室内给水系统安装-消防指南网-消防标准消防法规消

1、.：.；室内给水系统安装1.1 普通规定1.1 本章适用于任务压力不大于1.0MPa的室内给水和消火栓系统管道安装工程，包括室内生活给水系统，消火栓系统管道及设备安装，不含室内消防气体灭火系统及燃气系统等管道及设备安装。1.2 给水管道材质有给水铸铁管、镀锌钢管热浸镀锌、电镀、焊接钢管、无缝钢管、螺旋钢管、铝塑复合管、钢塑复合管衬塑钢管、涂塑钢管、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水硬聚氯乙烯管PVC-U、给水用改性聚丙烯PP-R管、铜管等。相应资料引见见附录A-E。1.3 给水管道必需采用与管材相顺应的管件。生活给水系统所涉及的资料必需到达饮用水卫生规范。1.4 管径小于或等于100mm的镀锌钢管应

2、采用螺纹衔接，套丝扣时破坏的镀锌层外表及外露螺纹部分应做防腐处置；管径大于100mm的镀锌钢管应采用法兰或卡套式公用管件衔接，镀锌钢管与法兰的焊接处应二次镀锌。1.5 给水塑料管和复合管可以采用橡胶圈接口、粘接接口、热熔接口、卡套式或沟槽式公用管件衔接及法兰衔接等方式。塑料管和复合管与金属管件、阀门等的衔接应运用公用管件衔接。不得在塑料管上套丝。1.6 无缝钢管、螺旋焊接钢管采用焊接或法兰方式衔接。1.7 给水铸铁管管道应采用水泥捻口或橡胶圈接口方式进展衔接。1.8 铜管衔接可采用公用接头或焊接，当管径小于22mm时宜采用承插或套管焊接，承口应迎介质流向安装；当管径大于或等于22mm时宜采用对

3、口焊接。1.9 给水立管和装有3个或3个以上配水点的支管始端，均应安装可折卸的衔接件。1.10 冷、热水管道同时安装应符合以下规定：1 上、下平行安装时热水管应在冷水管上方。2 垂直平行安装时热水管应在冷水管左侧。1.11 建筑给水、排水及采暖工程与相关各专业之间，应进展交接质量检验，并构成记录。1.12 隐蔽工程应在隐蔽前阅历收各方检验合格后，才干隐蔽，并构成记录。1.13 管道穿过构造伸缩缝、抗震缝及沉降缝敷设时，应根据情况采取以下措施：1 在墙体两侧采取柔性衔接。2 在管道或保温层外皮上、下部留有不小于150mm的净空。3 在穿墙处做成方形补偿器，程度安装。1.4 明装管道成排安装时，直

4、线部分应相互平行。曲线部分：当管道程度或垂直并行时，应与直线部分坚持等距；管道程度上下并行时，弯管部分的曲率半径应一致。1.2 给水管道及配件安装2.1 施工预备1 技术预备1 一切安装工程的设计图纸已具备，并且曾经过图纸会审和设计交底；2 施工方案已编制；3 施工技术人员向班组做了图纸和施工技术交底。2 资料预备1 给水铸铁管、镀锌钢管热浸镀锌、电镀、焊接钢管、无缝钢管、螺旋钢管、铝塑复合管、钢塑复合管衬塑钢管、涂塑钢管、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水硬聚氯乙烯管PVC-U、给水用改性聚丙烯PP-R管、铜管等及相配套管件。2 阀门、水表。3 防腐底漆、面漆涂料；沥青、溶剂和稀释剂、各类保温资料

5、。1 砂布、砂轮片、干净棉布块、干净棉纱、抹布、粗砂纸、劈材、煤。3 主要机具1 机械：套丝机、台钻、电锤、手电钻、砂轮切割机、电锯、金钢砂轮、电焊机、电动试压泵、滚槽机、弯管机、喷枪、空气紧缩机、除锈机及管材消费厂家配套机械等。2 工具：套丝板、圆丝盘、管钳、链钳、台虎钳、割刀、手锯、手锤、大锤、錾子、扁铲、捻凿、麻钎、螺丝板、活动扳手、煨弯器、手压泵、断管器、克丝钳、螺丝刀、气焊工具、刮刀、锉刀、钢丝锯、砂布、砂纸、刷子、棉纱、沥青锅、钢剪、布剪、剁子、弯钩、铁锹、灰桶、捻灰器、平抹子、圆孤抹子及管材消费厂家配套机具等。3 计量器具：钢卷尺、钢板尺、角尺、程度尺、线坠、卡尺、焊口检测器、小

6、线、压力表、钢针、靠尺、楔形塞尺等。4 作业条件1 根据施工方案安排好适当的现场任务场地、任务棚、料具库，在管道层、地下室、地沟内操作时，要接通低压照明灯。2 地下管道铺设必需在回填土夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。浇注楼板孔洞、堵抹墙洞任务在土建装修工程开场前完成。3 暗装管道应在地沟未盖盖板或吊顶未封锁前进展安装，其型钢支架均应安装终了并符合要求。4 明装托、吊干管安装必需在安装层的构造顶板完成后进展。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡均已安装结实，位置正确。5 立管安装应在主体构造完成后进展。

7、高层建筑在主体构造到达安装条件后，适当插入进展。每层均应有明确的标高线，暗装立管竖井管道，应把竖井内的模板及杂物去除干净，并有防坠落措施。6 支管安装包括暗装支管应在墙体砌筑终了，墙面未装修前进展。2.2 资料质量控制1 资料除应符合“3.2 资料设备管理P5节的规定外，尚应满足以下要求。2 一切资料运用前应做好产品标识，注明产品称号、规格型号、批号、数量、消费日期和检验代码等，并确保资料具有可追溯性。3 铸铁给水管及管件的规格应符合设计压力要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、毛刺和疙瘩；承插口的内外径及管件应外型规矩，管内外外表的防腐涂层应整洁均匀，附着结实。4 镀锌碳素钢管

8、及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺。管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等景象。5 铝塑管、超薄壁不锈钢塑料复合管、给水用改性聚丙烯PP-R管、给水硬聚氯乙烯管、铜管等的相关要求见附录。6 给水管材实验工程与取用按照表执行。表2.2给水管材实验工程与取用规定参考表序号资料称号及相关规范、规范代号实验工程组批原那么及取样规定1给水用硬聚氯乙烯PVC-U管材GB/T 10002.1-1996必试：生活饮用给水管材的卫生性能。其它：纵向回缩率、二氯甲烷浸渍实验、 液压实验。1同一消费厂、同一批原料、同一配方和工艺情况下消费的同规格的管材每100t为一验收批，缺乏100t

9、也按一批计。2抽样方案见下表：批量范围N样本大小n2给水用聚乙烯PE管材GB/T 63.1-2000GB/T 17219.1-1998必试：生活饮用给水管材的卫生性能。其它：静液压强度80、断裂伸长率、 氧化诱导时间。15015128028050050112001201320032011000081320325080注：“必试为工程管理过程中对资料进展验收时必需实验的工程； “其它为根据需求进展的实验工程。7 水表的规格应符合设计要求并宜经自来水公司确认，热水系统选用符合温度要求的热水表。表壳铸造规矩，无砂眼、裂纹，表玻璃无损坏，铅封完好，有出厂合格证。8 阀门的规格型号应符合设计要求，热水系

10、统阀门符合温度要求。阀体铸造规矩，外表光洁，无裂纹、开关灵敏，封锁严密，填料密封完好无渗漏，手轮无损坏，有出厂合格证。9 实验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干；密封面上应涂防锈油，封锁阀门，封锁出入口，做出明显的标志，并应按规定格式填写“阀门实验记录。10 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标志应明显明晰。材质为不锈钢、有色金属铜及铜合金的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不进展安装的管子，应封锁管口。2.3 施工工艺为方便阅读了解，特列出“2.3 施工工艺详细目录，见附录F。2.3.1 工艺流程室内给水系统管道及配件安装工艺流程

11、如图2.3-1所示。安装预备孔洞预留埋 件管 道预制加工防腐处置套管安装卡架安装管道安装水压实验系统冲洗调试开工验收管道保温系统消毒图2.3-1 室内管道安装工艺工艺流程图2.3.2 施工要点1 管道预制加工1 管道的衔接方式普通按设计要求，当设计没要求时可根据管道系统不同的材质、不同的任务压力、不同的温度、不同的安装位置的等情况确定管道衔接方式，参见表2.3-1。表2.3-1管材、衔接方式、切割机具选用表序号管 材 选 用连 接 方 式切 割 机 具1给水铸铁管水泥捻口或橡胶圈接口管道截断器或砂轮切割机2镀锌钢管热浸镀锌、电镀DN100丝扣衔接DN100沟槽式衔接或法兰衔接手锯、切割机或氧乙

12、炔火焰3焊接钢管丝扣衔接或焊接手锯、切割机或氧乙炔火焰4无缝钢管焊接、丝扣衔接较少用切割机或氧乙炔火焰5螺旋钢管焊接氧乙炔火焰6钢塑复合管衬塑钢管、涂塑钢管丝扣、法兰、沟槽式衔接锯床、盘锯、手锯7铝塑复合管卡套式衔接公用管剪、管子割刀8超薄壁不锈钢塑料复合管螺纹紧固、螺栓紧固、承插衔接、低温钎焊、胶接手工割刀、公用机械切割机9给水硬聚氯乙烯管PVC-U胶粘剂粘接细齿锯、割刀、公用断管机10给水用改性聚丙烯PP-R管热熔接切管器11铜管焊接或公用接头钢锯、砂轮锯12不锈钢管焊接或公用接头公用钢锯、公用机械切割机13阀门、水表等附件、管件与管道衔接丝扣衔接、法兰衔接2 超薄壁不锈钢塑料复合管管材、

13、管件不同的衔接方式和适用条件应符合表2.3-2的规定。表2.3-2超薄壁不锈钢塑料复合管管材、管件衔接方式选用表序号管 件承接方式适用条件1径向密封承插式不锈钢管件低温钎焊冷热水管道系统DN32-110，各种敷设方法DN25嵌装和埋设管道胶粘剂粘接冷热水管道系统DN32，明装或暗敷2承插式不锈钢管件低温钎焊冷热水管道系统DN20-110，各种敷设方法DN25嵌装和埋设管道胶粘剂粘接明装、暗敷和冷热水嵌装3卡套式金属管件螺纹紧固明装、暗敷冷热水管道系统DN324不锈钢套法兰管件螺栓紧固冷热水管道系统DN50-110管道附件和设备衔接DN50-1105给水用硬聚氯乙烯PVC-U管件胶粘剂粘接明装、

14、暗敷冷水管DN326弹性密封圈承插式管件承插衔接明装、暗敷冷热水管道系统DN403 管子切割1 管道截断根据不同的材质采用不同的工具，见表2.3-1。2 碳素钢管宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必需保证尺寸正确和外表平整。3 不锈钢管宜采用机械方法或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应运用公用砂轮片。4 断管：根据现场测绘草图，在选好的管材上画线，按线断管。管子切断前应移植原有标志。a 用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进展断管。断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛。断管后要将管口断面的铁膜、毛刺去除干净。b 用手锯断管，应将管材固定在台虎钳的压力钳内

15、，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要坚持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯究竟，不准将未切完的管子扭断或折断，以防管口断面变形。c 钢管管子切口质量应符合以下规定：切口外表应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏向见图2.3-2不应大于管子外径的1%，且不超越3mm。管子切口端面倾斜偏向图2.3-2 切口断面表示图d 钢塑复合管截管宜采用锯床，不得采用砂轮切割。当采用盘锯切割时，其转速不得大于800r/min；当采用手工锯截管时，其锯面应垂直于管轴心。e 超薄壁不锈钢塑料复合管管道在安装前发现管材有纵向弯曲的管段时，应采用手工方法进展校直，不得锤击划伤

16、。管道在施工中不得抛、摔、踏踩。f 超薄壁不锈钢塑料复合管DN50mm的管材宜运用公用割刀手工断料，或公用机械切割机断料；DN50mm的管材宜运用公用机械切割机断料。手工割刀应有良好的同圆性。g 铝塑复合管管道：公称外径De不大于32mm的管道，安装时应先将管卷展开、调直。截断管道应运用公用管剪或管子割刀。h 给水硬聚氯乙烯管道：断管工具宜选用细齿锯、割刀或公用断管机具；断管时，断管应平整，并垂直于管轴线；应去掉断口处的毛刺和毛边，并倒角。倒角坡度宜为1015，倒角长度宜为2.53.0mm。i 铜管调直：铜及铜合金管道的调直应先将管内充沙，然后用调直器进展调直；也可将充砂管放在平板或任务台上，

17、并在其上铺放木垫板，再用橡皮锤、木锤或方木沿管身悄然敲击，逐段调直。调直过程中留意用力不能过大，不得使管子外表产生锤痕、凹坑、划痕或粗糙的痕迹。调直后应将管内的残砂等清理干净。j 铜管切割：铜及铜合金管的切割可采用钢锯、砂轮锯，但不得采用氧-乙炔焰切割。铜及铜合金管坡口加工采用锉刀或坡口机，但不得采用氧-乙炔焰来切割加工。夹持铜管的台虎钳钳口两侧应垫以木板衬垫，以防夹伤管子。4 弯管1 根据管道材质和管径的不同，弯控制造有冷弯和热弯之分。2 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制造。3 有缝钢控制造弯管时，焊缝应避开受拉压区。4 弯制钢管，弯曲半径应符合以下规定：热弯：应不小于管道外径的3.5倍。冷弯

18、：应不小于管道外径的4倍。焊接弯头：应不小于管道外径的1.5倍。冲压弯头：应不小于管道外径。5 钢管应在其资料特性允许范围内冷弯或热弯。6 加热制造弯管时，铜管加热温度范围为500600；铜合金管加热温度范围为600700。7 弯管质量应符合以下规定：A 不得有裂纹目测或根据设计文件规定。B 不得存在过烧、分层等缺陷。C 不宜有皱纹。D 丈量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，应符合表2.3-3规定。E 各类金属管道的弯管，管端中心偏向值不得超越3mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏向不得超越10mm。表2.33弯管最大外径与最小外径之差管 子 类 别最大外径与最小外径之差钢 管为制造弯管

19、前管子外径的8%铜 管为制造弯管前管子外径的9%铜合金管为制造弯管前管子外径的8%8 形弯管的平面度允许偏向应符合表2.3-4规定。表2.3-4形弯管的平面度允许偏向mm长度L500500-10001000-15001500平面度346109 钢塑复合管管径不大于50mm时可用弯管机冷弯，但其弯曲半径不得小于8倍管径，弯曲角度不得大于10。10 管道转弯处宜采用管件衔接。DN32的管材，当采用直管材折曲转弯时，其弯曲半径不应小于12DN，且在弯曲时应套有相应口径的弹簧管。管道弯曲部位不得有凹陷和起皱景象。11 铝塑复合管直接弯曲时，公称外径De不大于25mm的管道可采用在管内放置公用弹簧弯曲；

20、公称外径De为32mm的管道宜采用公用弯管器弯管。12 铜管弯管：铜及铜合金管煨弯时尽量不用热煨，因热煨后管内填充物如河沙、松香等不宜去除。普通管径在100mm以下者采用弯管机冷弯；管径在100mm以上者采用压制弯头或焊接弯头。铜弯管的直边长度不应小于管径，且不少于30mm。A 热煨弯(普通用于黄铜管)a 先将管内充入无杂质的干细沙，并用木锤敲实，然后用木塞堵住两端口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm。b 用木碳对管身的加热段进展加热，如采用焦炭加热，应在封锁炭炉吹风机的条件下进展，并不断转动管子，使加热均匀。c 当加热至400500时，迅速取出管

21、子放在胎具上弯制，在弯制过程中不得在管身上浇水冷却。d 热煨弯后，管内不易去除的河沙可用浓度15%20%的氢氟酸在管内存留3小时使其溶蚀，再用10%15%的碱中和，以干净的热水冲洗，再在120150温度下经34小时烘干。B 冷煨弯普通用于紫铜管a 先将管内充入无杂质的干细沙，并用木锤敲实，然后用木塞堵住两端口，再在管壁上画出加热长度的记号，应使弯管的直边长度不小于其管径，且不小于30mm。b 用木碳对管身的加热段进展加热，如采用焦炭加热，应在封锁炭炉吹风机的条件下进展，并不断转动管子，使加热均匀。c 当加热至540时，迅速取出管子，并对其加热部分浇水骤冷，待其冷却后再在胎具上弯制。5 钢管管道

22、丝扣衔接螺纹衔接纳道安装后的管螺纹根部应有23扣的外露螺纹，多余的麻丝等填料应清理干净并做防腐处置。1 套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，普通以管径1532mm者套二次，4050mm者套三次，70mm以上者套34次为宜。A 用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定板机，将光滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，悄然松板机。B 用手工套丝板套丝，先松开固定板机，把套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定板机，将管材放在台虎钳压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板悄然套入管材，

23、使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上23扣，再站到侧面扳转套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，悄然松开板机，开机退板，坚持丝扣应锥度。管子螺纹长度尺寸详见表2.3-5。表2.3-5管子螺纹长度尺寸表项次公称直径普通丝头长丝联设备短丝联阀门类mm英寸长度mm螺纹数长度mm螺纹数长度mm螺纹数115148502812.06.5220169553013.57.53251188602615.06.54321 1/420917.07.55401 221019.08.06502241121.09.07702 271288033013910043314注：螺纹长度均包括螺尾在内。2 配装管件：根据现场测绘

24、草图，将已套好丝扣的管材，配装管件。A 配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度普通用手带入3扣为宜，在丝扣处涂铅油、缠麻后或生料带等带入管件缠麻方向要顺向管件上紧方向，然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露23扣，去掉麻头，擦净铅油或生料带等多余部分，编号放到适当位置等待调直。B 根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳见表2.3-6。表2.3-6管钳适用范围表名 称规 格适 用 范 围公称直径mm英 制 对 照管 钳1215201/23/41420253/411832501 1/42245080233680100343 管段调直：将已装好管件的管段，在安装前进展调直。A 在装好管件的管段丝扣处

25、涂铅油，衔接两段或数段，衔接时不能只顾预留口方向而且要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到适宜部位并坚持耿直。B 管段衔接后，调直前必需按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位能否正确。C 管段调直要放在调管架上或调管平台上，普通两人操作为宜，一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打，边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两段衔接点处标明印记，卸下一段或数段，再接上另一段或数段直至调完为止。D 对于管件衔接点处的弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到600800火红色时，放在管架上将管道不停的转动，利用管道自重使其平直，或用木板垫在加热处用锤轻击调直，调直后在冷却

26、前要不停地转动，等温度降到适当时在加热处涂抹机油。E 凡是经过加热调直的丝扣，必需标好印记，卸下来重新涂铅油缠麻，再将管段对准印记拧紧。F 配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来，将阀门处垫实再敲打，以防震裂阀体。G 镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。H 管段调直时不允许损坏管材。6 管道法兰衔接1 凡管段与管段采用法兰盘衔接或管道与法兰阀门衔接者，必需按照设计要求和任务压力选用规范法兰盘。2 法兰盘的衔接螺栓直径、长度应符合规范要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓，突出螺母的丝扣长度应为23扣，不应大于螺栓直径的1/2。3 法兰盘衔接衬垫，普通给水管冷水采用厚度为3mm的橡胶垫，

27、供热、蒸汽、生活热水管道应采用厚度为3mm的石棉橡胶垫。4 法兰衔接时衬垫不得凸入管内，其外边缘接近螺栓孔为宜。不得安放双垫或偏垫。7 管道焊接1 根据设计要求，高层建筑消防管道及给水管道等根据所用管道材质可选用电、气焊衔接。2 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接。除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的间隔 不应小于管子外径，且不应小于100mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘的间隔 不应小于50mm。同不断管段上两个对接焊缝中心面间的间隔 ：当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；公称直径小于150mm 时不应小于管子的外径。3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。当不

28、可防止时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进展无损检验，确认焊缝合格后，方可进展开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。4 普通管道的焊接为对口型式，如设计无要求，电焊应符合表2.3-7规定，气焊应符表2.3-8规定。表2.3-7手工电弧焊对口型式及组对要求接头称号对口型式接头尺寸mm厚度间隙C钝边P坡口角度度管子对接V型接口581.52.511.560708122311.56065注：4mm的管子对接如能保证焊透可不开坡口。表2.3-8氧-乙炔焊对口型式及组对要求接头称号对口型式接头尺寸mm厚度间隙C钝边P坡口角度度对接不开坡 口312-管子对接V型接口36230.51.570905

29、焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用氧乙炔焰等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，必需除去坡口外表的氧化皮、熔渣及影响接头质量的外表层，并应将凹凸不平处打磨平整。6 焊件组对前应将坡口及其内外侧外表不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等去除干净，且不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔等缺陷。7 除设计规定需进展冷拉伸或冷紧缩的管道外，焊件不得进展强行组对。8 管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超越管壁厚度的10%，且不应大于2mm。9 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于上条规定时，应对焊件进展加工。10 碳素钢

30、焊接资料的选用。Q235-AF、Q235A、10#、20#、25#等钢材手工电弧焊均采用E4303J422焊条；氧乙炔焊：Q235-AF采用 H08焊丝，Q235A、10#、20#、25#等钢材采用H08Mn焊丝。11 焊条在运用前应规定进展烘干，并应在运用过程中坚持枯燥。焊丝运用前应去除其外表的油污、锈蚀等。12 管道焊接时应有防风、防雨雪措施。当焊件温度低于0，一切钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到15以上。13 焊件组对时应垫置结实，并应采取措施防止焊接和热处置过程中产生附加应力和变形。14 焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三个点，管径在15

31、0mm以上以点焊四个点为宜。定位焊缝焊接，应采用与根部焊一样的焊接资料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。15 在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进展检查，当发现缺陷时应处置后方可施焊。16 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材一样或同一类别号。撤除工卡具时不应损伤母材，撤除后应将残留焊疤打磨修整至与母材外表平齐。17 严禁在坡口之外的母材外表引弧和实验电流，并应防止电弧擦伤母材。18 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。管子焊接，管内应防止穿堂风。19 施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。20 多层焊每层焊完后，应立刻对层间进展清理，并进展外观检查，发现缺陷消

32、除后方可进展下一层的焊接。21 对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度后方可施焊。22 焊接双面焊件时应清理并检查焊缝根部的反面，消除缺陷后方可施焊反面焊缝。规定清根的焊缝，应在清根后进展外观检查及规定的无损检验，消除缺陷后方可施焊。23 除焊接作业指点书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立刻去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝外表，然后进展焊缝外观检查。24 管道及管件焊接的焊缝外表质量应符合以下要求：A 焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材外表，焊缝与母材应圆滑过渡。B 焊缝及热影响区外表应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺

33、陷。C 钢管管道的焊口允许偏向应符合表2.3-9的规定：表2.3-9钢管管道焊口允许偏向和检验方法项 次项 目允许偏向检验方法1焊口平直度管壁厚10mm以内管壁厚的1/4焊接检验尺和游标卡尺检查2焊缝加强面高 度+1mm宽 度3咬 边深 度小于0.5mm直尺检查长 度延续长度25mm总长度两侧小于焊缝长度的10%25 焊缝的强度实验及严密性实验应在射线照相检验或超声波检验以及焊缝热处置后进展。焊缝的强度实验及严密度实验方法及要求应符合设计文件、相关规范的规定。26 焊缝焊完后应在焊缝附近做焊工标志及其他规定的标志。27 民用工程普通采用平焊法兰。管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊

34、23点，再用角尺找正找平后方可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面，参见图2.3-3。图2.3-3 管子与法兰焊接8 铸铁管道承插口衔接1 石棉水泥接口A 普通用线麻大麻在5%的65号或75号熬热普通石油沥青和95%的汽油的混合液里浸透，凉干后即成油麻。捻口用的油麻填料必需清洁。B 将4级以上石棉在平板上把纤维打松，挑净混在其中的杂物，将425号硅酸盐水泥捻口用水泥强度不低于32.5MPa即可，给水管道以石棉：水泥=3：7之比掺合在一同搅合，搅好后，用时加上其混合总分量的10%12%的水加水量在气温较高或风较大时选较大值，普通采用喷水的方法，即把水喷洒在混合物外表，然后用手着

35、实揉搓，当抓起被潮湿的石棉水泥成团，一触即又松散时，阐明加水适量，调合即用。由于石棉水泥的初凝期短，加水搅拌均匀后立刻便用，如超越4h那么不可用。C 操作时，先清洗管口，用钢丝刷刷净，管口缝隙用楔铁暂时支撑找匀。D 铸铁管承插捻口衔接的对口间隙应不小于3mm，最大间隙不大于表2.3-10的规定值。表2.3-10铸铁管承插接口的对口最大间隙管径mm沿直线敷设mm沿曲线敷设mm7545100200571325050061422E 铸铁管沿直线敷设，承插捻口的环形间隙应符合表2.3-11的规定；沿曲线敷设，每个接口允许有2转角。表2.3-11铸铁管承插接口的环形间隙管径mm规范环形间隙mm允许偏向m

36、m7520010-2，+325045011-2，+450012-2，+4F 将油麻搓成环形间隙的1.5倍直径的麻辫，其长度搓拧后为为管外径周长加上1OOmm。从接口的下方开场向上塞进缝隙里，沿着接口向上收紧，边收边用麻凿打人承口，应相压打两圈，再从下向上依次打实打紧。当锤击发出金属声，捻凿被弹加为打好，被打实的油麻深度应占总深度1/323圈，留意两圈麻接头错开。G 麻口全打完到达规范后合灰打口，将调好的石棉水泥均匀地铺在盘内，将拌好的灰从下至上塞人已打紧的油麻承口内，塞满后，用不同规格的捻凿及手锤将填料捣实。分层打紧打实，每层要打至锤击时发出金属的洪亮声，灰面呈黑色，手感有回弹力，方可填料打下

37、一层，每层厚约10mm，不断打击至凹入承口边缘深度不大于2mm，深浅一致，外表用捻凿连打几下灰面再不凹下即可，大管径承插口铸铁管接口时，由两个人左右同时进展操作。H 接口捻完后，用湿泥抹在接口外面，春秋季每天浇两次水，夏季用湿草袋盖在接口上，每天浇四次水，初冬季在接口上抹湿泥覆土保湿，敞口的管线两端用草袋塞严。I 采用水泥捻口的给水铸铁管，在安装地点有侵蚀性的地下水时，应在接口处涂抹沥清防腐层。2 膨胀水泥接口膨胀水泥又称自应力水泥，是由硅酸盐水泥和石膏及矾土水泥组成的膨胀剂，由此混合而成。膨胀剂遇少量的水便产生低硫的硫铝酸钙。在水泥中构成板状结晶，当和大量的水作用后，会产生高硫的硫铝酸钙，它

38、把板状结晶分解成联络松散的细小结晶面引起体积膨胀。A 拌合填料：以0.20.5mm清洗晒干的砂和硅酸盐水泥为拌合料，按砂：水泥：水=1：1：0.280.32分量比的配合比拌合而成，拌好后的砂浆和石棉水泥的湿度类似，拌好的灰浆在1h内用完。冬季施工时，须用80左右热水拌合。B 操作：按照石棉水泥接口规范要求填塞油麻。再将调好的砂浆一次塞满在已填好油麻的承插间隙内，一面塞入填料，一面用灰凿分层捣实，可不用手锤。外表捣出有稀浆为止，如不能和承口相平，那么再填充后找平。一天内不得遭到大的碰撞。C 养生：接口终了后，2h内不准在接口上浇水，直接用湿泥封口，上留检查口浇水，烈日直射时，用草袋覆盖住。冬季可

39、覆土保湿，定期浇水。夏天不少于2d，冬天不少于3d，也可用管内充水进展养生，充水压力不超越200kPa。D 其它要求参见“石棉水泥接口P19。3 氯化钙、石膏水泥接口采用硅酸盐水泥、石膏粉粒度能经过200铜沙网，也是膨胀水泥接口资料的一种。因膨胀水泥在工地存放三个月以上容易蜕变，这种水泥现用现配较方便。氯化钙是种快凝剂，石膏是膨胀剂，水泥是强度剂，具有膨胀性好，凝结速度快等特点。限用于任务压力不大于0.5MPa的管道上。A 填料配比为水泥：石膏：氯化钙=0.85：0.1：0.05分量比。B 先将水泥和石膏均匀拌和，另将氯化钙溶液倒入，搅拌成发面状，立刻用手将拌和物塞入打好麻的承插间隙内，填满后

40、，用手按填料、两边挤出水泥就表示填实，拌合后的填料要求61Omin内操作终了。否那么填料会由于初凝而失效，一次拌合量以一个口为宜。C 操作完成后，其接口要用土覆盖后浇水养护8h。D 其它要求参见“石棉水泥接口。4 青铅接口：普通用于工业厂房室内铸铁给水管敷设，设计有特殊要求或室外铸铁给水管紧急抢修，管道衔接急于通水的情况下可采用铅接口。A 按石棉水泥接口的操作要求，打紧油麻。B 将承插口的外部用密封卡或包有粘性泥浆的麻绳，将口密封，上部留出浇铅口。C 将铅锭截成几块，然后投入铅锅内加热熔化，铅熔至紫红色500左右时，用加热的铅勺防止铅在灌口时冷却除去液面的杂质，盛起铅液浇入承插口内，灌铅时要渐

41、渐倒入，使管内气体逸出，至高出灌口为止，一次浇完，以保接口的严密性。对于大管径管道灌铅速度可适当加快，防止熔铅中途凝固。D 铅浇入后，立刻将泥浆或密封卡撤除。E 管径在350mm以下的用手钎子捻凿一人打，管径在400mm以上的，用带把钎子两人同时从两边打。从管的下方打起，至上方终了。上面的铅头不可剁掉，只能用铅塞刀边打紧边挤掉。第一遍用剁子，然后用小号塞刀开场打。逐渐增大塞刀号，打实打紧打平，打光为止。F 化铅与浇铅口时，如遇水会发生爆炸又称放炮伤人，可在接口内灌入少量机油或蜡，那么可以防止放炮。5 承插铸铁给水管胶圈接口A 胶圈应形体完好，外表光滑，粗细均匀，无气泡，无重皮。用手扭曲、拉、折

42、外表和断面不得有裂纹、凹凸及海绵状等缺陷，尺寸偏向应小于1mm，将承口任务面清理干净。B 安放胶圈，胶圈擦拭干净，扭曲，然后放人承口内的圈槽里，使胶圈均匀严整地紧贴承口内壁，如有隆起或扭曲景象，必需调平。C 画安装线：对于装入的合格管，去除内部及插口任务面的粘附物，根据要插入的深度，沿管子插口外外表画出安装线，安装面应与管轴相垂直。D 涂光滑剂：向管子插口任务面和胶圈内外表刷水擦上肥皂。E 将被安装的管子插口端锥面插入胶圈内，略微顶紧后，找正将管子垫稳。F 安装安管器：普通采用钢箍或钢丝绳，先捆住管子。安管器有电动、液压汽动，出力在50kN以下，最大不超越100kN。G 插入：管子经调整对正后

43、，缓慢启动安管器，使管子沿圆周均匀地进入并随时检查胶圈不得被卷入，直至承口端与插口端的安装线齐平为止。H 橡胶圈接口的管道，每个接口的最大偏转角不得超越如下规定：DN200mm时，允许偏转角度最大为5；200DN350mm时，为4；DN=400mm,为3。I 检查接口。插入深度、胶圈位置不得离位或扭曲，如有问题时，必需拔出重新安装。对口情况安装后情况图2.3-4 胶圈安装表示图J 采用橡胶圈接口的埋地给水管道，在土壤或地下水对橡胶有腐蚀的地段，在回填土前运用沥青胶泥、沥青麻丝或沥青锯末等资料封锁橡胶圈接口。K 推进、压紧：根据管子规格和施工现场条件选择施工方法。小管可用撬棍直接撬人，也可用千斤

44、顶顶入，用锤敲入锤击时必需垫好管子防止砸坏。中、大管普统统过钢丝绳用倒链拉入，或运用卷扬机、绞磨、吊车、推土机、挖沟机等拉入。9 钢塑复合管管道衔接1 螺纹衔接A 套丝应符合以下要求：套丝应采用自动套丝机；套丝机应采用光滑油光滑；圆锥形管螺纹应符合现行国家规范GB/T 7306的要求，并采用规范螺纹规检验。B 管端清理加工运用细锉将金属管端的毛边修光；应采用棉回丝和毛刷去除管端和螺纹内的油、水和金属切屑；衬塑钢管应采用公用绞刀，将衬塑层厚度1/2倒角，倒角坡度宜为1015；涂塑钢管应采用削刀削成轻内倒角。C 管端、管螺纹清理加工后，应进展防腐、密封处置，宜采用防锈密封胶和聚四氟乙烯生料带缠绕螺

45、纹，同时运用色笔在管壁上标志拧入深度。D 不得采用非衬塑可锻铸铁管件。E 管子与配件衔接前，应检查衬塑可锻铸铁管件内橡胶密封圈或厌氧密封胶。然后将配件用手捻上管端丝扣，在确认管件接口已插入衬涂塑钢管后，用管子钳按表2.3-12进展管子与配件的衔接。注：不得逆向旋转F 管子与配件衔接后，外露的螺纹部分及一切钳痕和外表损伤的部位应涂防锈密封胶。H 用厌氧密封胶密封的管接头，养护期不得少于24h，期间不得进展试压。I 钢塑复合管不得与阀门直接衔接，应采用黄铜质内衬塑的内外螺纹公用过渡管接头。J 钢塑复合管不得与给水栓直接衔接，应采用黄铜质公用内螺纹管接头。K 钢塑复合管与铜管、塑料管衔接时应采用公用

46、过渡接头。L 当采用内衬塑的内外螺纹公用过渡接头与其它材质的管配件、附件衔接时，应在外螺纹的端部采取防腐处置。表2.3-12规范旋入牙数及规范紧固扭矩公称直径mm旋 入扭 矩管子钳规格mm施加的力kN长度mm牙 数Nm15116.06.5403500.1520136.57.0603500.2525156.06.51004500.3032177.07.51204500.3540187.07.51506000.3050209.09.52006000.40652310.010.52509000.35802711.512.03009000.401003313.51040010000.501253515

47、.016.050010000.501503515.016.060010000.702 法兰衔接A 用于钢塑复合管的法兰应符合以下要求：凸面板式平焊钢制管法兰应符合现行国家规范GB/T 9119.5-9119.10要求。凸面带颈螺纹钢制管法兰应符合现行国家规范GB/T 9111-9113的要求，仅适用于公称管径不大于150mm的钢塑复合管的衔接。法兰的压力等级应与管道的任务压力相匹配。B 钢塑复合管法兰现场衔接应符合以下要求：在现场配接法兰时，应采用内衬塑凸面带颈螺纹钢制管法兰。被衔接的钢塑复合管上应绞螺纹密封用的管螺纹，其牙型应符合现行国家规范GB/T 7306的要求。C 钢塑复合管法兰衔接可

48、根据施工人员技术熟练程度采取一次安装法或二次安装法。一次安装法：可现场丈量、绘制管道单线加工图，送专业工厂进展管段、配件涂衬加工后，再运抵现场安装。二次安装法；可在现场用非涂衬钢管和管件，法兰焊接，拼装管道，然后拆下运抵专业加工厂进展涂衬加工，再运抵现场进展安装。D 钢塑复合管法兰衔接采用二次安装法时，现场安装的管段、管件、阀件和法兰盘均应打上钢印编号。3 沟槽衔接A 沟槽衔接方式可适用于公称直径不小于65mm的涂衬塑钢管的衔接。B 沟槽式管接头应符合国家现行的有关产品规范。C 沟槽式管接头的任务压力应与管道任务压力相匹配。D 用于保送热水的沟槽式管接头应采用耐温型橡胶密封圈。用于饮用净水的管

49、道的橡胶材质应符合现行国家规范GB/T17219的要求。E 对衬塑复合钢管，当采用现场加工沟槽并进展管道安装时，其施工应符合以下要求：a 应优先采用废品沟槽式涂塑管件。b 衔接纳段的长度应是管段两端口净长度减去68mm断料，每个衔接口之间应有34mm间隙并用钢印编号。c 应采用机械截管，截面应垂直轴心，允许偏向为：管径不大于100mm时，偏向不大于1mm；管径大于125mm时，偏向不大于1.5mm。d 管外壁端面运用机械加工1/2壁厚的圆角。e 运用公用滚槽机压槽，压槽时管段应坚持程度，钢管与滚槽机止面呈90。压槽时应继续渐进，槽深应符合表2.3-13的规定，并运用规范量规丈量槽的全周深度。如

50、沟槽过浅，应调整压槽机后再行加工。沟槽过深，那么应作废品处置。表2.3-13沟槽规范深度及公差mm管 径沟 槽 深公 差65802.20+0.31001502.20+0.32002502.50+0.33003.0+0.5f 与橡胶密封圈接触的管外端应平整光滑，不得有划伤橡胶圈或影响密封的毛刺。F 涂塑复合钢管的沟槽衔接方式，宜用于现场丈量、工厂预涂塑加工、现场安装。G 管段在涂塑前应压制规范沟槽。H 管段涂塑除涂内外壁外，还应涂管口端和管端外壁与橡胶密封圈接触部位。I 衬涂塑复合钢管的沟槽衔接应按以下程序进展：a 检查橡胶密封圈能否匹配，涂光滑剂，并将其套在一根管段的末端；将对接的另一根管段套

51、上，将胶圈移至衔接段中央。b 将卡箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中。c 将带变形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母旋紧。应对称交替旋紧，防止胶圈起皱J 管道最大支承间距应不大于表2.3-14与表3.3.8P6规定之最小值：表2.3-14钢塑复合管管道最大支承间距管 径mm最大支承间距m651003.512520022503155.0K 沟槽式衔接纳道，无须思索管道因热胀冷缩的补偿。L 埋地管用沟槽式卡箍接头时，其防腐措施应与管道部分一样。10 给水超薄壁不锈钢塑料复合管管道衔接1 管道应根据承口深度正确断料。管材端口应平整、光滑、无毛刺，不锈钢面层应向管材圆心方向收口。2 当管材、管件采用管材端口径

52、向密封时，管材端面嵌入的橡胶圈应该紧固、紧缩。其紧缩变形程度应控制在插入管件时坚持一定阻力，不宜有松驰景象。3 当管材与不锈钢和给水硬聚氯乙烯PVC-U管件衔接采用胶粘剂粘结时，应符合以下规定和操作要求：A 胶粘剂应经过卫生性能测试合格，粘结的剪切强度、配合比和固化时间等应符合如下规定：管材、管件衔接件浸泡液的卫生性能应符合国家规范GB/T 17219的要求。表2.3-15胶粘剂的主要物理学性能项 目指 标 和 要 求外 观A组份乳白色膏状体，无异味B组份橙色胶体，无异味粘 度A组份40007000B组份40007000拉伸强度MPa25 剪切强度MPa25耐冷水性25，48h浸泡剪切强度25

53、 MPa耐热水性85，48h浸泡剪切强度18 MPa2530，20%强度固化时间30min注：胶粘剂配比A：B组份1：5配比时每组成份不应超越5%。强度为常温48h固化测试性能。B 应清洁承口和插口部位。当受有机物污染时应采用丙酮或无水酒精揩擦，外表挥发枯燥后方可涂胶。涂胶应先涂承口后涂插口，由里向外均匀涂抹。当采用管材端口径向密封方式时只涂管材插口部位。C 胶粘剂应涂刷均匀，插入承口底部后旋转90并坚持1525s。粘结完成后，将挤出的多余胶粘剂沿管口周边揩擦干净。D 粘接纳段应在安装24h后进展试压。4 管材与管件采用低温钎焊衔接时，现场施工应符合以下规定：A 清洁焊接部位外表，当有油类等有

54、机污染物时，应采用丙酮或无水酒精擦净。B 管件承口有嵌入式焊料时，应采用由管材消费企业提供的电热卡钳操作，其加热方法和控制要求应符合阐明书的规定。C 采用火焰加热焊接时，施工人员必需经培训考核方可上岗，未获得上岗证者不得操作。D 焊接终了后应检查焊缝质量，严厉防止缺焊、漏焊景象。E 在火焰加热焊接现场，必需遵守明火操作的有关规定。5 弹性密封圈管件的管道衔接及安装应符合以下规定：A 检查管件承口胶圈放置位置能否正确，胶圈应平整妥贴。用直尺丈量承口长度和胶圈后部的有效承口长度，并在管材端头做出标志。B 用清洁干布揩擦管材端口和承口部位。C 管材插口应涂适量洗洁精或医用凡士林，将管材一次插入管件承

55、口，直到有效承口长度中间部位为止。D 每条管道的承口部位、管道系统的三通、90弯管部位，应设固定支承和防止推脱的固定安装。6 卡套式衔接应按以下程序施工：A 管材端口按次序套入锁紧螺母、C形卡圈、锥形橡胶圈。B 管材端部用公用工具卡成凹槽后插入管件根部，推进C形环，将胶圈与管件口部压紧，锁紧螺母。C 卡套式衔接两管口端应平整、无缝隙，沟槽应均匀，卡紧螺栓后管道应平直，卡套安装方向应一致。11 给水铝塑复合管管道衔接1 管道的衔接方式宜采用卡套式衔接。应采用管材消费企业配套的管件及公用工具进展施工安装。2 按设计要求的管径和现场复核后的管道长度截断管材。检查管口，如发现管口有毛刺、不平整或端面不

56、垂直管轴线时，应修正。3 用整圆器将管口整圆。4 将锁紧螺帽、C型紧箍环套在管上，用力将管芯插入管内，至管口达管芯根部。5 将C型紧箍环移至距管口0.51.5mm处，再将锁紧螺帽与管件本体拧紧。6 卡套式衔接两管口端应平整、无缝隙，沟槽应均匀，卡紧螺栓后管道应平直，卡套安装方向应一致。12 给水硬聚氯乙烯管管道衔接1 配管时，应对承插口的配合程度进展检验。将承插口进展试插，自然试插深度以承口长度的1/22/3为宜，并做出标志。采用粘接接口时，管端插入承口的深度不得小于表2.3-16的规定：表2.3-16管端插入承口的深度公称直径mm202532405075100125150插入深度mm1619

57、222631446169802 管道的粘接衔接应符合如下要求：A 管道粘接不宜在湿度很大的环境下进展，操作场所应远离火源、防止撞击和阳光直射。在20以下的环境中不得操作。B 涂抹胶粘剂应运用鬃刷或尼龙刷。用于擦揩承插口的干布不得带有油腻及污垢。C 在涂抹胶粘剂之前，应先用干布将承、插口处粘接外表擦净。假设粘接外表有油污，可用干布蘸清洁剂将其擦净。粘接外表不得沾有尘埃、水迹及油污。D 涂抹胶粘剂时，必需先涂承口，后涂插口。涂抹承口时，应由里向外。胶粘剂应涂抹均匀，并适量。E 涂抹胶粘剂后，应在20s内完成粘接。假设操作过程中胶粘剂出现干涸，应在去除干涸的胶粘剂后，重新涂抹。F 粘接时，应将插口悄

58、然插入承口中，对准轴线，迅速完成。插入深度至少应超越标志。插接过程中，可稍做旋转，但不得超越1/4圈。不得插究竟后进展旋转。G 粘接终了，应立刻将接头处多余的胶粘剂擦干净。H 初粘接好的接头，应防止受力，须静置固化一定时间，结实后方可继续安装。I 在零度以下粘接操作时，不得使胶粘剂结冻。不得采用明火或电炉等加热安装加热胶粘剂。3 塑料管与金属管配件的螺纹衔接A 塑料管与金属管配件采用螺纹衔接的管道系统，其衔接部位管道的管径不得大于63mm。B 塑料管与金属管配件衔接采用螺纹衔接时，必需采用注射成型的螺纹塑料管件。其管件螺纹部分的最小壁厚不得小于表2.3-17的规定。表2.3-17注射塑料管件螺

59、纹处最小壁厚尺寸mm塑料管外径202532405063螺纹处厚度585.15.56.06.5C 注射成型的螺纹塑料管件与金属管配件螺纹衔接时，宜将塑料管件作为外螺纹，金属管配件为内螺纹；假设塑料管件为内螺纹，那么宜运用注射螺纹端外部嵌有金属加固圈的塑料衔接件。D 注射成型的螺纹塑料管件与金属管配件螺纹衔接，宜采用聚四氟乙烯生料带作为密封填充物，不宜运用厚白漆、麻丝。13 给水用改性聚丙烯PP-R管管道衔接1 切断管材，切断时，必需运用切管器垂直切断，切断后应将切头去除干净。2 在管道插入深度处做记号等于接头的承插深度。3 把整个嵌入深度加热，包括管材和管件，在管材消费企业提供的焊接工具上进展。

60、4 当加热完成后，把管材平稳而均匀地插入管件中，构成结实而完美的结合。5 按规定时间冷却。6 热熔接操作技术参数详见管材消费企业提供的操作阐明书。7 PP-R管与其他管材的衔接采用公用接头。8 熔接衔接纳道的接合面应一定均匀的熔接圈，不得出现部分熔瘤或熔接圈凸凹不均匀景象。14 紫铜、黄铜管管道衔接1 螺纹衔接：螺纹衔接的螺纹必需有与焊接钢管的规范螺纹相当的外径，才干得到完好的规范螺纹。衔接时，其螺纹部分涂以石墨、甘油作密封填料。2 法兰衔接A 铜及铜合金管道上采用的法兰根据接受压力的压力不同，可选用不同方式的法兰衔接。法兰衔接的方式普通有翻边活套法兰、平焊法兰和对焊法兰等，详细选用应按设计要