车削中常见的问题 解决方法

1、一、量具的使用车加工的常用量具有：千分尺、带表卡尺、槽卡、牙规、塞规、 环规、投影仪等。使用时注意事项：千分尺、带表卡尺、槽卡等是检测尺寸用的。 千分尺：025mm，精确度是0.01mm。卡 尺：0150mm，精确度是0.02mm。槽 卡： 025mm，精确度是0.01mm。以上这些量具使用前要能够归零，不归零的要送去 校验，要注意看清刻度尺，避免看错50条、100条。不用时要用软布条擦拭干 净，并让上、下砧柱分离，不可碰撞。牙规、环规是用来检测牙纹用的，牙规必 须轻拿轻放，避免碰伤螺纹，检测牙纹时，通规必须是轻轻旋入并且必须顺畅， 无阻力，国际规定止规旋入3圈内必须止住，现场一般控制在2.5

2、圈内.通规用“T”表示，止规用“Z”表示。塞规（也叫塞棒），用于检测孔径，尺寸必须符 合图纸尺寸，通规必须顺畅无阻力，止规用力都不可进入孔内。投影仪用于检测 以上量具不能检测到的尺寸。所有量具都必须保持干净，无附着杂质。*量具的 标准与否，直接关系到产品的尺寸标准与否，所以一定要重视！ *千分尺、游标 卡尺之测量面靠在一起时要密合无间隙！ *应正视千分尺读数，避免视觉误差。（二）技师部分一、自动车床的基础知识车床有自动车床、电脑车床、桌上车床、钻床、铣床、 磨床等等，我们主要介绍自动车床。自动车床有走刀式和走心式两种，我们车加 工所使用的是走刀式自动车床。车加工所用的自动车床有1515型、15

3、25型和2025 型三种，下面以1525型自动车床为例作介绍：1 5 2 5表示加工最大直径为 15mm刀架排列顺序：各刀架的作用：NO. 1刀架：能前后左右移动，用于高 精度及加工面光滑的部分。刀架之动作是依凸轮后退，依弹簧拉力而前进，因此 进刀插入时不能使用太宽之车刀。可用于：扫外径、倒角、修内孔、插槽、打中 心孔等等。NO.2、3、4刀架：可上下滑动，左右移动可调整微调螺丝。作用： 可用于插槽、切断、倒角、修总长、压花等等。NO. 5刀架：同NO. 1刀架一 样可前后左右移动。用作NO. 1的辅助刀，也可用作切断，勾倒角，修内孔，修 长，扫外径、打中心孔等等，其精度不及NO.1。其它构造

4、：挡料杆：用作挡料 定中心点钻孔一段式凸轮二段式三段式尾 轴：有攻牙轴和钻孔轴各一个， 两者都可用作钻孔、攻牙，亦可用作挡料、倒角、压花、勾倒角等等。刀架摇臂、 传动臂：用于切削动作的传动作用。离合器：用于攻牙的启动、停止。马 达： 动力之源。其他还有主轴、凸轮轴、传动齿轮、飞轮、皮带、电源箱、送料装置、 切削液传输装置等等。二、凸轮的认识自动车床的凸轮主要有：环形凸轮、碗形凸轮、板形凸轮、特 殊凸轮几种。环形凸轮：外径为104mm，上面有“S”形板，用于夹头开闭及凸 轮轴的传动。碗形凸轮：外径为80mm，内径64mm，孔径22mm。凸轮表面刻有竖 线每线之间10，横线每线间隔1mm。板凸轮：

5、一般外径为80mm，如NO. 2. 3.4. 5 及NO. 1进退刀凸轮；也有外径为90mm:如用于档料杆升降（也有80mm）；外 径为97mm:如尾轴旋回凸轮。特殊凸轮：攻牙不良防止起动用（外径为60mm）， 还有主轴停止用凸轮。凸轮的排列、类型及凸轮与传动连杆比例如下：站在机台后面，面向机台从左至右依次为：作用类型比例 1.攻牙不良防止用板凸轮1： 1 2.攻牙起动用板凸轮1： 1 3. NO.1定位或削切用碗 凸轮.2： 13： 1 4.主轴停止用特殊凸轮.1： 1 5. NO.1长度纵向削切 用碗凸轮2： 13： 1 6.钻孔攻牙用.碗凸轮1： 1.2 7.尾轴旋回 用.板凸轮1： 1

6、.5 8.挡料、定中心、钻孔用 碗凸轮1： 1 9.挡料臂 升降用板凸轮1： 2.7 10. NO.1进退刀用板凸轮.3： 1 11. NO.5进退 刀用.板凸轮1： 1 12. NO.1进退刀用.板凸轮3： 1 13. NO.4进退刀用板 凸轮2： 11： 1 14. NO.3进退刀用.板凸轮.2： 11： 1 15. NO.2进退刀 用板凸轮2： 11： 1 16. NO.5纵向切削用碗凸轮1： 1 17.夹头开闭用环 形凸轮.1： 1 一般比例选用：NO. 2、3、4 :选用1.5： 1NO. 1：选用2.5： 1依切削量而定。三、刀具的磨制一）、刀具的种类：我们常用刀具的种类有：扫刀、

7、切刀、槽 刀、修长刀、倒角刀、勾刀、圆弧刀等等，圆车刀：扁钻、中心钻等。钻头：一 般选用左钻丝攻：切削、挤压丝攻二）、刀具的磨制：1、对砂轮的认识现场磨 刀房使用的砂轮主要有以下几种：白色粗砂轮 绿色细砂轮 红色碗形砂轮 金刚 油轮粗磨铁 细磨钨钢 磨钻头、扁钻精磨刀尖、或修刀刃 钨钢2、 磨制要点：先开机观察运转是否正常（带上防护眼镜），人不可正对着砂轮，磨 制时手要稳，眼睛要看准，车刀在磨制过程中不可烧红烧黑。3、车刀的磨制所 有的车刀必须先磨好刀刃：将多出的部分铁先磨去，然后粗磨钨钢部分，再在油 轮精磨至所需形状。外观要细腻、光滑无披锋，刀口要锋利无缺伤。4、车刀的 前角与后角有前角的车

8、刀为后扫刀，可改善切屑变形，增加表面光洁度；前扫刀 后角越太刀刃越锋利，但也更容易磨损。5、车刀形状如下图：前扫刀后扫刀切 断刀槽刀倒角刀勾断刀修长倒角刀扁钻倒角刀 勾断刀 修长倒 角刀 扁钻 四、螺纹与下孔径 我们常用的牙（螺纹）形有公制牙和英制牙两种，其它还有美 制牙、管用牙、传动牙等。一）、公制牙 公制牙的牙型角为60，为最常用的连接螺纹，分为粗牙和细牙 两种。牙有内牙、外牙之分，内牙用丝攻（也叫丝锥）挤压或切削成型，外牙用 滚牙、搓牙或套牙、铣牙的方法成型。丝攻分为挤压丝攻和切削丝攻两种，挤压 丝攻又叫无沟丝攻、无屑丝攻；切削丝攻又叫有沟丝攻、排屑丝攻。丝攻的结构 可分为：导向部分（起

9、导向和初步挤压或切削作用）、校准部分（有圆柱形螺纹， 起螺纹整形作用）和柄部（起固定作用）三部分。公制牙牙纹的表示方法：MDxP 其中：D表示牙径，P表示牙距。例如：M 3 x 0.5下孔径（攻牙前孔径）的计算： 挤压丝攻下孔径的计算公式：一般公式：下孔径二牙径-1/2距+0.03如：M3*0.5 下孔径二3 - 1/2*0.5+0.03=2.78标准公式：下孔径二D-0.5P+0.0127*丝攻加大级 数加大级数:标准级数为5B，那么7B丝攻加大了两级。如M3*0.5螺丝用7B的 丝攻攻牙，其下孔径为：下孔径二D-0.5P+0.0127*丝攻级数二3 - 0.5*0.5+0.0127*2=2

10、.775切削丝攻的下孔径计算公式：下孔径二D-P+0.05 则：M3*0.5切削丝攻下孔径二3 - 0.5+0.05=2.55mm丝攻型号：挤压丝攻一般标 有RHXB （P）的字样，其中：RH表示丝攻代码X表示等级B表示平头P表 示尖头（手动攻牙用）如：M3*0.5 RH7B表示加大两级的平头丝攻 另一种下 孔径的计算公式：下孔径二D-P*0.5413*80%（咬合力）（+0.03电镀前下孔径）。切削丝攻分为：螺旋丝攻和直沟丝攻两种。一般用OH1、OH2、OH3表示。二）英制牙我们常用的英制牙有分数牙和番数牙两种，其牙形角为55。1.分 数牙：如1/4-20 “1/4”表示牙径D=1/4 （表

11、示英寸），1英寸=25.4mm, 故牙径为：1/4*25.4=6.35mm;“20”表示牙数：1英寸有20个牙，故牙距为： P=25.4/20=1.27mm。2.番数牙：如4#40 “4# ”表示牙番号，番数为4,“40”表示牙距：1英寸有40个牙。其牙径计算公式为：D= （0.06+0.013*番 数）*25.4 则 4#40 牙径 D= （0.06+0.013*4） *25.4=2.845mm。牙距 P=25.4/40=0.635mm。有了牙径和牙距即可算出下孔径，其下孔径的计算方法与 公制牙的下孔径计算方法相同。三）牙纹的检测内牙用牙规检测，外牙用环规检测。牙规有两端：一端为通规（T），

12、 一端为止规（Z）检测方法：需电镀的产品电镀前用+0.03mm牙规，电镀后用标 准牙规检测，必须通规顺利通过，止规能止，国际标准规定止规必须在3圈内止 住。内牙孔径用塞棒（规）检测，通规通，止规止，通规用“GO”表示，止规用“NG”表示。外牙用环规检测：产品电镀前用-0.03mm环规检测，电镀后用标 准环规检测。五、常用名词术语、公式与小常识进刀量：主轴旋转一周，车刀所车削的实际 距离。安全距离：又叫切入留量，是指切削时，为避免车刀与材料快速碰撞而损 坏刀尖，在刀尖距材料表面一定距离时，就开始转入工作（生产）进给，这段距 离就叫做安全距离。通常纵向车削时安全距离取0.51mm。横向车削安全距离

13、时取0.20.5mm。自动车床的传动性，动力性，润滑性：传动性：由 皮带、凸轮、齿轮、凸轮轴、连杆、刀架传动。分为带传动、链传动、螺旋传动 和齿轮传动。动力装置：马达、电源220V或380V。润滑性：机器运转过程中为 防止过度磨擦、损耗而需加润滑油或润滑剂，如：主轴轴承、凸轮、刀架、齿轮 等都需注油保持润滑。凸轮轴外径为22mm公差为+0、-0.05mm，凸轮内孔为22mm 公差为+0.05、一0mm，碗凸轮内壁直径为64mm。拆装主轴：1525型自动车床 主轴型号为（7206Z），拆主轴时先拆前端，后拆后端；装主轴时，先装后端， 后锁前端。主轴回转数与攻牙轴回转数比为1:1.3,即主轴回转1

14、转丝攻即为1.3 回转，故能啮入攻牙。滚花轮的选用：按图纸要求的花纹形状的节距选用滚花轮， 可通过下面的公式确认滚花轮的选用是否正确：m=p/n=d/z，（其中m表示模 数，p表示齿距，d表示滚花轮直径，z表示齿数）。一般模数有0.2、0.3、0.4、 0.5等几种。直径计算：六角对角直径：对边直径*1.1547、每个角为120。四 角对角直径：对边直径*1.4142、每个角为90。圆形直径=外径。切刀刀宽计 算：刀宽二对角直径/10+0.7六角材料切刀宽二对边直径*1.1547/10+0.7。总长修 长：修长前预留0.10.2mm。修槽前预留0.050.1mm。1525机钻孔最大直径为 10

15、mm，最深30mm。攻牙最大直径：铜为M10*1.25，铁为M8*1.0。凸轮高度的计 算公式：扫 刀：所扫长度+0.5 （安全距离）*2.5。切 刀：对角直径/2+ 刀尖0.5+0.5 （安全距离）*1.5。钻 孔：盲孔：（孔深+0.5） /1.2。通孔：刀 宽+产品长度+0.5 （中心点）+0.5 （安全距离）/1.2。槽 刀：（对角直径- 槽径）/2+0.5*1.5。凸轮度数：修长凸轮一般选用3040。槽刀凸轮一般 选用3545。切刀凸轮一般选用90120。进退刀凸轮一般选用1201 8 0扁钻厚度的计算：孔径*1/3+0.5 （孔径2mm以上）。孔径*1/2 （孔径2mm以下、或磨半边

16、钻)。附1：培林、轴承之型号马达传动轴承：UC206开 闭爪培林：6907尾座轴承：6201ZZ凸轮轴轴承：NK22/20R主轴轴承：7206Z 马蹄座培林：608Z传动轴轴承：6306五刀带柄轴承：KM10离合器轴承：6202 附2：皮 带 型 号马达皮带：M42离合器皮带：3V-710攻牙皮带：180z 主轴皮带：3V900铣牙座皮带：2102 六、调机改机A、调机改机步骤一、仔细了解图面内容弄清产品类型、尺寸、夹 冶具、加工方法等。二、准备工作：根据图面产品领取所需之工装夹具(夹头、料夹、钻头、丝攻)， 量具(分厘卡、游标卡、槽卡、牙规、塞规等)，材料(材料、外形、外径等)， 工具(六角

17、扳手、开口扳手、螺丝刀尖咀钳等)。选取适当的凸轮、磨制好车刀 。三、上机：将选好之凸轮按加工方法依顺序将凸轮装上并锁紧两端凸轮顶针。 四、调整好送料机包括料夹、送料力度、距离等。五、送入材料，装上夹头，调 整开闭爪松紧及夹头松紧，并锁好各调整螺丝。六、按照加工方法调整好凸轮， 挡料臂，锁紧固定螺丝。七、机台空转，检查有无异常，如无异常，进行装刀工作，按照加工方法，先后 装入所需刀具、钻头、丝攻。调整产品尺寸，直至做出与图面要求一致的产品。八、做好首件，确认机台运转稳定后再交作业员开机生产。B、调机实例(1525 机)以SOO类为例，如下图产品：原材料对角直径：6.35*1.1547=7.33m

18、m。切 刀刀宽：7.33/10+0.5=1.43e1.5mm。所需工具：六角扳手：1.5、2.0、2.5、3.0、 4.0、5.0、6.0 (mm)。开口扳手：67、89、1012、1417 (mm)。夹治 具：15#夹头：H6.35。料夹：7.3。钻夹：2.8、4.0。左钻：2.79nm。 丝攻：M3*0.5 RH7B。刀 具：扫刀、修长刀、切断刀、槽刀、内勾刀、中心钻。 量具：千分尺、槽卡、M3*0.5(+0.03)牙规、塞规(2.462.6)、投影仪。凸 轮： 扫刀凸轮：2.5*(5.0+0.2-0.6+0.5)=12.75mm (0.6 为平面厚度 0.5 加 0.1，0.2 为修长预

19、留厚度，0.5为安全距离)。槽刀凸轮：1.5*(7.33 - 4.8)/2+0.5=2.65mm。修长刀凸轮： 1.5*(5.3 - 2.8/2+0.5)=2.6mm。切刀凸轮： 1.5*(7.33-2.8)/2+0.5+0.5=4.9mm。勾刀凸轮：碗凸轮高 5.56mm。扳凸轮高 0.60.8mm。钻孔凸轮：(1.5+5+0.5+0.5)/1.2=6.25mm。攻牙凸轮：NO. 1 进退刀扳凸轮： 80*120180。工作方法：一、刀架分配挡料杆：挡料定 中心点及倒内倒角。尾 座：钻孔、攻牙。NO. 1刀：扫外圆。NO. 2刀：修总 长带外倒角。NO. 3刀：切断。NO. 4刀：插槽。NO

20、. 5刀：勾内倒角。二、 工程顺序1、筒夹开闭2、挡料定中心点及内倒角3、NO.1前进4、钻头前进 5、NO.1扫外径6、钻孔7、NO.1后退8、NO.4前进9、NO.2前进10、钻头 后退11、NO.5前进12、NO.2、4后退13、NO.5勾内倒角14、尾座旋回 15、NO.5后退16、攻牙前进，NO.3前进17、攻牙18、NO.3切断19、 NO.3后退2 0、筒夹开闭三、凸轮调节定位方法：在准备工作全部完成后，即 可进行凸轮的定位工作，其步骤大致如下：摇动凸轮(开闭销插入)至夹头刚好 夹紧的位置，定挡料凸轮到第一段正好要下降的位置(二段式凸轮)，锁紧，继 续摇至挡料凸轮刚好下降至最低点

21、，定打中心点碗凸轮至第一段下降至最低点第 二段开始上升的位置，锁紧。继续摇到挡料臂后退并开始上升时，定NO.1进刀 扳凸轮下降至传动连杆之圆棒与凸轮刚好分离位置，同时定碗凸轮到开始上升位 置；再摇至NO.1碗凸轮上升到最高点，定NO.1退刀扳凸轮与连杆圆棒接触并开 始上升位置，同时定NO.4板凸轮到慢进最低点处，锁紧，再摇至夹头刚好要打 开时，定切刀NO.3板凸轮最高点下降8mm左右的位置。钻孔凸轮在挡料臂上升 10左右时定到开始上升位置，攻牙及NO.5凸轮可在钻头定好后再定，具体定 法：当钻头刚好退出材料时定好旋回扳凸轮至开始上升位置（以攻牙完成丝攻退 出后，旋回扳凸轮才能开始下降为准），同

22、时定NO.5板凸轮开始前进（以NO.5 刀具碰不到钻头为准），当NO.5板凸轮慢进完并下降（即勾好倒角退出孔内时）， 定NO.5碗凸轮至开始下降位置。攻牙起动凸轮在攻牙凸轮上升到1/3高度时定 到最高点；主轴停止凸轮在夹头刚好完全打开时定在最高点之起点位置。四、 装刀方法先将各刀架、夹具、车刀用油冲洗干净。车刀由刀架刀槽贴紧内壁，从 上至下（由外向内）滑行，具体装法如下：NO.3切刀：当切刀凸轮行至最高点 时，车刀距夹头23mm处，切入材料至完全切去毛刺为止（调节好车刀中心与材 料中心一致）。产品长度大概尺寸的调整：将挡料臂之挡料圆棒调到适当位 置，大概与产品长度一致。钻头：摇至钻孔凸轮最高点

23、，将钻头抵紧材料（此 时状态：切刀已切去毛刺，并且已拿掉开闭锁，夹头处于夹紧状态，机台处于运 转状态）。锁紧微调螺丝（以钻头钻入材料0.5mm左右为准）。注意：将机台手 动运转一周，钻头不可碰到挡料臂与NO.5刀柄。NO.1扫刀：扫刀碗凸轮在开 始上升位置时，调整扫刀与材料之间的距离为0.5mm左右，碗凸轮上升56mm 时，将车刀插入材料，调好中心点及外径大小，锁紧，具体外径尺寸，可调节微 调螺丝。注意：扫完外径后的六角面厚度比插槽后厚0.050.1mm（即预留厚度）。 NO.2修长刀：凸轮到最高点时，装刀，修去0.150.25mm左右的厚度，并在外 径表面留下0.3mm左右的倒角，车刀刀尖以

24、碰不到钻头、勾刀、丝攻为准。NO.4 槽刀：凸轮上升到最高点，插入外径表面约0.20.3mm深，当槽刀退出后再调整 微调螺丝使槽刀到适当位置（刚好使平面厚度及槽径与图面尺寸相符）。NO.5 勾刀：进刀时刀柄不可碰到材料及钻头，具体可调节微调螺丝及凸轮左右位置， 勾刀进入和退出孔内时，不可碰到孔内壁，并要错开钻头、丝攻，调节好勾刀中 心与材料中心一致，锁紧。攻牙：当攻牙轮至最高点时，定丝攻刚好与材料前 端中心孔接触（材料已送出）锁紧，拿出开闭梢，开机到第二次送到最高点时， 调节攻牙深线（调节攻牙轴套环及微调螺丝），以丝攻最前端距材料中心点 广1.5mm处攻牙停止为准。至此，攻牙完成，切断刀退出，

25、夹头打开送料出来， 全部工序已完成（一个工序为做完一个产品）。若产品尺寸、牙纹、孔径、外观 都符合图面要求，则可以生产35个产品给IPQC（现场巡检）做首件。改机完 成后，将机台整理干净，工具入拒，多余凸轮入库，待首件合格后交作业员开机 生产。注意点：改出一个产品的形状很容易，困难的是要使自己改出来的机台既 稳定速度又快，这就需要技术人员精心地磨制好车刀、选好凸轮、调节好凸轮及 平时多观察、多动脑、多动手了。技术是要经过实践才能掌握和提高的，许多东 西只有在实践的过程才能逐步领会，融会贯通。七、常见故障分析及对策在开 机生产的过程中，经常会遇到各种各样的问题，若以前未见过，有一些还真不知 从何

26、处下手。下面将我多年来遇到的一些问题及原因分析、解决方法一一列出， 以供广大技术人员参考指正： 一、产品原材料表面碰伤、划伤、夹伤。原因分析：1、送料管内有脏物2、夹 头及牙管内有脏物3、渣成条状或太多，导致表面划伤4、送料机与主轴中心不 要同一直线上，造成两者磨擦5、产品太大，过重或材质太软，掉下时会产生碰 伤（一般在机台内垫上较软的东西即可（如牛皮纸、塑胶垫片等等）6、产品卡 在刀架或传动臂摇臂上7、材料在搬运过程中可能本来就有伤痕 二、 外圆伤痕、粗糙、尺寸不稳定原因分析：1、车刀磨损或磨刀方法不正确2、 车刀中心与材料中心不一致3、夹头调整过松4、闭爪太松或破损5、料夹调整 不当或破损6、刀架松动或滑片磨损7、夹头内残渣太多8、皮带或凸轮轴太松 9、主轴磨损10、其他车刀或钻头、丝攻之影响11、凸轮磨损或设计不当12、 各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动13、各部位之压缩弹簧或拉簧过松 14、切削油使用不当三、总长