钢结构管桁架施工组织设计（140页）

1、钢结构管桁架施工组织设计目 录 TOC o 1-3 h z u 第一章 工 程 概 述 PAGEREF _Toc222710008 h 1一、工程概况 PAGEREF _Toc222710009 h 1二、工程特殊性 PAGEREF _Toc222710010 h 3三、工程难点 PAGEREF _Toc222710011 h 3四、项目的质量、进度、成本及安全目标 PAGEREF _Toc222710012 h 3五、工程施工的说明及保证措施 PAGEREF _Toc222710013 h 4六、深化设计保证 PAGEREF _Toc222710014 h 4七、本工程应严格遵循的有关规范、

2、规程、验收评定标准 PAGEREF _Toc222710015 h 5第二章 本工程钢结构制作、涂装、包装与运输 PAGEREF _Toc222710016 h 7一、制作基本思路 PAGEREF _Toc222710017 h 7二、材 料 PAGEREF _Toc222710018 h 7三、主要制作工艺 PAGEREF _Toc222710019 h 9四、主要构件加工制作方法 PAGEREF _Toc222710020 h 24五、钢结构涂装 PAGEREF _Toc222710021 h 34六、包装及运输 PAGEREF _Toc222710022 h 37第三章 钢桁架拼装方案

3、PAGEREF _Toc222710023 h 39一、钢桁架拼装工艺与技术措施 PAGEREF _Toc222710024 h 39二、钢桁架整体拼装 PAGEREF _Toc222710025 h 45三、现场焊接 PAGEREF _Toc222710026 h 46第四章 钢结构的安装技术方案 PAGEREF _Toc222710027 h 50一、施工概述 PAGEREF _Toc222710028 h 50二、安装方法和主要施工机械的选择 PAGEREF _Toc222710029 h 50三、安装前准备中工作 PAGEREF _Toc222710030 h 52四、临时支撑系统设置

4、 PAGEREF _Toc222710031 h 53五、满堂脚手架平台的搭设 PAGEREF _Toc222710032 h 54六、展览中心1#厅的施工方法 PAGEREF _Toc222710033 h 54七、展览中心2#厅的施工方法 PAGEREF _Toc222710034 h 76八、会议中心网架的施工方法 PAGEREF _Toc222710035 h 84第五章 确保工程质量的技术组织措施 PAGEREF _Toc222710036 h 86第一节、质量管理体系 PAGEREF _Toc222710037 h 86一、工程质量目标和承诺 PAGEREF _Toc2227100

5、38 h 86二、质量管理体系 PAGEREF _Toc222710039 h 86第二节、现场施工质量保证措施 PAGEREF _Toc222710040 h 90一、施工质量保证措施 PAGEREF _Toc222710041 h 90二、钢架吊装质量控制 PAGEREF _Toc222710042 h 90三、焊接质量保证措施 PAGEREF _Toc222710043 h 91四、安装过程的质量检测 PAGEREF _Toc222710044 h 93第三节、防腐质量保证措施 PAGEREF _Toc222710045 h 95一、表面粗糙度控制 PAGEREF _Toc2227100

6、46 h 95二、施工条件的质量控制 PAGEREF _Toc222710047 h 95三、涂装检验 PAGEREF _Toc222710048 h 95第六章 确保安全生产的技术组织措施 PAGEREF _Toc222710049 h 96一、安全文明施工主要目标、指标 PAGEREF _Toc222710050 h 96二、确保安全文明施工的目标措施 PAGEREF _Toc222710051 h 96三、危险源辨识 PAGEREF _Toc222710052 h 101四、安全保证措施 PAGEREF _Toc222710053 h 101第七章 确保文明施工的技术组织措施 PAGER

7、EF _Toc222710054 h 111第一节、文明施工保证体系 PAGEREF _Toc222710055 h 111一、安全管理目标和承诺 PAGEREF _Toc222710056 h 111二、文明施工保证体系 PAGEREF _Toc222710057 h 111第二节、文明施工措施 PAGEREF _Toc222710058 h 113一、现场管理方面的措施 PAGEREF _Toc222710059 h 113二、施工人员着装形象 PAGEREF _Toc222710060 h 113三、现场机械管理方面的措施 PAGEREF _Toc222710061 h 113四、施工现

8、场文明施工措施 PAGEREF _Toc222710062 h 114五、文明施工检查 PAGEREF _Toc222710063 h 114第三节、环境保护和防扰民施工措施 PAGEREF _Toc222710064 h 115一、环境管理目标 PAGEREF _Toc222710065 h 115二、环境管理因素分析及法律依据 PAGEREF _Toc222710066 h 115三、环境保护措施 PAGEREF _Toc222710067 h 115（六）施工现场防噪声污染的各项措施 PAGEREF _Toc222710068 h 117（七）其它污染的控制措施 PAGEREF _Toc

9、222710069 h 117（八）监测和测量 PAGEREF _Toc222710070 h 118第八章 冬雨季施工的技术措施 PAGEREF _Toc222710071 h 119一、冬季施工措施 PAGEREF _Toc222710072 h 119二、雨季施工防护措施 PAGEREF _Toc222710073 h 120第九章 确保工期的技术组织措施 PAGEREF _Toc222710074 h 122一、深化设计保证措施 PAGEREF _Toc222710075 h 122二、构件制作工艺技术保证措施 PAGEREF _Toc222710076 h 122三、现场安装技术保证

10、措施 PAGEREF _Toc222710077 h 122四、钢结构制作能力投入措施 PAGEREF _Toc222710078 h 123五、协调保证措施 PAGEREF _Toc222710079 h 124第十章 推广新工艺、新技术、新材料 PAGEREF _Toc222710080 h 126第十一章 施工进度计划 PAGEREF _Toc222710081 h 126第十二章 施工机械配备投入计划 PAGEREF _Toc222710082 h 128一、厂内制作机械设备 PAGEREF _Toc222710083 h 128二、现场安装机械设备 PAGEREF _Toc22271

11、0084 h 134第十三章 劳动力计划表 PAGEREF _Toc222710085 h 135第十四章 施工总平面布置 PAGEREF _Toc222710086 h 136第一章 工 程 概 述一、工程概况工程名称：XX会展中心钢结构工程设计单位：中国建筑西北设计研究院结构类型：钢结构管桁架工程地址：XX陈仓区建设规模：钢结构工程总吨位约2000吨，网架约2000。建筑层数为地上一层。本次施工范围为展览中心1#厅、2#厅(东西各一座)钢屋架和会议中心圆形钢屋顶。展览中心1#厅、2#厅钢结构主构件为空间三角形变截面弧形管桁架，支撑系统采用圆管，檩条系统为热轧H型钢。1#展厅钢管桁架最大跨度

12、76米，悬挑20米，2#展厅钢管桁架最大跨度60米，悬挑8米。会议中圆形钢结构采用螺栓球节点网架,直径为38米,周边圈梁上有14个支座支承。展览中心1#厅、2#厅钢结构主构件材质为Q345BZ，金属表面抛丸除锈,达Sa2级，涂装防腐底漆，底漆的总漆膜厚度不小于75um，根据本工程钢结构设计说明，钢结构防火涂料采用超薄型防火涂料。展览中心钢管主要规格32514；21914；1278；37714，会议中心螺栓球网架主要材料规格由深化设计定。本结构方案构思大气，简洁明快，杆件间相贯焊接，节点形式简洁，布局合理，空间整体性好，整体结构显得空旷，是结构美与建筑美的充分结合。整体结构如后附图所示二、工程特

13、殊性本工程作为城市窗口和名片，它的建成将为美丽的XX市又增添一亮丽的风景线。三、工程难点由于本工程受一定条件的限制和影响，其钢构件在厂内制作成品或半成品时构件均较大，如何将构件在确保安全的前题下运输至施工现场应在深化设计翻样时对构件的分段就应作好充分准备。充分考虑施工现场条件的确各种不确定因素，场地的不平整等。其管桁架是一个统一稳定结构体系，在施工过程中如何控制好屋盖在未形成整体结构前的稳定和变形，在制作和施工时一定要加以控制。屋盖为管桁架体系，各节点间均采用焊接连接固定形式，初步估算现场焊接点将达万个左右，每个焊接点焊接长度约0.5m，因此现场焊接量大是本工程的难点；桁架跨度达76米和60米

14、，单组构件长度长、重量重，选择合理的吊装设备和方法是本工程的另一难点；减少焊接应力及变形，安装时采取切实可行的措施将桁架的变形控制在规范要求以内、在施工中避免桁架不均匀受荷，因此在施工中如何控制脚手架和胎膜等变形是本工程施工难点。四、项目的质量、进度、成本及安全目标我公司拟集中本公司钢结构加工的优势，抽调一批具有丰富的施工管理经验、年富力强、责任心强的专业人员，组成“XX市会展中心项目钢结构工程经理部”，代表我公司直接对钢结构加工进行统一管理，统筹组织本工程的深化设计和加工、运输、现场吊装。与此同时，我公司将在人力、机械、材料、资金等方面对本工程给予重点支持，确保施工的需要。为加强施工控制，我

15、公司针对工程质量、施工进度、安全、现场标准化管理、服务等控制要素制订了管理目标。1、质量目标建立健全的质量保证管理体系，按照ISO9001质保体系的要求实施，确保本工程质量合格率100，工程质量达到国家标准与规范的要求。2、进度目标总工期：80天；其中现场工期65天，工厂制作、运输、现场安装交叉进行。3、成本目标在保证工程施工顺利进行的前提条件下，尽量节约工程成本。4、安全目标建立健全的安全保证管理体系和安全生产岗位责任制，做到：重大伤亡事故为零。5、服务目标我公司将坚持“科技领先、保证质量、信守合同、竭诚服务。”的质量方针，建优质工程，提供优质服务，使业主满意。工程施工前，认真做好图纸深化设

16、计，做好与安装单位的沟通工作，为工程按时开工创造有利条件。施工过程中，执行业主和监理工程师的指令和建议，配合监理的管理和协调。协助业主做好与有关部门的协调工作，积极主动地为使工程优质、高速建设提出合理化建议。及时汇报工程进度情况，密切与现场安装单位联系，建立驻现场吊卸及技术服务、协调组，积极配合现场的需要；发挥我公司的技术优势，采用新技术、新工艺、新方法，保证工程质量和进度，节约成本。工程竣工后，做好与现场安装单位的交接工作，做好相关工程资料的移交工作。在保修期，我公司严格执行用户回访保修制度，由公司用户服务组定期回访，认真听取业主意见，对存在的问题及时解决。五、工程施工的说明及保证措施本工程

17、屋盖空间三角形结构，跨度和体积大，为了保证施工周期,本公司将采取所有构件的下料切割、剖口、弯弧、分段预拼与焊接、节点的加工制作均在厂内完成，构件运输至现场进行分段拼装，采用多台吊车进行吊装，工程实行交叉施工。六、深化设计保证1设计资质保证甲级设计资质2、设计实力本公司设计所拥有多套钢结构设计计算机软件程序并与国内诸多有实力院校和设计院联合，承揽了多个管桁架工程的图纸方案设计与深化设计，设计人员有丰富的现场施工经验，同时也具有较深的理论及专业知识。3、人员素质公司现有职工360余名，高级工程师15名，工程师86名。4、硬件、软件配备拥有先进的计算机与喷墨式、激光绘图仪和国内先进航空部四院（空间杆

18、系结构计算程序）、中国建研院（MSGS空间网架、网壳结构计算机辅助设计制造程序系统）、浙江大学（MSTCAD空间网架结构分析设计软件）、阿依艾工程软件有限公司（美国REI中国分公司）与中国建筑金属结构协会建筑钢结构委员会联合开发（SSDD）、上海同济大学（钢结构CAD软件3D3S）设计软件、美国通用有限元计算分析程序ANSYS、MIDAS（6.91版）通用结构有限元分析设计软件。5、加工制作的保证(1)运用计算机进行放样和数控切割各构件材料，确保其加工精度要求。(2)按现场工期要求及时加工各节点构件，确保现场加工进度。6、构件运输保证根据构件出厂状态确定运输方案和运输路线；根据施工总进度提前落

19、实运输车辆；根据现场详细的施工进度编排细致的构件运输计划，做到每周、日的构件运输计划。7、现场拼装及吊装保证(1)根据拼装及吊装的要求在施工区域压平、填实施工场地。(2)合理布置拼装胎架，在吊装区域设置吊装支撑。(3)验算各吊装工况的合理性，确保吊装的顺利进行。七、本工程应严格遵循的有关规范、规程、验收评定标准建筑结构可靠度设计统一标准 (GB500682002)建筑工程抗震设防分类标准 (GB502232004)建筑结构设计术语和符号标准 (GB50083-97)建筑设计防火规范 (GB50016-2006)构筑物抗震设计规范 (GB50292-93)建筑抗震设计规范 (GB5002l一20

20、01)建筑结构荷载规范(2006年版) (0s50009-2002)钢结构设计规范 (GB500l72003)钢结构防火涂料应用技术规范 (CECS24：90)建筑钢结构防火技术规范 (CECS200：2006)建筑结构用钢板 (GBT19879-2005)钢结构工程施工质量验收规范 (GB50205-2001)空间格构结构设计规程 (DGTJ08-52-2004)建筑钢结构防火技术规程 (DGTJO8-008-2000)碳素结构钢 (GBT770)合金结构钢技术条件 (GB3077-88)低合金结构钢技术条件 (GBT1591)厚度方向性能钢板 (GBT5313-1985)焊接结构用碳素钢铸

21、件 (GB7659-87)热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差(GB709-88)热轧H型钢和部分T型钢 (GBT11263-2005)焊条分类及型号编制方法 (GB980)低合金钢焊条 (GB5118-85)气体保护焊用焊丝 (GBT14958-94)焊条检验、包装和标记 (GBff22576)焊接用焊条 (G81330)碳钢焊条 (GB5117-85)低合金钢埋弧焊剂 (GBl2470)焊接用钢丝 (GBl300)钢结构高强螺栓的设计、施工及验收规程 (JGJ82-91)钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件(GBT5313-1985)普通螺栓基本尺寸 (JGJ82-9

22、1)钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副(GBT36323633-1995)紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱(GB3098)结构用无缝钢管 (GB8162-87)现行的其他施工及验收规范第二章 本工程钢结构制作、涂装、包装与运输一、制作基本思路1、组织方式以构件为中间产品，进行托盘管理，采用成熟技术组织批量生产，按工序定场地、定装备、定人员、定工艺方法、定检测标准的五定原则组织生产。2、制作方案概述(1)所有构件均在厂内进行加工制作，并进行预拼装的制作工艺。构件厂内制作完成后运输至现场拼装成吊装分段进行吊装。(2)零件下料采用预加补偿量和机加工余量一次下料的方法，零件采用数控精密切割；中厚钢板采用刨

23、边机或铣边机进行加工，以确保构件组装时外形尺寸精度。(3)钢管、方钢管主要采用全自动相贯线切割机切割，其切割、下料、剖口一次完成。(4)弯管(含方管、圆管)，采用大功率弯管机械精确弯曲成型。(5)构件制孔均采取后孔法进行钻孔加工，其加工主要采用三维数控钻床进行。(6)管桁架在工厂制作时根据现场吊装要求进行合理分段。(7)矫正：主要采用矫正机加工，油压机、自制模台和火焰补充配套。(8)构件制作及小拼装完成后，在工厂内完成除锈、底漆的涂装工作。(9)构件运输均采取火车结合汽车运输的方式运输至工地现场。二、材 料1、材料采购要求(1)本工程主要钢材材料的构成A、钢管桁架、支撑、檩条等主要结构采用Q3

24、45BZ钢材，对材料的机械性能、化学成分应符合低合金高强度钢GB/T1591的要求。B、钢材的化学成分要求表：钢材化学成份一览表牌号CSiMnPSAlQ345B0.200.551.001.600.0400.040C、力学性能符合表7.2.3的要求表：钢材力学性能一览表牌号板厚t(mm)S(Mpa)b(Mpa)5(%)冲击功180弯曲试验试验温度()Akv(J)a16mm16mmQ345B1634551021034d=2ad=3a1635325490203550315470205010030547020(2)连接螺栓除安装用螺栓外，高强螺栓采用10.9级(20MnTiB钢或40Cr钢)，普通螺栓

25、采用C级(Q235级)，应符合大六角螺栓GB/T5782的规定。连接用螺栓、螺母及垫圈，按设计要求及指定的标准采购。连接螺栓、螺母及垫圈必须有按批提供的出厂质量保证书，高强度螺栓连接按工程进度，确保在6个月保质期内使用的要求，分批配套供货。(3)油漆本工程钢构件表面使用的底漆油漆为环氧富锌底漆（75m），外涂装超薄型防火涂料。2、材料管理(1)原材料进厂要求A、原材料进厂必须核对材质保证书，材料入库前我公司原则上按所提供的材料的标准核对质保书，按合同要求做材料复验。材料入库前质检部门和仓库保管员对材料的牌号、规格、表面质量等进行检验。如有疑义应及时与材料工程师联系，同时作好记录和编号。并依据我

26、公司质保体系对构件的主体材料进行跟踪。B、材料试验报告，其中包括结构钢的化学、物理以及其它相应的试验数据报告提交给需方。(2)材料保管A、材料流转或驳运时，应采取必要的措施避免损伤母材。材料应有序堆放并进行标识，避免与其它工程的材料相混。为防止变形，材料应平放垫平，吊运操作时应规范。若发现钢板平整度或翘曲超差，应进行矫正处理。经切割下料后所剩的余料应按材料的牌号、规格堆放好，并标识。B、材料矫正火焰矫正材料时被加热的最高温度应控制在850内，严禁用水激冷，加力矫正应避开蓝脆区（200400）。材料允许偏差简图允许偏差（mm）1.0 /1000L/1000,且5.0C、加工时的材料识别下料加工时

27、的主要材料应按我公司的材料管理规定作好材质移植标识，写清图号、零件号标识。三、主要制作工艺1、放样(1)放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。预计会出现大量焊接收缩和需铣削的构件，应在长度和宽度方向加放适当加工余量。(2)放样应在平整的放样平台上进行。凡需放大样的构件应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大难以制作样杆、样板时可通过CAD放样。由于构件的弯、扭、起拱致使某些部件的长度有变化，因此放样后的尺寸要附于安装图。(3)放样工作完成，对

28、所放大样和样杆、样板(或下料图)进行自检，无误后报专职人员检验。2、号料、划线(1)号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进行号料。(2)号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。(3)钢结构制作下料时，应对主要承重结构节点、焊缝集中区域所用钢板及重要构件、重要焊缝的热影响区，进行超声波检测以保证钢板质量。(4)由于中厚板的厚度公差较大，因此中厚板组合的构件截面尺寸要考虑这一变化因数。E、划线允许偏差：项目允许偏差基准线、孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm划线号料后应标明基准线、中心线和检验线以

29、利于组装和检验，对高强钢的表面应使用底应力钢印进行标记，但其深度应不大于0.5mm。3、切割、铣削加工(1)切割工具的选用A、条形钢板：主要采用数控多头等离子、数控多头自动切割机为主进行钢板切割。厚度小于9mm的钢板，可采用剪板机剪切。非焊接边的硬化层打磨。B、零件板：可采用NC多头切割火焰机或半自动切割机。C、钢管：采用全自动相贯线切割机切割，其切割、下料、剖口一次完成。D、H钢：可采用圆盘锯、冷锯或带锯。E、钢板铣剖口：采用型号XBJ铣边机进行铣削加工。特殊情况(如型钢端头)则采用自制(组装)动力头加床身、床架进行铣边剖口，必要时再以手工打磨。(2)切割前应清除表面的油污、铁锈和潮气，切割

30、后切割面应去熔渣和飞溅物。对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面等，应在组装前进行处理。所有构件自由端必须进行2mm倒角。(3)火焰切割后矫直切割可能引起的变形（如旁弯等），且标上零件所在构件号及零件号后才能流入下一道工序。(4)气割允许偏差：项目允许偏差零件的长度3.0mm零件的宽度3.0mm切割面平面度t0.05t且2mm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.0坡口加工面的粗糙度及切口深度粗糙度0.2m以下切口深度2.0mm以下（用砂轮打磨）2.0mm以上（补焊后砂轮打磨）端部铣平的允许偏差项目允许偏差两端铣平时构件长度2.0mm两端铣平时零件长度0.5mm加工面平面度0.3mm加工平面对

31、轴线的垂直度1/1500表面粗糙度12.54、坡口和锁口的加工(1)坡口、锁口加工工具的选用 工具项目半自动割刀刨边机(B81120A/I)高精度高速锁口机（HS-38ML）坡口加工锁口加工(2)坡口加工允许偏差1坡口角度aaa=2.52坡口角度aa+aa+aa=5a=2.53坡口钝边aa+aa=1.0开锁口原则；为避免焊缝重叠，后装的零件必须开锁口。当板厚19mm时，锁口的尺寸为R20mm。当板厚19mm时，按板厚。锁口必须打磨。5、制孔(1)螺栓孔优先采用NC钻孔或钻模钻孔，一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花

32、冲印，以利钻孔和检验。钻孔后应用砂轮将孔周边的毛刺、污物等清除干净。(2)制孔允许偏差：项目直径圆度垂直度允许偏差0+1.0mm15mm0.03t且不大于2.0mm(3)另外根据屋顶次结构的连接形式可考虑其中一块连接板采用腰孔的方法。以确保100%的穿孔率。(4)孔位的允许偏差项次名称示意图允许偏差（mm）LLP2+P2P1+P1eL+dL+1孔中心偏移L-1.0L+1.02孔间距偏移P-1.0P1+1.0 2.0P2+2.03孔的错位ee1.04孔边距-2.0L应不小于1.7d或满足设计要求6、矫正(1)钢材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进行，如钢板不平可采用七(九)辊矫平机；型钢的焊

33、后翼板变形可采用翼缘矫正机，厚板采用500T油压机。矫正后的钢材，表面上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。(2)对所有焊接、当钢板厚度大于25mm时，应在焊接节点上根据GB50205规定在施焊前应进行预热，焊后进行后热处理。7、组装(1)组装前必须熟悉图纸，仔细核对零件的几何尺寸和零件之间的连接尺寸；核对零件的编号、材质、数量等，熟悉相应的制造工艺和焊接工艺，以便明确各构件的加工精度和焊接要求。(2)装配用的工具（卷尺，角尺等必须事先检验合格，样板和样条在使用前也应仔细核对，组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求（胎具的水平应在3mm之间）并具有足够的强度和刚度，使用前应经技监部门认可合格。(用

34、尺标准暂定为JJG4-1999)(3)构件组装要按照工艺流程进行，零件连接处的焊缝两则各3050mm范围以内的轧屑、水份、毛刺、氧化皮、油污等应清理干净。(4)在加工中发生了变形时，如该变形量不能确保所定的制品精度，要在无损于材质的情况下用加热法进行矫正。常温加压矫正可用翼缘矫正机或500T油压机：加热矫正可采用火焰或电加热，但加热温度不得超过850,加力矫正应避开蓝脆区温度（200400）。(5)非全焊透柱接头承压面应在构件零部件焊接完成后铣削加工，以保证柱长及顶紧接触面面积，柱的铣削加工面应垂直于柱的轴心线。(6)构件钻孔后应进行自检和互检，再提交专检人员验收，检验中发现问题，应及时向上反

35、映，待处理方法确定后进行修理和矫正。(7)构件组装精度.项次项 目简 图允许偏差(mm)1T型接头的间隙eee1.5ee2对接接头的错位eet/10且3.0ee3对接接头的间隙e(无衬垫板时)-1.0e1.0e+ee+e4根部开口间隙e(背部加衬垫板)梁腹缘t2et1隔板柱柱柱翼缘 埋弧焊、-2.0e2.0手工焊、半自动气焊-2.0e5接头的错位偏差et1t2情况下et1/6,且e3t1t2情况下et1/5,且e4aa6焊接组装件端部偏差a-2.0a+2.0h7封头板与H 梁端边倾斜h/500,且2mmL+L8箱柱中心线至连接板孔中心距LL3.0mm100010009腹板局部平面度T14 =5

36、.0mmT14 =4.0mmh10翼板中线偏移2.0LG11翼缘对腹板的垂直度b/100,且3.0ZN12梁的长度LL/2500-5.0拱度G要求起拱：G/5000未要求起拱：G+5.0端部高度2000320002侧弯矢高ZZ/2000且10.0mm扭曲NN/250且10.0mm8、焊接本工程为空间钢架结构体系，结构焊缝较多，所产生的焊接变形和残余应力较大，结构的焊接质量与焊接变形的控制在本工程制造中显得尤为重要。公司将焊接工艺作为制造的关键工艺之一，对焊接施工将予以重点控制。在经过了多项与本工程类似的大型钢结构工程制作以后，公司在焊接技术应用上已经取得了长足的发展，焊接工艺的主要针对性也迈向

37、了更高的目标：运用更先进的焊接技术，获得优良的焊接质量 ；设计科学合理的工装设施控制焊接变形，提高结构的制造精度。(1)焊工资质A、焊工除持有ZC焊工合格证书或压力容器焊工合格证书外，还将按焊接方法（埋弧自动焊、CO2气体保护焊、手工电弧焊）和不同的焊接位置（平焊、立焊和仰焊）分别进行考试，考试合格后发给上岗证书。B、所有定位焊缝均由已取得上岗证书的持证焊工进行焊接；所有熔入正式焊缝的定位焊缝，均由已取得相应位置正式焊缝焊接资格的焊工焊接。C、焊工上岗作业以前，工艺人员对其进行技术交底，使焊工全面了解工程制造的技术要求；技术交底后，工艺人员根据交底内容对焊工进行相应的考核，焊工经考核认可以后才

38、能进行焊接作业。 D、所有焊工持证上岗，严格按上岗证书规定的作业范围以及工艺文件的技术要求进行焊接作业。(2)焊接材料A、焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定。B、焊接材料进厂时除有生产厂家的出厂质量证明外，工厂将按招标文件、设计要求规定的有关标准进行复验。C、若选用国产新型焊接材料或进口焊接材料，公司将另行研究相适应的焊接工艺，并进行焊接工艺评定试验，经监理工程师批准后，再投入使用。D、拟订选用的焊接材料表：焊接材料的选择焊接方法母材牌号焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q345BQ345BZ15H10Mn2HJ331对接；角接手工焊Q345BQ345BZ15J507定位焊；对接；角接

39、气保焊Q345BQ345BZ15TWE-711CO2(99.99%)定位焊；对接；角接E、焊接材料的烘焙遵照产品说明书的要求进行，焊接材料存放在干燥、通风的场所。F、焊接材料的领用与发放遵照JB322396焊接材料质量管理规程的要求进行。(3)焊接设备下列焊接设备适用于本工程的焊接工作焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊AC1200/DC1000直流反接单弧自动手工焊条电弧焊ZXE1-500/400直流反接单弧手工CO2气体保护焊CPX-500直流反接单弧半自动(4)焊接设备及电源的使用规定A、焊接设备必须是完好设备，具有良好的调节功能，电流表、电压表均在检验有效期内。设备管理

40、人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备及时进行检修、更换。B、焊接设备使用电源网络电压的波动范围应小于5。C、焊接导线的截面长度应保证供电回路动力线压降小于额定电压的5，焊接回路电压降小于工作电压的10。D、焊接设备放置在通风、避雨（雪）的场所。(5)焊接工艺评定试验焊接工艺评定是编制焊接工艺规程的重要依据，而焊接工艺又是指导焊工进行焊接操作的重要文件，科学而合理的焊接工艺评定是保证焊接质量最重要的前提条件。公司将焊接工艺评定试验作为焊接关键控制项目之一，在该项目实施中，公司将模拟各种工况进行焊接工艺评定

41、，保证焊接工艺评定的先进性与科学性。A、焊接工艺评定试验项目的确定钢结构制造开工前，公司根据图纸的焊缝接头形式确定需要评定的项目、拟用的焊接设备及焊接方法、焊接坡口形式及焊接参数、焊接顺序，编写焊接工艺评定任务书送交监理工程师审核认可。B、焊接工艺评定试板使用原则焊接工艺评定试板选用化学成份C、S、P的含量偏上限的材料进行试验；埋弧自动焊试板长度为600mm，其它焊接方法试板长度为500mm。C、焊接工艺评定试验内容a 确定选用的焊接材料的牌号及规格；b 确定焊接方法、焊接位置及焊接顺序；c 确定合理的焊接参数、预热温度、层间温度；d 确定合理的坡口形式及尺寸；e 确定不同钢种、不同焊接接头形

42、式相应的定位焊的焊段长度、焊段间距及焊脚高度；D、焊接工艺评定焊缝质量检验方法a 所有焊缝均进行外观检验，焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、气孔等缺陷。b 对接焊缝进行100超声波探伤，质量等级为级；在200300mm进行射线探伤，质量等级为级（对设计要求质量等级为级的焊缝，其相应的工艺评定焊缝射线探伤质量等级为级）。c 接头机械性能试验按下表的规定进行：试 件 型 式试 验 项 目试件数量试 验 方 法对接接头试件接头拉伸试验1件按GB2649GB2654的规定进行焊缝金属拉伸试验1件接头侧弯试验1件低温冲击试验6件接头硬度试验1件T型接头试件焊缝金属拉伸试验1件接头硬度试验1件 弯曲

43、角=180； 缺口开在焊缝中心及融和线外1.0mm处各3件。E、接头性能评定原则a 主要构件的对接和角接接头的力学性能（包括拉伸、弯曲）试验值，不低于母材的标准值；b 焊缝的各项检测指标必须达到设计要求的质量等级要求；c 对接焊缝的根部重叠部分应大于2.0mm；d 对接焊缝按设计要求进行低温冲击试验。F、焊接工艺评定试验报告的包含内容a 母材及焊接材料的牌号及规格；b 焊接单元名称、部位及相应的焊接方法、接头形式、焊接顺序；c 焊缝形式、等级和参数；d 质量检测及质量保证体系和说明文件；e 理化试验、力学试验、破坏性试验的试验方法及测试结果和试验报告文件；f 实施性焊接工艺细则及说明文件；g

44、钢材和焊材制造厂提供的质量检验证书及说明文件；h 公司结论性报告。F、焊接工艺评定报告的审查及应用a 焊接工艺评定报告经监理工程师审查、批准才能生效。如生产过程中焊接质量不稳定，将立即停止使用，公司将认真分析原因，重新评定。b 公司根据已批准的焊接工艺评定报告，编写各种接头的焊接工艺规程；焊接工艺规程经监理工程师批准后，由焊接技术人员根据焊接工艺规程的内容组织焊接施工。(6)焊缝划分原则A、板材的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；B、采用焊接接头的板件，其接长不得小于1000mm，宽不小于200mm；C、T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。(7)焊接一般要求A、焊前清理要求焊缝区域3

45、0mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。B、焊前预热要求a 当环境温度低于5、相对空气湿度80%、母材板厚24mm时，焊缝两侧80100mm区域内要求预热，预热温度为80100；b 经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。C、定位焊焊接要求a 定位焊焊缝长度为6080mm，间距400500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，且焊脚尺寸1/2设计焊脚。b 定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。c 定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm5mm的

46、余量，然后铲掉余量、磨平。d 定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊。D、严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。E、角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。F、埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。G、埋弧自动焊焊剂覆盖厚度控制在2040mm范围，焊接后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。H、多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。I、焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。J、焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。K、对接焊缝焊接时，在焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材

47、保持一致。L、气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，应采取良好的防风措施如挡风板等（见图3.13-1），防止焊缝产生气孔。M、施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。N、工地焊接采用防风棚以局部防风(见下图)。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加热和防风外，焊缝在采取有效的防雨措施后才能施工。(7)焊缝返修A、焊波、余高超标、焊缝咬边1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。B、焊脚尺寸不足、焊缝咬边1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。C、焊缝内部缺陷的

48、返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行返修焊接。D、焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，并需采取措施防止裂纹扩展。E、返修焊缝的质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。F、焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人同意、监理工程师批准后才能实施。(8)焊缝质量检验A、焊缝外观检验a 所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、未填满弧坑及漏焊等缺陷，所有焊缝外观质量要求符合下表的规定。表：焊缝外观检查允许缺陷编号项目简图质量要

49、求（mm）1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不容许U型加劲肋角焊缝翼板侧受位区受压部件横向对接焊缝 0.3主要角焊缝 0.5其他焊缝 12气孔横向及纵向对接焊缝不容许主要角焊缝直径小于1每米不多于3个,间距不小于20其他焊缝直径小于1.53焊脚尺寸埋弧焊K eq o(sup 6(),sdo 3()，手弧焊K eq o(sup 6(),sdo 3()，手弧焊全长10%范围内允许K eq o(sup 6(),sdo 3()。4焊 波 h2（任意25mm范围内）5余高（对接） 4b 25b15时h3；1525时h6余高铲磨（对接）1+0.5表面粗糙度Ra50m2-0.3b 外观检查不合格的焊接构件，在

50、未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。B、焊缝无损检验焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，才能进行无损检验。对于厚度大于30mm钢板的焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。结构对接缝、钢管相贯焊缝要求全熔透的焊缝、进行100%超声波检查，每条焊缝在两端和中间部位各按一张片位进行X射线探伤检查。a 对接焊缝内部质量检验按规定进行超声波探伤。其技术要求按GB11345-89的规定执行。b 对接接头焊缝内部质量还应进行射线探伤。射线探伤的焊接接头不得少于总数的10%，并不少于一个接头。如超声波探伤有疑问时，则需作X光射线探伤拍片检查。用于破坏性试验的焊接试板则应全部经过射线探伤。(9)焊接接

51、头破坏性试验A、破坏性试验原则a 破坏性检验试验一般用于主要构件的焊缝评定、对接焊缝力学性能、角焊缝熔透程度、断口缺陷情况或存在些缺陷需要通过破坏性试验评定强度的焊缝；b 承载构件的受力焊缝的破坏性强度试验应与受力行为一致；c 有关规范规定或图纸规定要求进行破坏性试验的焊缝；d 监理工程师可以根据焊缝内部质量检查情况和施焊情况，提出破坏性试验项目及其特殊要求；e 破坏性试验设计在编制焊接工艺设计时同期完成；B、破坏性试验试件取样要求a 在焊接主要构件产品时，增设焊接试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，用以评定焊缝性能；b 焊接试板使用要求 试板材质与母材相同；尺寸足够切割

52、各项试验所需试件； 对于横向受拉的对接焊缝，每5对焊接试板抽选一对，其它对接焊缝每10对焊接试板抽选一对，供破坏性试验取样备用，焊接试板长度不小于500mm。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。 产品完成后，先对供取样用的焊接试板作出标记，并记录所在产品部位，然后进行切割，移送试验部门取样。C、破坏性试验项目a 横向抗拉试验试验目的在于评定焊缝的抗拉强度；试验按照抗拉试验规程进行，保证焊缝受力面与拉力作用线垂直；横向抗拉试验得到的抗拉强度应不低于母材规定的最小值，如果第一个试件不能满足试验要求，则须对同一试板再做试验，如果再做试验的试件仍不能满足要求，则此焊接接头拒绝验收。b 弯曲试验

53、对于厚度小于10mm的钢材对接接头焊缝，至少取一个焊根进行正面横向弯曲试验和一个焊根进行反面横向弯曲试验。厚度等于或大于10mm的钢材焊缝，还进行焊缝横向侧弯试验。弯曲模具半径为试件厚度的4倍。弯曲角度为90。试件弯曲后，认真检查焊缝拉、压面上出现的变异并作出记录，注明判断意见，供验收备查。试件菱角处出现的轻微撕裂，原则上可不判为质量不合格。但是，若出现严重裂缝，甚至焊缝断裂、张口，认为本试件不符合要求。须从同一焊接试板上再取一个试件进行弯曲试验。若仍达不到要求，则可判定该焊接接头不符合抗弯要求，应拒绝验收。c 冲击试验主要承受横向拉应力的对接焊缝或直接承受冲击荷载的承载力的对接焊缝，应作焊缝

54、金属的夏比V型缺口冲击试验。所测得指标应与母材标准值相近，以证明焊接温度未损害母材抗冲击性能。D、再次焊接和再次试验a 公司将及时向监理工程师报送各项破坏试验结果，由监理工程师认证验收结论；b 对已拒绝验收的不合格焊接接头，原则上切开重焊，并另作焊接试板板取样，重复各项破坏性试验，直到满足要求；c 在特定情况下，公司将向业主提出对少数难以满足施焊要求的焊缝、或图纸不当，难以施焊的焊缝，采取补强措施，以保证焊接的承载力。但是，该项要求应在业主组织设计、监理、同行专家和厂方专家评审通过后，方可实施。d 所有焊接接头破坏性试验报告都报送监理工程师备查。四、主要构件加工制作方法1、钢管桁架制作流程(1

55、)工艺流程弦杆工艺分段弦杆下料主杆对接UT检查拼装腹杆下料桁架焊接入库发运附件制作尺寸检查MT检查桁架抛丸、涂装涂装检查成品检查(2)桁架分段要求在工厂制作时，将桁架弦管分为10-12m长一段，每段对接位置上下弦杆不应在同一平面，而应错开300-500mm。考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。拟采用在工厂下料、预拼装、焊接、矫正、抛丸、涂装后，构件主要以杆件运输到现场进行组拼装和安装。(3)钢管桁架制作A、杆件对接由于采购的钢管长度不一定满足工程要求，杆件需对接。对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后专用胎架上对杆件进行对接焊接，上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷

56、却至常温后进行UT检验，经检验合格后的接头质量必须符合GB11345-89的I级焊缝标准。经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。 钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式主要为手工电弧焊。 对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。 组对：组对前将坡口内壁 10-15mm仔细去除锈蚀。坡口外壁自坡口边10-15mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必须控制在

57、规范允许范围之内。注意必须从组装质量始按I级标准控制。 校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校正是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于1.5m 距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙1.5-2mm。应当注意的是正在焊接的接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止，每层次均按此顺序实施。B、钢管弯弧圆管的弯制，由于

58、本工程钢管桁架的钢管管径较大，因此我公司对于钢管的弯曲加工将采用液压弯管机冷弯成形，在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，同时根据杆件的各向弯曲曲率等的三维模型数据转换为PLC控制程序输入弯管机控制器内进行加工。不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。弯曲较大或半径不同时应分几次弯曲，有利于减小弯曲应力，保证弯曲光滑，无突变拐点出现，壁厚减薄量不大于1.0mm，外径允许偏差不超过3.0mm，矢高偏差不大于5mm，钢管表面无折痕和凹凸不平的现象。弯曲时应考虑自然复原性变形，必要时可用人工矫正。C、钢管下料前工艺准

59、备a.确定工艺分离面加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的14处，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。b.试验用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。主管之间临时固定示意图根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量2-5mm。对腹杆等杆件放焊接收缩1mm。D、杆件下料：、切割设备钢管相贯杆件的切割采用数控相贯线切割机，它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割，所以对相贯钢管的切割来说，切割程

60、序的编制极为重要。按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、CAD等并结合Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目标。HID系列切割机为日本进口设备，它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割，所以对相贯钢管的切割来说，切割程序的编制极为重要。本公司在编制程序方面有较为成熟的经验，按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、WINCAD等并结合Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目标。具体的编制过程如下:a、先用Xsteel或AUTOCAD软件建立三维线框模型，这是整个计算机放样的基础，要求建模必须正确，为此放样人员应对其进行严格复查，做到100正确。b、