按照设计文件的要求进行安装。固定支架在补偿装置预张紧或预压前固定。 导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平整，不得歪斜卡死，隔热层不得阻碍其位移。 弹簧支吊架的弹簧高度应根据设计文件进行调整。试车前应拆除弹簧支架的限位板。 保温管道支架安装后应在冷态管道支架中心现场焊接。在管道支吊架组装焊接前，在支吊架上钻/切出螺栓孔和呼吸孔。 支架的

17、安装应从设备侧开始有序进行，以减少可能产生的附加应力。 管道安装时一般不用临时支吊架。使用临时支吊架时，不得与管道焊接。管道安装完毕后，应及时更换正式的支吊架。 管道完工后，按设计文件一一检查确认支吊架的形式和位置。管道焊接技术要求和质量标准焊接方法见本方案3.2.3 节，工艺规程见本章4.2 节，焊接工艺卡详见。焊接材料选择本项目管道材料较多，选用焊接材料为：基本金属焊丝钢号（标准）焊条国产钢种相应的组号国产机型（标准）所选年级20（GB8163）、20（GB3087）、20（GB6479）、Q235-BI-1H08Mn2SiAE4315（GB/T 5117）J42706Cr19Ni10/3

18、04VII-1H0Cr21Ni10E308-16（GB/T 983）A102022Cr19Ni10/304LVII-1H00Cr21Ni10E308L-16（GB/T 983）A002焊接时坡口两侧20mm内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮等对焊接过程有害的物质。定位焊缝的长度优选为10-15mm，高度优选为2-4mm。定位焊缝不得有裂纹等缺陷。焊缝外观质量标准不允许出现裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝超高应尽可能低。对于100%射线探伤或焊缝系数为1的焊缝，焊缝超高应1+0.10b，且不大于3mm，（b为焊接接头后坡口的最大宽度组（mm），对于局部射线探伤或非射线

19、探伤的焊缝，焊缝的剩余高度应1+0.2b，且不大于5mm。焊接接头的错位不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。d。其他未完成的检验事项按照GB50236现场设备和工业管道焊接工程施工及验收规范第11.3.3节的规定执行。焊缝的无损检测 无损检测的范围和要求严格按照GB50235工业金属管道工程施工及验收规范执行，以免漏掉任何需要检测的部位。射线探伤焊缝内部质量标准执行JB4730-2005压力设备无损检测，资质等级执行验收规范GB50235工业金属管道工程施工及验收规范或设计文件。4.3.5.6 焊缝管理：在自检合格的基础上，实行日检制度，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日订货单，并在管道单

20、线图上标注。 无损检测、返修、焊接接头的增加或减少也必须在管图上标明。质量检验和压力测试外观（目测）质量检验施工过程中，质检部门应按照A（AR）、B（BR）、C（CR）三级质控点的要求，配合各相关单位质检人员按照设计图纸、施工验收规范及相关标准、规定。根据技术要求，对每一道工序进行质量检验，审核质量记录，并在记录上签字确认检验结果。角焊缝表面检测角焊缝应根据现场实际情况、相关技术要求和验收规范进行表面熔透（着色）探伤。抽查范围应包括所有从事该角焊缝焊接的焊工。对此类接头进行双重抽查，若仍有不合格，则对焊工焊接的此类接头进行100%探伤。对接焊接接头的无损检测根据介质的分类等级和施工验收规范的要

21、求，对焊缝进行现场抽查或复查。抽检的焊接接头由质检员根据焊工情况和现场情况确定。同一管道的焊接接头抽样检验，如有不合格，按不合格焊工人数加倍，仍有不合格的，全部检验。对不合格焊缝同一部位的修补次数不得超过3次。管道的焊缝必须有管道焊接工作记录、焊缝布置、射线探伤布置图，以便后续检查。内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊补位置。其余管道应按照有关技术要求或规范进行记录。产品标识原材料鉴定使用油漆笔标记管道和管道组件的外表面。施工过程状态识别物理标识：在物理管道表面标注管道编号、焊接接头编号、射线照相伤口标识。使用施工记录识别：如单线图识别、焊接记录识别、质检记录识别、吹扫试压

22、记录识别等。项目最终鉴定竣工图标识竣工技术数据识别物资管理物资仓库管理物料和配件必须按照仓库管理规定，按不同规格分类管理，同时保持标识清晰、物料台账对比统一。现场物料管理必须按照工作管理表规定的材料和规格使用。切割材料时必须进行色码检查和移植。剩余材料必须整齐堆放。管道压力测试4.4.6.1 试压准备一个。除油漆和隔热外，管道安装已按设计图纸完成，安装质量符合规定要求。湾。试压前，填写管道安装质量过程控制表，绘制试压包系统流程图，报甲方及监理签字，试验方案符合现场施工要求。C。试压前应对安装的管道、管件、阀门、支架等进行全面检查，检查是否符合设计要求和相关技术规定。d。试压前，必须拆除不适合与

23、管道进行试压的阀门、安全阀、仪表元件等，并临时安装短管或用盲板堵住。管道上的所有开口必须用盲板封闭和隔离。 ，盲板应做标记并记录，系统最高点应设置放空阀，最低点应设置放水阀。e.试验使用的压力表必须经过检验合格，精度不得低于1.5。表压范围为试验压力的1.52倍，压力表不少于2个。F。用于测试的水源和气源已经可用且齐全。G。根据工艺图和管路图，绘制试压系统图。H。试压包通过了“三检四定”检查，并进行了技术披露。一世。试压系统的临时管路、试压泵、压力表、盲板等均已安装符合要求，盲板应有明显标志或记录。4.4.6.2 压力试验一个。试验介质：对于设计压力0.6MPa的管道，无论管道介质是气体还是液

24、体，均可采用洁净空气进行气压试验；设计压力大于0.6MPa的水压试验采用清水。但当管道介质需要试验介质为气体时，试验时必须使用清洁气体，试验时注意安全措施；对不锈钢管进行检测时，水中的氯离子含量不应超过25 ppm 。湾。试压系统：根据现场试压系统，在相同实验条件下采用单系统试压结合多系统串并联试压系统。C。地上钢管和有色金属管的内压试验压力为设计压力的1.5倍，埋地钢管的试验压力为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa .d。管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于

25、管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，试验应根据设备的试验压力进行。e.当管道设计温度高于试验温度时，液压试验压力：P S =1.5P 1 / 2P S试验表压（MPa）；P设计表压（MPa）； 1 试验温度下管材的许用应力（MPa）； 2 管道在设计温度下的许用应力（MPa）；F。水压试验时，必须缓慢升压至试验压力，稳定10分钟，然后将试验压力降至设计压力，停压30分钟。在气压测试过程中，压力必须逐渐缓慢增加。当压力达到试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐步升压，每阶段加压3分钟，直至试验压力稳定10分钟，然后减压至设计压力，发泡剂不渗漏即为试验合格。G。试

26、压过程中，若受压管路出现异响、压降、表面油漆剥落等现象，应立即停止试压，查明原因后可继续试压。如有泄漏需要处理的，不得加压处理，排除缺陷后再次加压试验。对于没有高点放空的管道系统，系统充满水后可将高点盲板密封。试压完成后，可将高点盲板放压至常压后再继续放水。H。试压后，应及时拆除盲板和所有试压装置，排出积液。不得省略一切与设计无关的辅助试压设施，并及时复位管路系统。4.4.6.3 试压系统的具体划分见附录。管道系统的冲洗和吹扫管道系统的冲洗和吹扫由甲方和业主协调，并从我单位抽调部分工人配合。这部分在本计划中不再赘述。本工程压力管道安装工艺及三级质量控制点命令部分序列不测试项目检查内容及方法类别

27、感言施工准备阶段绘图混合1、设计文件的完整性； 2、标准参考的及时性； 3、压力管道等级、材料选择、探伤比例和合格等级、压力试验和漏气试验是否有明确规定；一个设计细节1、工艺特点；2、施工验收规范；3、选材说明； 4. 特殊要求。BR设计简报会议纪要安装批准1、到技术监督局办理申请和备案手续；2、批准文件；增强现实批准、文件开工报告完成审批手续增强现实开工报告质量管理文件质量计划及其支持文件C具体文件施工计划和工艺文件1、建设方案的完整性、可行性、合理性和安全性；2、工艺文件是否涵盖焊接、无损检测等主要方面。C具体文件焊接工艺资格应符合JB4708-2000焊接工艺评定标准一个工艺资质文件焊工

28、资格焊工应在合格的焊接程序内从事合格的管道焊接。一个焊工资格证书和合格焊工登记表准备工具、工具和器皿1、施工设备是否按施工方案准备；2、计量检测设备和设备是否经过检验。C实物和分类帐关键人员施工和质量管理岗位的数量和资质，特殊操作人员是否满足施工和管理的需要。一个建筑资源表进货检验管材质量证书1、审查管材质量证书的真实性、完整性、合法性；2.与实物核对。乙质量认证管道和管件检查墙后的目视检查和测量C检验记录管道组件验收1、审核质量证书的真实性和完整性；2、管道部件表面质量的外观检查，包括裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、锈蚀、凹坑等检查。铬1.质量证明书或质量保证资料2、物料核销台账焊材验收及储存

29、条件1、审核质量证书的真实性和完整性；2、与物理检查相比，焊条镀层不应有剥落和明显裂纹，焊丝表面及锈迹应去除；3.焊材仓库 烘烤仓库设施。C物料核销台账具体对象材料替代1、审核材料替代表的正确性和完整性；2、委托书必须由设计、施工、施工过程中的各方签字确认。BR替代形式过程检验管道识别具体由甲方或物资部门按相关规范或技术要求进行鉴定。C物理识别施工技术公开人员范围；披露内容是否全面？铬认罪记录管段切割现场抽查：定期或不定期。C亲身见证斜面质量按GB50235标准控制。现场检查，用焊接检查尺抽查。C亲身见证现场焊接质量控制1焊接工艺文件、焊接工艺卡；2、棒材烘烤；3 焊条发放和回收；4、现场焊接

30、环境及防护措施。现场检查。铬铬铬C具体文件烘焙记录记录亲身见证焊接排列便于焊接、测试、现场检查。C亲身见证焊缝错位按GB50235标准控制。现场检查，用焊接检查尺抽查。C亲身见证焊接接头的表面质量1、焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、飞溅等缺陷；2、底切应在GB50235标准允许范围内。铬焊接记录（外观一栏打“”为合格）焊接无损检测1、检测方法是否符合要求；2、检查配比是否符合要求。一个单线图识别无损检测报告1、审核报告内容的完整性和正确性；2.引用标准的及时性；3、探伤部位、比重、合格等级是否符合设计和标准要求。增强现实探伤报告射线照相胶片1、影片本身质量是否符合标准；2 缺陷评估是否正确；增强现实消极的焊接返工返修工艺应与焊接工艺一致，返修次数不得超过3次。乙焊接记录探伤报告返工和扩展按标准执行增强现实同上在线清洁检查安装前检查管道内