【技术资料】可编程逻辑控制器plc 毕业设计

1、目录摘要1绪论3C650卧式车床介绍3继电器与PLC的比照4继电器控制的缺点4PLC控制的优点4一 系统设计6PLC设计的根本内容6PLC控制系统设计与调试步骤6电动机的选择8二 C650卧式车床控制原理电路图概述以及原理分析C650型卧式车床的电气控制要求与控制特点899一.主电动机的电动调整控制9二.主电动机得正反转控制9三.主电动机的反接制动控制9四.刀架的快速移动和冷却泵控制10四辅助电路分析10一.照明电路和控制电源10二.电流表PA保护电路10三 改造方案10总体设计10(一).系统示意10二.现场设备10二控制方案11一.工程分析11二.控制方案11三保护12三PLC选型及I/O

2、分布12四梯形图设计分析及梯形图13五元件清单15六系统调试15七，结论16致谢词17参考文献18附录一19附录二20附录三21C650型卧式车床系统改造【摘要】传统的C650卧式车床采用继电器实现电气控制，接线多且复杂，体积大，功耗大，一旦系统构成，想改变或增加功能很困难，其工作性能已不能到达现代生产的要求。因此，以PLC取代常规的继电器，可提高工作性能，并且到达车床的控制要求。本次设计介绍C650卧式车床电气控制系统的工作原理及其运动形式，编写了PLC控制梯形图程序和指令表程序。利用 PLC 控制系统，实现了车床启动、正转反转、反接制动、刀架快速移动、冷却泵在作等一些列功能，改由PLC控制

3、后，其控制系统大大的简单化,并且维修方便,易于检查，节省大量的继电器元件,机床的各项性能有了很大的改善，工作效率有了明显提高。经反复调试，该项技术可推广应用于自动化其他领域的控制系统中，系统运行情况良好，车削精度更高。 【关键词】 PLC 卧式车床 继电器C650 horizontal lathe system reform 【Abstract】The traditional C650 horizontal lathe adopts relays electrical control realization .Wiring and complex, big volume and power c

4、onsumption .Once composition the systems, it is very difficult to change or add function. Its performance cannot reach the requirement of modern production. Therefore, replace relay of conventional PLC, it is can improve the working performance and achieve the lathe control requirements. This design

5、 recommends C650 horizontal lathes are introduced the working principle of electric control system and the forms of exercise. Write a PLC control procedures and instructions ladder-diagram form program. Using PLC control system, realized the lathe, are turning inversion, reverse connect braking, cut

6、ter in fast moving, cooling pump and some function. By PLC control, the control system of large and convenient maintenance, simple, easy to check and save a lot of relays, various properties of machine elements have greatly improved, work efficiency was obviously improved. After repeated testing, th

7、e technology can be applied to other areas of automation control system, the system operation condition, turning a higher precision.【Keywords】 PLC Horizontal lathe Relay绪论一、 C650 型卧式车床简介C650普通车床属于中型车床，用于切削工件外圆、内孔和端面等。该车床由主轴运动和刀具进给运动完成切削加工。主轴由三相异步电动机拖动，主轴通过卡盘带开工件的旋转运动；进给运动，溜板带动刀架的纵向和横向直线运动，其中纵向运动是指相对

8、操作者向左或向右的运动，横向运动是指相对于操作者向前或向后的运动；辅助运动，包括刀架的快速移动、工件的夹紧与松开等。工作过程如下：1正常加工时一般不需反转，但加工螺纹时需反转退刀，且工件旋转速度与刀具的进给速度要保持严格的比例关系，为此主轴的转动和溜板箱的移动由同一台电动机拖动。主电动机 M1功率为 30kW，采用直接起动的方式，可正反两个方向旋转，为加工调整方便，还具有点动功能。由于加工的工件比拟大，加工时其转动惯量也比拟大，需停车时不易立即停止转动，必须有停车制动的功能，C650车床的正反向停车采用速度继电器控制的电源反接制动。(2)电动机 M2 拖动冷却泵。车削加工时，刀具与工件的温度较

9、高，需设一冷却泵电动机，实现刀具与工件的冷却。冷却泵电动机 M2 单向旋转，采用直接起动、停止 方式，且与主电动机有必要的联锁保护。(3)快速移动电动机 M3。为减轻工人的劳动强度和节省辅助工作时间，利用M3带动刀架和溜板箱快速移动。电动机可根据使用需要，随时手动控制起停。(4)采用电流表检测电动机负载情况。(5)车削加工时，因被加工的工件材料、性质、形状、大小及工艺要求不同，且刀具种类也不同，所以要求切削速度也不同，这就要求主轴有较大的调速范围。车床大多采用机械方法调速，变换主轴箱外的手柄位置，可以改变主轴的转速。传统的机床控制系统是硬连线方式的继电一接触器控制系统，但该系统连线复杂，体积大

10、，可靠性差，自动化水平低，难以满足现代化生产的需求。现代工业生产中，中小批量零件的生产占产品数量的比例越来越高，零件的复杂性和精度要求迅速提高，传统的普通磨床已经越来越难以适应现代化生产的要求，制造业的竞争已从早期降低劳动力本钱、产品本钱，提高企业整体效率和质量的竞争，开展到全面满足顾客要求、积极开发新产品的竞争，将面临知识技术产品的更新周期越来越短，产品批量越来越小，而对质量、性能的要求更高，同时社会对环境保护、绿色制造的意识不断加强，因此敏捷先进的制造技术将成为企业赢得竞争和生存、开展的主要手段。计算机信息技术和制造自动化技术的结合越来越紧密，作为自动化柔性生产重要根底的“软控制系统机床，

11、在生产中所占比例将越来越高。二、 继电器与PLC的比照一继电器控制的缺点继电器控制系统的优点是结构简单、价格低廉、抗干扰能力强，所以当时应用的十分广泛，至今仍在许多简单的机械设备中应用。但是，该类控制系统的缺点也十清楚显，它采用固定的硬件接线方式来完成各种逻辑控制，灵活性差；另外机械性触点的工作频率低，易损坏，因此可靠性较差。而且继电器的触点容易产生电弧,甚至会熔在一起产生误操作,引绝大多数控制继电器都是长期磨损和疲劳工起严重的后果。再者,对一个具体使用的装有上百个继电器的设备,其控制箱将是庞大而笨重的。在全负荷运载的情况下,大的继电器将产生大量的热及噪声,同时也消耗了大量的电能。并且继电器控

12、制系统必须是手工接线、安装,如果有简单的改动,也需要花费大量时间及人力和物力去改制、安装和调试。很不方便。二PLC控制的优点可编程控制器以体积小功能强大所著称,它不但可以很容易地完成顺序逻辑、运动控制、定时控制、计数控制、数字运算、数据处理等功能,而且可以通过输入输出接口建立与各类生产机械数字量和模拟量的联系,从而实现生产过程的自动控制。特别是现在,由于信息网络时代的到来,扩展了PLC的功能,使它具有很强的联网通讯能力,从而更广泛地应用于众多行业。可实现闭环过程控制，顺序控制，运动位置控制PLC的根本功能a.条件控制功能条件控制或称逻辑控制或顺序控制功能是指用PLC的与、或、非指令取代继电器接

13、触的串联、并联及其它各种逻辑连接，进行开关控制。 b.定时/计数控制功能定时/计数控制功能指用 PLC 提供的定时器、计数器指令实现对某种操作的定时或计数控制，以取代时间继电器和计数继电器。PLC能进行数据传送、比拟、移位、数制转换、算术运算、逻辑运算以及编码和译码等操作。d.步进控制功能步进控制功能是指用步进指令来实现在有多道加工工序的控制中，只有前一道工序完成以后，才能进行下一道工序操作的控制，以取代由硬件构成的步进控制器。e.运动控制功能运动控制功能是指通过高速记数模块和位置控制模块等进行单轴或多轴运动控 制。PLC的PID控制指令或模块实现对温度、压力、速度、流量等物理参数的闭环控制。

14、g.扩展功能扩展功能是指通过连接输入输出扩展单元即I/O扩展单元模块来增加输入输出点数，也可通过附加各种智能单元及特殊功能单元来提高 PLC 的控制功能。h.远程I/O功能远程I/O功能是指通过I/O单元将分散在远距离的各种输入、 输出设备与PLC主机相连接，进行远程控制，接收输入信号、传出输出信号。 j.通信联网功能通信联网功能是指通过PLC之间的联网、PLC与上位机的链接等，实现远程I/O 控制或数据交换，以完成较大规模系统的复杂控制。 k.监控功能监控功能是指PLC能监视系统各局部的进行状态和进程，对系统中出现的异常情况进行报警和记录，甚至自动终止运行；也可在线调整、修改控制程序中的定时

15、器、记数器等设定值或强制 I/O 状态。PLC可以支持数控机床的控制和管理,在机械加工行业,可编程控制器与计算机数控(CNC)集成在一起,用以完成机床的运动位置控制,它的功能是接受输入装置输入的加工信息,经处理与计算,发出相应的脉冲给驱动装置,通过步进电机或伺服电机,使机床按预定的轨道运动,以完成多轴伺服电机的自控。目前以用于控制无心磨削、冲压、复杂零件分段冲裁、滚削磨削等应用中。那么为什么要采用PLC进行改造呢？可编程序控制器PLC是微机技术与传统的继电接触控制技术相结合的产物，它克服了继电接触控制系统中的机械触点的接线复杂、可靠性低、功耗高、通用性和灵活性差的缺点，充分利用了微处理器的优点

16、，又照顾到现场电气操作维修人员的技能与习惯，特别是PLC的程序编制，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用了一套以继电器梯形图为根底的简单指令形式，使用户程序编制形象、直观、方便易学；调试与查错也都很方便。用户在购到所需的PLC后，只需按说明书的提示，做少量的接线和简易的用户程序编制工作，就可灵活方便地将PLC应用于生产实践。一 系统设计一、 PLC设计的根本内容PLC 控制系统是由PLC与用户输入、输入设备连接而成的，用以完成预期的控制目的与相应的控制要求。因比PLC 控制系统设计的根本内容应包括: 了解设备电器的工作原理。根据生产的工艺过程分析控制要求，如需要完成的动作(动作顺序，必需的

17、保护和联锁等,操作方式手动，自动，点动,连续等。根据控制要求确定系统控制方案，进行系统的总体设计。 进行PLC控制系统配置的设计，主要为PLC的选择，PLC是PLC控制系统的核心部件，正确选择 PLC 对于保证整个控制系统的技术经济性能指标起着重要的作用。选择 PLC，应包括机型的选择 、I/O 模块的选择等。 选择用户输入设备按钮、操作开关、 限位开关、行程开关等输出设备、继电器、接触器、信号灯等执行元件，以及由输出设备驱动的控制对象(电动机、电磁阀等 ，这些设备属于一般的电器元件。 根据控制要求根本确定I/O 点数和模拟量通道数，进行 I/O 初步分配，绘制I/O 接线图。 程序设计主要包

18、括绘制控制系统流程图、设计梯形图、语句表程序，控制程序是控制整个系统工作的核心条件，是保证系统工作正常，平安、可靠的关键。联机调试。按照控制电路原理图连接硬件，将编写好的控制程序下载至PLC，进行软硬件联调，如果不满足控制系统的要求，再返回修改程序或检查接线，直到满足控制系统的要求为止。一、 PLC控制系统设计与调试步骤PLC控制系统的设计调试过程二、 电动机的选择在车床控制系统运行中，电动机类型选择的原那么是，在满足工作机械对于拖动系统要求的前提下，所选电动机应尽可能结构简单、运行可靠、维护方便、价格低廉。因此，在选用电动机种类时，假设机械工作对拖动系统无过高要求，应优先选用三相交流电异步动

19、机。三相交流异步电动机的工作原理是基于定子旋转磁场定子绕组内的三相电流所产生的合成磁场和转子电流转子绕组内的电流的相互作用。 电动机容量选择的原那么在控制系统运行中，电动机的选择主要是容量的选择，如果电动机的容量选小了，一方面不能充分发挥机械设备的能力，使生产效率降低，另一方面电动机经常在过载下运行，会使它过早损坏，同时还出现启动困难、经受不起冲击负载等故障。如果电动机的容量选大了，那么不仅使设备投资费用增加，而且由于电动机经常在轻载下运行，运行效率和功率因数都会下降。选择电动机的容量应根据以下三项原那么进行。发热：电动机在运行时，必须保证电动机的实际最高温度max等于或稍微小于电动机绝缘的允

20、许最高工作温度a即max a。过载能力：电动机在运行时，必须具有一定的过载能力。特别是在短期工作时，由于电动机的热惯性很大，电动机在短期内承受高于额定功率的负载功率时仍可保证maxa，故此时，决定电动机容量的主要因素不是发热而是电动机的过载能力。即所选电动机的最大转矩 TL max 必须大于运行过程中可能出现的最大负载转矩,即TLmaxTmax=mTN (m 一般为0.8Tmax /TN ) 启动能力：由于鼠笼式异步电动机的启动转矩一般较小，为使电动机可靠启 动，必须保证TLstTN (st=Tst /TN) 电动机的种类、电压和转速的选择除正确选择电动机的容量外，还需要根据生产机械的要求，技

21、术经济指标和工作环境等条件，来正确选择电动机的种类、电压和转速。二 C650卧式车床控制原理电路图概述以及原理分析一、 C650型卧式车床的电气控制要求与控制特点(1) 主轴电动机 M1通常选用笼型异步电动机，完成主轴主运动和刀具进给运动的驱动。电动机采用直接起动的方式起动,可正反两个方向旋转。为加工调整方便,还具有正向点动功能。 (2) 停车时和点动完毕均要反接制动。为了防止在频繁点动时, 大电流造成电动机过载以及限制反接制动电流，在点动和反接制动时主电路串接了限流电阻R。 (3) 为了提高生产效率、减轻工人劳动强度，溜板箱的快速移动由电动机M3 单独拖动。根据使用需要,可随时手动控制起停。

22、 (4) 车削加工中,为防止刀具和工件的温度过高、延长刀具使用寿命、提高加工质量,车床附有一台单方向旋转的冷却泵电动机M2 ，提供冷却液。二、 C650型卧式车床主电路分析C650车床的主电路图如下图附录二。主电路中有三台电动机。主电动机 M1冷却泵电动机M2和快速移动电动机M3。主电动机电路接线分为三局部,第一局部由交流接触器KM1和KM2的两组主触点构成电动机的正反转接线；第二局部为电流表A经电流互感器 TA接在主电动机M1的动力回路上,利用一时间继电器KT的延时动合触点,在起动的短时间内将电流表暂时短接；第三局部线路通过交流接触器 KM3的主触点控制限流电阻 R的接入和切除。电动机M2

23、由交流接触器KM4的主触点控制其接通与断开；电动机M3由交流接触器KM5控制。 三、 C650型卧式车床控制电路分析一、 主电动机的点动调整控制当按下点动按钮SB6不松手时，接触器KM3线圈通电，KM3主触点闭合，电网电压必须经限流电阻R通入主电动机M1，从而减少了起运电流。由于中间继电器KM5未通电，故虽然KM3的辅助常开触点已闭合，但不自锁。因而，当松开SB6后，KM3线圈随即断电，主电动机M1停转。二、 主电动机的正反转控制虽然主电动机M1的额定功率为了30KW，但只是车削时消耗功率较大，而起动时负载很小，因而起动电流并不很大，所以，在非频繁点动的一般工作时，仍然采用了全压直接起动。当按

24、下正向起动按钮SB1时，KM3通电，其主触点闭合，短接限流电阻R，另有一个常开辅助触点闭合，使得K通电，其常开触点闭合，使得KM5在SB1松开，后也保持通电，进而K也保持通电。另一方面，当SB1尚未松开时，由于K的另一常开触点已闭合。这样，当松开SB3后，由于KA的二个常开触点保持闭合，故可形成自锁通路，从而KM3保持通电。在KM5得电时K得电，通电延时继电器KT通电，其作用是使电流防止起动电流的冲击。图中SB2为反向起动按钮，反向起动过程同正向时类似。三、 主电动机的反接制动控制C650车床采用反接制动方式，用速度继电器KS进行检测和控制。假设原来主电动机M1正转运行着，那么KS的正向常开触

25、点KS1闭合，而反向常开触点KS2依然断开着。当按下反向总停按钮SB4后，原来通电的KM3、KM5、KT和K就即时断电，它们的所有触点均被释放而复位。然而，当SB4松开后，反转接触器，KM4立即通电，电流通路是：回路标号SB4常闭触点K常闭触点KS正向常开触点KS1KM3常闭触点KM4线圈KR1常闭触点回路标号这样，主电动机M1就被串电阻反接制动，正向转速很快降下来，当降到很低时(n120r/min),KS的正向常开触点KS1断开复位，从而切断了上述电流通路。至此，正向反接制动就结束了。反向反接制动过程同理。四、 刀架的快速移动和冷却泵控制转运刀架手柄，限位开关ST被压动而闭合，使得快速移动接

26、触器KM2通电，快速移动电动机M3就起动运转，而当刀架手柄复位时，M3即停转。冷却泵电动机M2的起动、停止按钮分别为SB3和SB5。四、 辅助电路分析一、 照明电路和控制电源图中TC为控制变压器，二次侧有二路，一路为了27V，提供应控制电路；另一路为36V安电压，提供应照明电路。置灯开关SA于1位时，SA就闭合，照明灯EL点亮；置SA于0位时，EL就熄灭。二、电流表PA保护电路虽然电流表PA接在电流互感器TA回路里，但主电动机M1起动时对它的冲击仍然很大。为此，在线路中设置了时间继电器KT进行保护。当主电动机正向或反向起动以后，KT通电延时时间未到时，PA就被KT延时常闭触点短路，延时到后，才

27、有电流指示。五、 PLC改造原理图附录二、改造后接线图附录三 三 改造方案 总体设计系统示意图电源按钮系统PLC系统 快进电机冷却泵电机主轴电机 现场设备A. 控制系统型号：S7200-PLC CPU224CN AC/DC/RLYS7200-PLC CPU224CN AC/DC/RLY型PLC是西门子公司生产的超小型化的PLC，具有强大功能使其无论单机运行还是组成网络都能实现复杂的控制功能，储存容量为2048个字。特点：a. 该型号的PLC为继电器输出型，I/O点数为24个，电源电压为交流220V，输入电压为直流24V。 b. 继电器输出型PLC常用于驱动动作不频繁的交直流负载，一般通断频率小

28、于1HZ。B. 按钮系统该局部由行程开关SQ1，SQ2，转换开关SQ，按钮SB1，SB2，SB3，SB4，SB5，SB6组成与PLC相结合来完成C650车床的功能。C. 辅助系统由交流接触器，中间继电器，空气开关，熔断器等组成。其相互之间的互锁保证电机的平安，完成电机的相应动作如：正转，反转，制动，制冷，快进等功能。执行机构a主轴电机M1为三相交流电机，功率30KW,转速30-1500r/minM1主轴电机主要实现C650车床花盘的顺时针和逆时针的旋转，能实现制动时快速停车和加工时调整加工零件的位置点动控制，M2冷却泵电机驱动其接通油液对加工零件的冷却，M3快进电机的工作拖动刀架快速移动。软件

29、系统STEP7-MICROWIN32，支持梯形图编辑器LAD，语句表编辑器STL,功能块编辑器FBD二、 控制方案一工程分析在保持原有的控制功能不变，利用S7-200PLC对C650车床进行改造。要求：1. 主轴电机实现星型点动；正转和反转星/三角启动、正反转反接星型制动2. 正转和反转不能直接切换3. 冷却泵电机有独立的启动和停止功能4. 快进电机的点动功能二 控制方案A. M1主轴电机a. 正向点动SB6(按下SB6时电机顺时针运转且星型连接)b. 正转启动SB1按下SB1电机正转星三角启动c. 反转启动SB2(星三角降压启动)d. 正转制动利用转换开关SQ1来模拟速度继电器KS-1e.

30、反转制动利用转换开关SQ2来模拟速度继电器KS-2B. 冷却泵电机M2;启动SB3,停止SB5C. 快进电机M3,利用SQ点动控制D. 总停SB4,按下总停止开关所有电机停止工作三 保护空气开关短路保护，FR1,FR2长期过载保护，硬件互锁软件保护，电流表的保护利用交流接触器的常闭辅助触头代替；星三角硬件互锁，软件保护。三、 PLC选型及I/O分布C650车床电气控制系统所需的I/O点总数在256以下,属于小型机的范围。控制系统只需要逻辑运算等简单功能。主要用来实现条件控制和顺序控制。为实现C650车床上述的电气控制要求,所以PLC可以选择西门子公司的S7-200系列。它的价格低，体积小，非常

31、适用于单机自动化控制系统. 该机床的输入信号是开关量信号，输出是 负载三相交流电动机接触器等。车床电气控制系统需要9个外部输入信号，5个输出信号。PLC 所具有的输入点和输出点一般要比所需冗余 30 % ，以便于系统的完善和今后的扩展预留。所以本系统所需的输入点为12个,输出点为7个。现选择西门子公司生产的 S7 - 200系列的CPU224型 PLC，24V直流14点输入。经过多方考虑，采用西门子S7-200系列的CPU224型PLC。I/O分配表如下：输入元件及作用地址输出元件及作用地址反接制动按钮 SB4主电动机 M1 正转 KM3主轴电动机M1的正转按钮 SB1主电动机 M1 反转 K

32、M4主轴电动机M1 的反转按钮 SB2短接制动电阻 KM5主轴电动机M1 的点动按钮 SB6冷却泵电动机 M2 起、停 KM1冷却泵电动机M2停止按钮 SB5快速电动机 M3 起、停 KM2冷却泵电动机M2起动按钮 SB3快速电动机M3起、停位置开关 SQ速度继电器正转常开触头 KS1速度继电器反转常开触头 KS2四、 梯形图设计分析及梯形图一、 梯形图设计分析(1)车床正向工作及反接制动过程：按下SB2，KM3吸合短接电阻R，同时M1.0动作,Q0.0动作,KM1吸合，主电动机M1正转起动运行，开始车削加工。要停车时，按下SB1，Q0.0、Q0.2释放,松开SB1,Q0.1动作,KM2吸合,

33、主电动机M1串电阻反接制动,当速度接近零时,速度继电器正转常开触点KS1断开，KM2释放电动机M1停转。反向工作过程与正向相同。 (2)刀架快速移动过程：，KM5吸合，M3起动运行，刀架向指定方向快速移动。 (3)主电动机正向点动过程：按下SB4动作,使KM1吸合，M1串电阻限流点动，松开SB4，Q0.0 断开，M1停转，实现点动控制。 (4)冷却泵工作过程：如果车削加工过程中，工件需要使用冷却液时，按下SB6，Q0.3动作，KM4 线圈得电，冷却泵电动机M2工作，提供冷却液。要停止，按下SB5即可。二、 梯形图五、 元件清单序号名称型号规格数量用途1PLCS7-200CPU2241远程控制2

34、交流接触器CJ0-10B线圈电压110V5控制各个电机的运转3熔断器BZ-001A2A5保护电路4时间继电器JJSK2-4线圈电压110V15热继电器JR0-20/3D-11A26低压断路器DZ5-20/330FSH10A1总电源开关7控制变压器BK-150380/110-24-6V1控制、指示、照明电路供电8按钮LAY3-11ZS/1红色、绿色6控制开关9电机3带动控制10工作灯JC-25400W、24V1车床照明11万能转换开关LW6-2/80711照明控制12位置开关LX5-111快速控制六、 系统调试 在调试前我们需要对线路进行检查，按照接线图检查电源线和接地线是否可靠，主线路和控制线

35、路连接是否正确，绝缘是否良好，各开关是否处于“0位，插头和各插接件是否全部插紧；检查工作台等部件的位置是否适宜，防止通电时发生失误。在检查完各局部正确无误后，便可接上设备的工作电源，开始通电调试了。 合上实验台上供电的电源开关，用万用表测量系统总电源开关进线端的电压，看一看电压是否正常，有无断相或三相电压特别不平衡的现象。如果一切正常，便可合上总电源开关SB1，并用万用表测量电源能供到的各支路终端的电压是否正常，有无断相。用万用表测量各硬件的接线情况，看是否有短接，断接和虚连的情况，并与电路控制原理图一一对照，看是否有无接错，漏接的地方。在各局部都正确无误的情况下进行软硬件联调。一系统综合调试将编写好的PLC程序进行编译，下载至 PLC确保通信正确，否那么无法下载，由于控制系统运行电压是在220V，为了保证平安只好先在实验台上分步模拟，观察各步的动作都正确无误后，按照PLC控制系统接线图在实验台上整体模拟，输出局部接触器，电动机，快速移动刀架用实验台上的指示灯代替或者看接触器动作情况判断,观察输出端点指示灯在一个工作循环里的状态变化，并与工艺过程对照。在对照前由于忘记对PLC进行复位，虽然程序正确当没到达控制效果，所以在调试前应先进行复位操作。在实验台上整体模拟无误后， 将检查完毕的硬件连接电路各电动机连接的电路与PLC连接在一起，