客运专线铁路CRTS_I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制工法

1、客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板预制施工工法完成单位：中交一航局第三工程有限公司主要完成人：李新强 曹德林 刘世纲 傅群 朱炜炜1、前言无砟轨道是以钢筋混凝土或沥青混凝土道床取代散粒体道砟道床的整体式轨道结构。CRTS I型板式无砟轨道是中国通过引进日本无砟轨道板技术并进行再创新，拥有自主知识产权的无砟轨道形式。它是将预制轨道板通过水泥沥青砂浆调整层，铺设在现场浇注的钢筋混凝土底座上，由凸型挡台限位，适用于ZPW-2000轨道电路的单元轨道板结构。CRTS I型板式无砟轨道系统主要由钢轨、扣件系统、轨道板、CA砂浆垫层、混凝土底座、凸型挡台等部分组成。哈大客运专线铁路使用CR

2、TS I型板式无砟轨道，中交一航局三公司以扶余轨道板场为工程实例，通过完成全部20400块轨道板的预制，不断研究、改进与总结，形成了本工法。2、工法特点轨道板在工厂批量生产，流水作业，施工效率高；以工艺保证产品质量，有效的降低人工操作对质量的影响；采用新工艺、新材料、先进的工艺装备，有效地保证了产品质量和生产进度。3、适用范围本工法适用于CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板的预制。4、工艺原理工厂化生产，采用合理平面布置，各道工序形成流水线施工；采用全封闭通暖厂房，保证连续生产；利用高精度、高刚度、高强度模板保证轨道板外形尺寸；采用先进的设备，保证半成品加工质量，提高生产进度；利用高端仪器设

3、备，采用先进的检测方法，检验产品质量。5、施工工艺流程及操作要点5.1工艺流程工艺流程见图5.1-1“轨道板预制工艺流程图”。5.1-1 轨道板预制工艺流程图5.2操作要点5.2.1流水生产线设计生产的规模确定按每套模板24小时1个循环，每个月按30天有效工作日计算，考虑到冬季施工，有效预制月为2009年7月至2010年1月上旬，2010年2月下旬至2010年8月共约350天， P4962及P3685轨道板设计数量为20214块，需要模板数量为2021435058套，P4962与P3685模板按5:2比例配置，综合考虑模板进场投入使用时间，配置P4962模板42套，P3685模板16套；P48

4、56型轨道板设计96块，P4856A型轨道板设计数量为68块，故这两种型号轨道板模板各配置1套。综合考虑工人熟悉工艺过程时间、轨道板型号及对应数量、模板设备维修等因素，最终设置63个预制台座，预留3个台座，日生产轨道板能力为60块。轨道板场整体设计轨道板场场区紧靠扶余梁场而建，场内根据使用功能的不同划分为：生产厂区、存板区、混凝土搅拌区（包括砂石料堆放区）、物资仓库区、试验区、办公区、生活区等七大区域。详见图5.2-1“扶余轨道板场总平面布置图”图5.2-1 扶余轨道板场总平面布置图（简图） 其中生产车间采用15m+18m+18m三跨，长222m钢结构厂房，建筑面积11322，总体分钢筋存放及

5、加工区和轨道板预制生产区。钢筋存放及加工区共用，轨道板预制生产区下设四条生产线，每条生产线按各道工序的先后又划分为：轨道板成型浇筑区、轨道板翻转检查区、张拉封锚区、水池养护区、湿润养护区等六大区域。轨道板成型浇筑区面积计算原则按照63套模板台座，P4962与P3685模板集中布置设计；轨道板翻转检查区面积计算原则按照轨道板脱模后在对应的翻转区存放两层进行检查修补设计；张拉封锚区面积计算按照每个预制区轨道板脱模后能够全部单独放置在张拉封锚台座上，便于施工的原则进行设计；水池养护区面积计算原则按照每个水养池能够存放该预制区预制7个循环的轨道板数量设计；湿润养护区面积计算原则按照每区湿润养护存放台座

6、可以存放该预制区3个循环的轨道板预制数量设计。钢筋加工绑扎生产线设计，见图5.2-2图5.2-2 钢筋加工生产线示意图混凝土拌合运输生产线设计拌和站紧临厂房设置，出料口设分叉装置，双向放灰。通过轨道，人工将装满混凝土的带轮料斗推至混凝土成型区，再使用桁车吊起料斗向模板中浇筑混凝土。冬季时将拌合站出料口和厂房封闭连接到一起，并通暖气保温。详见图5.2-3 图5.2-3 混凝土浇注生产线示意图轨道板成型、张拉、封锚养护生产线设计为提高桁车利用率，从轨道板成型工序开始，按四条独立生产线布置，每条生产线都包括成型区、检查区、张拉封锚区、水养池等功能区域及设施，有效的提高了生产效率。详见图5.2-4 图

7、5.2-4 轨道板成型、张拉、封锚养护生产线湿润养护区设计轨道板锚穴设计最薄处为素混凝土，仅厚30.5mm，水养出池后因干缩等原因，存在锚穴处混凝土开裂的可能性，为防止轨道板直接运出场房后，场房内外温差过大、风吹日晒，增加锚穴周围细微裂纹的产生可能，我场为每条生产线设置一个湿润养护区。轨道板水养满足要求出池后，在场房内存放至脱模后7天，用土工布覆盖进行湿润养护，7天后轨道板面处于干燥的情况下，再将轨道板运出至存板区存放。详见图5.2-5 “轨道板湿润养护区”。图5.2-5 轨道板湿润养护区存板区设计存板区设置在厂房外北端，共设5排存板台座，可存板约4000块，存板区存板台座之间设置一条7m宽运

8、输、吊装通道。详见扶余轨道板场存板区平面布置图图5.2-6 存板区设计5.2.2模板设计及制造设计基本原理模板整体结构和地面采用螺栓支撑连接，振动时模板整体晃动，增强了振捣效果，减轻模板变形；采用高频振动器震动，振捣器安装在模板侧面和端面，拆卸方便，振动器循环使用；脱模采用平推方式，拆卸方便、快捷、安全，以防拆模时损坏锚穴处混凝土。 模板基础设计模板基础采用整体框架式结构，防止不均匀沉降给模板造成变形，并节约钢筋混凝土材料。模板基础形式见图5.2-7。图5.2-7 模板基础绝缘套筒定位销设计绝缘套筒即扣件螺栓定位孔，是钢轨安装精度的最基本保证点，轨枕预制过程中一般采用螺栓定位。这里采用了更先进

9、的定位销方式进行绝缘套筒定位。如图5.2-8所示，绝缘套筒定位销由内六角螺栓、定位芯轴、弹簧涨套、密封胶圈、固定螺栓五部分组成。其工作原理为：整个定位销通过固定螺栓固定在模板底板上；定位芯轴保证套筒垂直度；弹性涨套表面滚花，增大摩擦力，卡住套筒；通过内六角螺栓可微调弹性涨套直径，以适应套筒直径的微小变化；密封胶圈防止水泥浆流入涨套内。较之传统的螺栓定位方式，此定位销定位方式解决了预埋套筒上浮、进浆、歪斜、套筒直径变化等难题，并具有正面拆卸、方便简单、可调大小等优点。 图5.2-8定位销构造图 图5.2-9模板锚穴构造图 模板锚穴设计如图5.2-9所示锚穴模板由固定螺栓、锚垫板定位磁铁、橡胶圈卡

10、槽、PC钢棒通过孔、钢圆台体五部分组成。其工作原理为：整个钢圆台体通过螺栓定位在侧模上；锚垫板由磁铁吸住固定在钢圆台体端部；橡胶圈通过卡槽固定在钢圆台体上，防止拆模时混凝土掉边掉角。此项技术解决了脱模时锚穴处混凝土破损，锚垫板快捷安装，预应力钢棒准确水平定位等难题，尤其锚垫板采用磁铁定位，方便简单，便于操作。 振捣装置设计振动器的布置为保证质量、提高效率，混凝土振捣全部靠高频振动器完成。振动采用侧振方式，便于振动器的拆装，振动器可循环使用，减少振动器的投入。振动器布置时充分考虑了各个位置对混凝土振捣效果的影响，又经过多次效果测试，确定了最优位置，最终确定每台模板配置8台振动器，侧面每面各3台，

11、端部每端各1台，振动器技术参数要求为功率2.2KW,击振力11-18KN，振幅1.0-1.6mm,见图5.2-10“振捣器位置设置图”。 高频振捣器5.2-10 振捣器位置设置图振动器基座设计振动器基座设计主要考虑振捣效果好、拆卸方便、固定牢固的原则设计。基座主要由基座板和固定螺栓组成，整个装置采用焊接方式固定在底模裙板上，利用螺栓固定住振动器，由于击振力很大及反复使用，固定螺栓使用高强螺栓，详见图5.2-11“振捣器基座构造图”。图4.2-11 振捣器基座构造图蒸养棚装置设计如图所示，蒸养棚由帆布、棚架、及固定套筒组成，其工作原理为混凝土浇筑完成后，将钢筋做成的棚架利用固定套筒固定在侧模上，

12、然后将篷布覆盖在棚架上。此蒸养棚具有空间大小平均，使每个台座供汽量稳定的特点，更是具有操作简便，不使用时宜于折叠存放等优点。 图4.2-12 蒸养棚示意图拆模装置设计如图所示，拆模装置由滑道、钢滚珠、拉杆、拉杆座、摇把等组成，以P4962型模板为例，每套模板设置10处拆模装置，即侧模两边对称设置三处，端模两边各对称设置两处。P4856和P4856A型模板拆模装置设置和P4962型相同。P3685型模板设置8处拆模装置，即侧模两边对称设置两处，端模两边各对称设置两处。 其工作原理为：滑道通过螺栓定位方式固定在底模裙板上；拆模时先安装拉杆座、拉杆及摇把，摇动摇把使模板进退；钢滚珠放置在滑道滚珠槽内

13、，通过钢滚珠减少模板与滑道之间的摩擦力，方便模板拆装。脱模装置设计以平行推拉，尤其锚穴处不破损为原则，采用刚滚珠滑道等装置确保了拆模的平稳可靠、简单方便。详见图5.2-13“脱模装置布置示意图”图5.2-13 脱模装置布置示意图制造标准及要求制造标准CRTS I 型无砟轨道模型技术要求 表5.2-1序号项目技术要求(mm)1长度12宽度13高度+0.54对角线1.55承轨台及底面长、宽0.56高度（相对于理论基准面）0.17承轨台表面平整度0.18所有承轨台组成面的平整度0.19底面(除承轨台外底面组成的平面)平整度0.510预埋套管孔同一承轨台的两孔中心距0.311每一承轨台的两孔中心偏离板

14、中心线0.112同侧（纵向）两孔偏离中心位置0.113同侧相邻承轨台中心距0.314标记线板中心线0.515轨底中心线0.516凸台半圆形缺口直径117锚穴孔偏离设计位置0.318侧模、端模的直线度0.3制造要求a、板底板承轨台部位和定位销固定孔使用数控中心（龙门铣床）加工；b、模板钢构件焊接后，重新进火炉回火，以消除焊接内应力，保证模板不变形；c、每套模板在不维修的情况下循环使用400次，实际模板在使用超过260个循环后，由于振捣扰动基础产生沉降及模板本身结构原因，模板底板产生轻度变形，需要每周一个循环对变形量进行跟踪测量并维护。5.2.3钢筋加工安装钢筋存放钢筋分种类、分批号、分炉号分别存

15、放于钢筋台座上，钢筋台座距离地面30cm高。涂层钢筋存放时，使用方木垫起，防止涂层被破坏。 钢筋加工下料长度小于750mm的钢筋采用普通的切割机及弯曲机进行加工，下料长度大于等于750mm的钢筋采用数控剪切生产线及立式弯曲中心进行加工。本文重点介绍数控剪切生产线及立式弯曲中心加工钢筋工艺：备料：依据出场定尺将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。输入切断数据(固定挡板)：全自动钢筋切断机根据设计要求的下料长度，在控制电脑中输入钢筋切断数据，人工下料时，在切断机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以切断机的固定刀口作为起始线。为保证钢

16、筋不超过刻度线，在工作台上设置可以固定断料尺寸的挡板。切断：钢筋端头要顶到刻度线挡板处，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应试断一根，用10m钢卷尺进行长度复核，检查合格后，再成批切断。码放：下好料的钢筋分类堆放整齐。弯曲准备：弯制前应进行调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。钢筋在弯制前，首先熟悉要进行弯制的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。输入弯制参数(设置尺寸刻度线)：根据钢筋料表上标明的尺寸，在全自动钢筋加工设备控制电脑中输入钢筋弯制参数，人工弯制时，在弯曲机和工作台相对固定的情况下，在工作台上设置尺寸刻度线，尺寸刻度线以弯曲机的

17、固定点作为起始线，以控制钢筋弯曲尺寸满足设计要求。弯制：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、弯曲位置是否合适。经过调整后，成批生产。接地钢筋骨架制作为保证综合接地钢筋焊接质量和钢筋骨架的尺寸，接地钢筋骨架在胎具上焊接成型。接地钢筋焊接胎具由角钢焊接而成，根据骨架钢筋的设计尺寸在角钢上切割槽口，以固定钢筋位置及接地端子位置。焊接时要求采用单面焊，焊缝长度不小于10d,焊接时要控制电流大小，防止电流过大，咬伤钢筋。5.2-14 接地钢筋焊接胎具图钢筋笼绑扎为保证钢筋笼绑扎精度，钢筋绑扎在钢专用胎具上进行。钢筋绑扎

18、胎具上部采用方木拼接而成，根据钢筋位置，在方木上切割槽口定位钢筋。胎具下部为钢支架及立腿，详见图5.2-15 “绑扎胎具图”钢筋笼绑扎时，人工先将接地钢筋骨架抬刚到绑扎胎具上，然后开始绑扎其他钢筋。图5.2-15 绑扎胎具图预应力PC钢棒安装预应力钢棒的安装分为两步：第一步在钢筋笼绑扎完成，运入存放区前，将所有的PC钢棒和锚垫板穿入钢筋笼内。第二步在钢筋入模后，精确合模时，将PC钢棒安装到锚穴中，并且精确定位后预紧。钢筋笼运输及存放钢筋笼通过专用吊具，利用桁吊运至运输平车上。再通过运输平车从钢筋加工区运至存放区或直接吊装入模。钢筋笼存放时，钢筋笼之间用56cm木方垫起，最多堆放层数不超过4层。

19、钢筋笼安装钢筋笼安装有以下几点要求：确保钢筋笼所有钢筋不能与预埋件相碰，必要时可适当移动钢筋位置。确保纵向锚穴锚垫板后上下螺旋筋不搭接。钢筋笼吊装入模后，如有偏斜、扭曲，要进行调整并确保保护层厚度。对发生松动或损坏的混凝土垫块进行调整或更换。PC钢棒护套与锚垫板连接处密封满足要求，PC钢棒预紧。轨道板的各种预埋件安装包括绝缘套管、综合接地端子、起吊套管，其型号、位置准确、数量齐全、安装牢固。钢筋笼绝缘检测混凝土浇注前，用500V兆欧表测量确认钢筋笼的绝缘性能，电阻不小于2M。钢筋笼绝缘性能检测方法如下：钢筋笼绝缘性能测试分三步：第一步，下层横向普通钢筋与下层纵向绝缘钢筋相检测；第二步，上层接地

20、钢筋与上层纵向绝缘钢筋相互检测；第三步，上层接地钢筋与下层横向普通钢筋相互检测。检查时如发现钢筋漏电在此处加垫绝缘垫片。环氧涂层钢筋环氧涂层钢筋是一种在普通钢筋的表面制作了一层环氧树脂薄膜保护层的钢筋，涂层厚度一般在0.15mm0.30mm。采用这种钢筋能有效地防止处于恶劣环境条件下的钢筋被腐蚀，从而大大提高工程结构的耐久性；能有效保证轨道板纵横向钢筋接触；能有效阻隔钢筋与外界电流接触，满足绝缘性要求，是理想的化学电离子防腐屏障。再加上我场采用全自动数控钢筋加工设备，最大限度的保证了加工精度和质量，它又是一项区别与普通钢筋混凝土制品的最大不同。因此在运输、存储、加工、安装中需特别注意以下几点：

21、环氧涂层钢筋现场存放时间不宜超过6 个月。当环氧涂层钢筋在室外存放的时间需要2 个月以上时，采取具有抗紫外线照射性能的塑料布进行包装，避免阳光、盐雾和大气暴露的影响。剪切与冷弯环氧涂层钢筋时，所有接触环氧涂层钢筋的支座和芯轴等接触区均应配尼龙套筒或其他合适的塑料套筒。绑扎环氧涂层钢筋的扎丝采用绝缘塑料包裹的扎丝。同一构件中，环氧涂层钢筋与无涂层钢筋不得有电连接。环氧涂层钢筋架立后，不宜在其上行走，防止工具或重物跌落其上，以免损伤环氧涂层钢筋。浇注混凝土前，详细检查环氧涂层钢筋的涂层，尤其是剪切端头处，如有损伤及时进行修补，待修补材料固化后，方可浇注混凝土。5.2.4预埋件安装尼龙套筒安装钢筋笼

22、安装就位前，利用橡胶锤将绝缘套管轻轻敲到模板底面板上的定位销上，绝缘套管要紧贴模板底面板，并垂直底面板。锚垫板安装由于采用先进工艺，锚垫板固定采用磁铁固定，安装完预应力钢棒后将锚垫板吸附即可。预应力PC钢棒锁紧见图5.2-16“预应力钢棒锁紧示意图”。图5.2-16 预应力钢棒锁紧示意图接地端子固定接地端子利用钢筋焊接胎架预先焊接在16接地钢筋上，当钢筋笼安装就位后，利用螺栓将接地端子固定到侧模的接地端子定位孔上。起吊套管安装钢筋笼安装就位后，在模板侧模上安装起吊套管，用起吊套管配套使用的固定螺栓将起吊套管固定在侧模上，起吊套管顶边要紧贴模板侧模，保证在混凝土振捣过程中没有灰浆进入套管中。5.

23、2.5模板安装模板清理模板主要清理清除残留在端模、侧模表面的杂质。尤其是锚穴橡胶圈内混凝土、字模、半圆弧下面，底板四周密封胶条处混凝土、侧模端模交汇处等。模板检修平面翘曲的控制作为大表面积薄板混凝土制品的世界性难题，我场除要求模板生产厂家保证模板底板质量外，单独订购一台俫卡（TCRP1201+）全站仪，每天全面检测评估模板质量，如果发现翘曲不满足要求，立即反馈于模板厂家售后服务的专业保修人员，进行调整，确保轨道板质量。合模锁紧整个合模过程如下：模板清理涂刷脱模剂安装绝缘套管钢筋笼入模端模滑移就位端模锁紧侧模滑移就位侧模锁紧安装起吊套管固定锚垫板、预紧PC钢棒、固定接地端子模板安装完成。5.2.

24、6混凝土浇筑拌制及运输混凝土拌制混凝土采用拌制站集中拌制。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、掺合料和外加剂，搅拌均匀后，加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间为23min。且混凝土必须搅拌均匀，颜色一致。混凝土拌制速度应和浇注速度密切配合，拌制服从浇注，以免浇注工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还应考虑到混凝土运输速度、浇注速度、振捣器拆卸、工作度等因素。混凝土运输混凝土运输采用轨道运输方式运输，轨道由拌合站下方直接通向轨道板预制区，轨道上行走混凝土料斗，根据浇注速度以及作业面个数配置25个混凝土料斗，以保证浇注

25、过程连续进行。 浇筑混凝土灌注一次成型，分层浇筑，附着式振捣器进行振捣。注意轨道板纵向锚穴及吊点位置采取人工分料的方法，保证有足够的骨料。每层布料厚度约10cm。振捣振捣分三次，第一层采用中档振捣2分钟，第二层中档振捣4-5分钟，完成后，调至抵挡再振捣2分钟,使混凝土更加密室，排出小气泡。轨道板底面收平混凝土振捣完成后先用刮杠将混凝土面刮平，再用抹子将局部不平整的混凝土面抹平，最后用毛刷拉毛，收完面后，将侧模、端模边上等处的混凝土清理干净。5.2.7蒸汽养护 蒸汽养护要求轨道板蒸汽养护全过程分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土浇筑完毕至混凝土初凝之前的养护期为静置期。静置期间保持棚内温度

26、530，时间3h以上。升温时，升温速度15/h。恒温时蒸汽温度不超过45，芯部混凝土温度不超过55，最高温度的持续时间不超过6个小时。降温速度15/h，脱模时，轨道板表面与环境温差不大于15。整个蒸汽养护过程一般为18至20个小时。自动温控自动温控设备由自动测温和自动调温两部分组成。控温软件通过自动测得的现场温度与设计温度进行对比分析，向控温设备发出是否开启电磁阀进行通蒸汽加温的命令，从而达到自动温度控制效果。自动温控软件能自动生成温度曲线。每块板拆模前都有养护温度和环境温度曲线图资料，并且每个工作班测量两块轨道板混凝土的芯部温度与表面温度，并与养护温度、环境温度、设计温度共同形成五个曲线反应

27、在一张图上形成资料，如图5.2-17。自动温控对每一台座单独进行监测控制。图5.2-17自动温度控制曲线图降温措施轨道板蒸汽养护降温阶段为控制的关键阶段，如降温过快，混凝土表面与环境温差过大将导致轨道板纵向锚穴与底面间混凝土产生细小裂纹，而控温软件本身对于降温阶段缺乏自动控制功能，所以我板场采用温控监测人员通过软件中的温度超限报警提示利用对讲机指挥现场工人迅速的调整对应台座蒸养篷布的开合来达到精确控制的效果，确保降温速率达标，混凝土表面温度与环境温度差始终小于15，有效的控制了轨道板混凝土裂纹的产生。5.2.8拆模拆模条件 当混凝土强度达到40Mpa，轨道板芯部与表面、表面与环境温差均不大于1

28、5时方可拆模。拆模程序拆除钢棒预紧螺栓拆除预埋件固定螺栓松开模板锁紧装置安装拆模装置拆除侧模拆除端模安装吊耳及吊架安放千斤顶顶板脱离底模5cm高桁车吊起拆模完成。5.2.9轨道板外形外观检查轨道板拆模后，使用自制检具对轨道板外形外观进行检查，其中重点检查项目为绝缘套筒直线度及承轨台平整度。直线度和承轨台平整度检查采用俫卡TCRP1201+全站仪配合球形棱镜测量，并采用南方测绘检测配套系统软件将测得数据进行分析。检测软件采用线性、平面拟合算法，分析测量点位的三维坐标，得出最优线形和平面，然后计算各测量点位相对于最优线形和平面的偏差，形成如图5.2-18“轨道板线性度、平整度偏差俯视模型” 图5.

29、2-18 轨道板线性度、平整度偏差俯视模型。5.2.10张拉张拉流程（图5.2-19）准备工作强度达40MPa校正钢棒张拉到0.2k张拉到k拧紧锚固螺母静停1min、补油复拧螺母锚固油缸回程拆除千斤顶，张拉下一根钢棒 图5.2-19 张拉流程注意事项张拉时利用自动张拉设备精确控制张拉力。预应力张拉先横后纵，纵向预应力钢棒为从中间向两侧，两端同步张拉，保证预应力钢棒两端伸长量基本一致。 自动张拉设备CRTS = 1 * ROMAN I型混凝土轨道板自动张拉系统采用全自动控制模式，可精确控制预设张拉力，实现了张拉、数据储存、现场数据打印等功能，无需人为干预。打印表格样式见图5.2-20图5.2-2

30、0 张拉记录表设备主要由液压站、电控柜、数据采集元件和同步油缸组成。数据采集采集元件为位移传感器和力传感器，精度均可达到0.5%，人机界面简单明了、操作极为便捷。5.2.11封锚封锚流程（图5.2-21）锚穴养护外观检查检查封锚施工砂浆搅拌称量配料清理锚穴锚穴凿毛填料压实喷界面剂图5.2-21 封锚流程封锚工艺封锚砂浆在温度为535的环境中施工，封锚前先进行凿毛，横向锚穴凿毛不少于8道，纵向锚穴除上下薄弱处其他位置凿毛不少于10道，凿毛深度24mm，凿毛结束后采用高压气体清理锚穴内油污、浮浆、杂物和积水等，然后喷涂可提高砂浆粘结强度的界面剂，最后分层进行封锚砂浆的填压，采用空气锤对砂浆进行振捣

31、，振捣次数不得少于3 次，每次不少于20s，一个锚孔的填压时间不宜少于1min，也不宜超过5min。应特别注意锚固螺栓和预应力钢筋周边砂浆的振捣。5.2.12水养轨道板在封锚2小时后，脱模8小时内入水，特殊情况不超过10小时；轨道板养护时，水应该淹没轨道板；并在不低于5的水温中养护3天以上。现场水养施工通过建立水养标识牌，使得每块板的入池、出池时间都能清晰易查，水养时间得到充分保证。轨道板在吊出水养池时，用高压水枪将表面杂物，清洗干净。湿润养护轨道板水养完成后，运至存板区土工布覆盖，洒水养护至7天。冬季施工时，将其吊放至湿润养护区存放至脱模后7天，并用土工布覆盖，安排专人随时进行洒水养护，以轨

32、道板表面保持湿润为度。7天后，轨道板面处于干燥的情况下，再将轨道板运出至存板区存放。5.2.14运输(1)场内运输装车用10t桁吊两点竖直起吊，竖放在轨道板运输车钢架的两侧，竖放两块，两侧使用轨道板固定夹固定到防倾倒钢架上，如图5.2-22所示。图5.2-22卸轨道板时，利用轨道板上的起吊装置竖向平稳吊起，使起吊螺母均匀受力，严禁碰、撞、摔。(2)场外运输起吊前，将轨道板平置状态；装车时，轨道板应按纵向水平层次放置平板车内，每两层间用两根垫木分开放置，垫木应上、下对齐，支点设置于起吊套管处。按铺板数量及时间要求水平运至指定的吊装点。如图5.2-23所示。图5.2-235.2.14存放(1)一般

33、要求轨道板成品应按型号和批次分区储存，并做出明确标识。长期储存时，轨道板采用立放（长度方向着地）方式进行存放，并用固定夹将轨道板连接牢固。轨道板贮存时，用塑料盖对预埋件孔眼进行封堵，防止雨水或杂物进入。(2)临时存放轨道板临时（不大于7d）平放时，堆放层数不超过4层，层间净空不小于20mm，并保证承垫物上下对齐；P4962、P4856、P4856A和P3685承垫物的位置均为轨道板起吊位置，如图5.2-24所示。图5.2-24(3)长期存放长期存放以垂直立放为原则，并储存台位两端采用三角支撑架固定以防板块倾倒，如图5.2-25所示。图5.2-25相邻轨道板用2根2m长4cm3cm的木方隔离；板

34、与板之间采用轨道板固定夹连接。5封闭涂层施工轨道板四周表面（除圆弧缺口）和底面四周靠边缘5cm的位置涂刷封闭涂层。施工工艺流程为：轨道板水养完成 混凝土基层检查（10d）涂底漆涂面漆。将混凝土表面的浮灰、浮浆，夹渣以及疏松部位清理干净，对细小裂缝采用水性环氧封闭漆或溶剂型环氧封闭漆进行3次以上刷涂，让浆液靠毛细作用渗入裂缝中，至裂缝不再吸收浆液为止，以保证对表面裂缝的封闭。 气孔封闭，对所有气孔用环氧水泥浆封闭平整。5.2.16轨道板绝缘试验标准要求受检轨道板使钢轨电感相对偏差量，即（LL0）/L03%。受检轨道板使钢轨交流电阻相对偏差量，即（RR0）/R015%。轨道板绝缘试验区要求试验现场

35、提供220V交流电源，电压稳定。试验现场无电磁干扰，受检轨道板周边5m及地面下无金属物。试验方法将两根钢轨预先放置在四个基础墩上，使轨道悬空，调整轨距到1435mm。将预检轨道板放置在轨道板运输车上，用轨道板运输车将轨道板运至悬空轨道下方，调整轨道板高度，轨底距离承轨面50mm，退出轨道板运输车。用标准钢包铜连接线将两股钢轨的一端封连，钢轨另一端引出端子与测量仪连接。用交流电桥测量两轨引出端子间的电感值L（mH）及电阻值R（），测试频率规定为f=2000Hz。测量三次，取算术平均值作为测量结果。将轨道板运输车再次推到轨道板下方将轨道板移出，不改变两钢轨连接状态。再用交流电桥测量两轨引出端子间的

36、电感值L0(mH) 及电阻值R0（）, 测试频率规定为f=2000Hz。测量三次，取算术平均值作为测量结果。试验流程图5.2-26 轨道板绝缘工艺流程图试验平台见图5.2-27“试验台平面示意图”。图5.2-27 试验台平面示意图5.2.17抗拔试验预埋套管抗拔力不小于100kN，静停3min，抗拔试验后在预埋套管周边没有可见的裂纹，但在靠近预埋套管处允许有少量砂浆剥离。抗拔力试验采用ML300型锚杆拉力仪，0.25级压力表。试验方法见示意图5.2-28图5.2-28 抗拔力试验示意图6、材料与设备扶余轨道板场机械设备配备情况见表6-1“板场机械设备配备表” 板场机械设备配备表 表6-1序号设

37、备名称规格型号单位数量备注1桁吊10t/16.5m台8吊运成品板、料罐等2桁吊5t/13.5m台2吊运钢筋笼、钢筋等3发电机组200kw台1备用发电4地磅SCS-120台1材料称量5砼搅拌站HlS120台1混凝土拌合6变压器630KVA台2用电7变压器200KVA台1用电8装载机ZL50辆1上料9蒸汽锅炉1th台1蒸养10蒸汽锅炉2th台1蒸养11取暖锅炉4th台2取暖12高频振捣器GPZ-200台100混凝土振捣13钢筋加工设备TJK-G2W32/XQ120套1钢筋加工14交流电焊机BX1-315台2接地端子焊接15交流电焊机2x6-250台1接地端子焊接16强制式砂浆搅拌机BH-H100型

38、台1砂浆搅拌17电子台秤TCS-100台1封锚材料称量18全自动张拉设备ZLJ1-2台2轨道板自动张拉19汽车起重机20t台1存板20轨道板运输车10t台4运板21洗石设备HJ180套1骨料洗石22空压机ZB-0.17/8台4凿毛23混凝土蒸养系统HYTM-III-TC套1蒸养24全站仪俫卡TCRP1201+台1模板、成品板检测7、质量控制7.1 质量控制标准（1）外形尺寸和外观质量轨道板成品外形尺寸和外观质量的抽检数量为500块轨道板为1批，每批10 块。轨道板成品外形尺寸检查项目、允许偏差、每批检查数量以及检查项别符合表7-1要求。 外形尺寸检查表 表7-1序号检查项目允许偏差（mm）每批

39、检查数量（出场检查）检查项别1长度3.010块c2宽度3.010块c3厚度3，0全检B24预埋套管中心位置距板中心线1.0全检B1保持轨距的两套管中心距1.5全检B1保持同一铁垫板位置的两相邻套管中心距1.0全检B1歪斜（距顶面120mm 处偏离中心线距离）2全检B2凸起高度0，-0.5全检B25标记线（板中心线）位置1.010块B26板顶面平整度轨道板四角的承轨面水平1.0全检B1单侧承轨面中央翘曲量3.0全检B17板底面平整度5.0/m10 块B28其他预埋件位置及垂直歪斜3.0全检C9半圆形缺口直径3.010 块C轨道板成品外观质量检查项目、允许偏差、每批检查数量以及检查项别符合表7-2

40、要求。外观质量检查表 表7-2序号检查项目允许偏差（mm）每批检查数量（出场检查）检查项别1肉眼可见裂纹(预应力轨道板)不允许全检A2承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度20、深度5全检B23锚穴部位表面缺陷（裂纹、脱层、起壳等）不允许全检c4其他部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）长度80、深度8全检c5轨道板四周棱角破损和掉角长度50全检C6预埋套管内混凝土淤块不允许全检A7轨道板侧面漏筋不允许全检A注：a) A 类项别单项项点数不允许超偏；b) B1 类项别单项项点数的超偏率不大于5%；c) B2 类项别单项项点数的超偏率不大于10%；d) C 类项别各单项超偏项点数之和不大于C 类

41、总项点数的10%。(2)预埋套管抗拔力从外形外观质量抽检的轨道板中抽取1块，抽取3个套管进行试验。预埋套管抗拔力不小于100kN，抗拔试验后在预埋套管周边没有可见的裂纹，但在靠近预埋套管处允许有少量砂浆剥离。(3)轨道板绝缘性能试验的抽检数量为3 块。受检轨道板使钢轨电感相对偏差量，即：（LL0）/L03%受检轨道板使钢轨交流电阻相对偏差量，即：（RR0）/R015%。7.2质量保证措施 轨道板纵向锚穴底部为轨道板混凝土最为薄弱处，结构抵抗力较弱，所以轨道板预制过程中很容易在轨道板纵向锚穴底部出现微小裂纹，为防止裂纹产生，从以下几个方面进行控制：(1)混凝土浇筑混凝土坍落度控制在6010mm范

42、围内。混凝土分两层均匀布料，每层10cm，振捣过程中要求及时填边填角，尤其注意保证纵向锚穴处与起吊螺母处有足够的混凝土粗骨料，如果混凝土表面及边角有浮浆，要求及时将浮浆刮出并补充有足够粗骨料混凝土。(2)振捣混凝土振捣要求充分，振捣效果以混凝土表面泛浆，气泡不再上升为度。(3)蒸汽养护保证静停时间不少于3小时。轨道板混凝土浇筑结束后立即覆盖蓬布进入静停阶段，并且要向轨道板台座下浇水使台座下地面充分润湿。由于采用统一的蒸养制度，自动温控系统可以保证在同一相对时间上每块板蒸养效果几乎相同，所以每工班选2块轨道板埋设表面温度及芯部温度测量温度传感器，蒸养过程中对轨道板的芯部温度、表面温度及环境温度进

43、行实时观测，及时对现场做出调节，保证轨道板芯部与表面、表面与环境的温差始终小于15。蒸汽养护恒温阶段控制温度及时间通过控温软件设定后不得更改，芯部温度不得超过55。蒸汽养护降温阶段是轨道板裂纹控制的关键阶段，要求严格控制，蒸汽养护控制人员根据控温软件设定好的降温速率利用对讲机指挥工人进行降温操作，降温速率设定为1.5/h，当控制降温不能达到要求时，需要将蓬布掀缝降温，首先掀起一侧边的蓬布，根据降温速度随时调整蒸养蓬布掀开的缝隙大小，到不能再下降时掀起另一边蓬布，直到将四边蓬布全部掀起。并且注意靠门靠窗的台座不能迎风口方向掀蓬布，门窗注意关闭保温，确保降温速率达标，混凝土表面温度与环境温度差始终

44、小于15。(4)轨道板拆模混凝土同养试块强度达到40MPa，混凝土轨道板表面与外界环境温差小于15，方可撤掉蓬布脱模。(5)轨道板入池前湿润养护轨道板脱模后，入池前必须用土工布覆盖，并洒水湿润养护，尤其注意两端纵向锚穴处的覆盖以保证湿润。(6)水中养护轨道板封锚完成2小时后，并在拆模后8小时内及时入池养护，池水要求清洁，水面没过轨道板，水中养护时间不少于3天。(7)湿润养护轨道板出池先在厂房内存放至脱模后7天，必须用土工布覆盖，并安排专人随时进行洒水养护，以轨道板表面保持湿润为度。7天后，轨道板面处于干燥的情况下，再将轨道板运出至存板区存放。8、安全保证措施8.1 安全用电(1)全部电气设施均由专业电工专人负责检修，操作时需严格遵守安全用电的专业安全规程。主要供电线路设施需有专项技术设计。(2)使用电器设备必须实行专人负责制(专人使用、专人保管、专人检查)，发生故障时，需立即联系电工检修，不能带病运转，严禁非电工人员检修电器。工作完毕必须将闸刀箱拉闸上锁，禁止使用简易闸刀箱。(3)没有安全漏电保护装置和有效接地接零线的电气设备不得使用。(4)移动设备的电