【服装风险评估】验厂专用文件：服装产品家纺产品生产流程各工序风险评估记录(服装厂风险评估)

1、第 页【服装风险评估】验厂专用文件：服装产品家纺产品生产流程各工序风险评估记录（服装厂风险评估） 序号生产流程因素风险环节部门可能导致的产品质量风险可能性 （H）（M）（L）严重性（H）（M）（L）实际风险控制措施评估 （支持文件）最终风险判定预防 措施是否关键控制点1进料原材料检验品管人为疏忽对来料未认真检验入库导致不良LM有经培训考核合格的IQC按进料过程这量测与监控作业程序进行有效控制可控，风险避免保持执行是仓库环境仓库1.仓储区域通风性会引起原辅料、包装材料及产品发霉变质2.检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判ML仓库有效执行产品防护程序管理程序，经亮度测试测试，亮度达到要求（150

2、流明以上）；仓库窗户有窗帘防护、所有物料有胶袋包装或纸箱包装或布料遮盖放在货架上或是栈板上，仓库有干湿度计监测防潮；有鼠笼防鼠可控，风险避免保持执行是灯管仓库灯管破裂掉入原材料中，损坏产品LH全部是防爆灯可控，风险避免保持执行否污染源仓库各环节防污措施不彻底导致产品污染LM仓库干净、整洁，并定期进行整理清洁，无漏雨、浸湿情形可控，风险避免保持执行否生物仓库1.虫鼠损害及污染产品2.苍蝇粪便、尸体污染产品LH有委外每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净可控，风险避免保持执行否2裁剪生产品质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物裁剪1、首件未经确认导致出现异常MH1.由FQC进行首件确认

3、，并做首件报告。可控，风险避免保持执行是裁剪2、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书）LM2.公司进行岗前培训，在职培训，经考核合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养计划及实际保养；可控，风险避免保持执行否裁剪3、环境脏乱差影响产品品质LL3.环境整洁、物料摆放有序；可控，风险避免保持执行否裁剪4.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判LL4.车间亮度经测试达标（生产区400流明以上；检验区600流明以上）可控，风险避免保持执行是裁剪5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品LH5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识

4、可控，风险避免保持执行否裁剪6、各环节防污措施不彻底导致产品污染LM6.车间每天清洁、产品不落地可控，风险避免保持执行否裁剪7、人为疏忽导致不良品流入下道工序LM7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理 B.公司执行三不流政策，员工品质意识强 C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按矫正护施及预防措施作业程序执行可控，风险避免保持执行是裁剪8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤LH8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录可控，风险避免保持执行是裁剪9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品LH9.每月

5、定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净可控，风险避免保持执行否裁剪10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入MH10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域可控，风险避免保持执行是裁剪11、物料没有标识导致误用LH11.裁片绑扎菲一直流到包装可控，风险避免保持执行是3车缝生产品质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物车缝1、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书）LM1.公司进行岗前培训，在职培训，经考核合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养计划及实际保养；可控，风险避免保持执行是车缝2、环境脏乱差影响产品品质LL2.环境整洁、

6、物料摆放有序；可控，风险避免保持执行否车缝3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判LL3.车间亮度经测试达标（生产区400流明以上）可控，风险避免保持执行是车缝4、化学品使用不当污染产品LH4.专人操作；按化学品管理规定执行；有二次容器可控，风险避免保持执行是车缝5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品LH5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识可控，风险避免保持执行否车缝6、各环节防污措施不彻底导致产品污染LM6.车间每天清洁、进入车缝区域要换鞋，其它区域产品不落地可控，风险避免保持执行是车缝7、人为疏忽导致不良品流入下道工序LM7.A.注重产品生产过程中的偏差

7、及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理 B.公司执行三不流政策，员工品质意识强 C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按矫正护施及预防措施作业程序执行可控，风险避免保持执行否车缝8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤LH8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录可控，风险避免保持执行是车缝9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品LH9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净可控，风险避免保持执行否车缝10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入MH10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域可控，风险避免保持执行是车缝11、

8、物料没有标识导致误用LH11.裁片绑扎菲一直流到包装可控，风险避免保持执行是车缝12、首件未经确认导致出现异常MH12.由FQC进行首件确认，并做首件报告。可控，风险避免保持执行是4敲扣生产品质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物敲扣1、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书）LM1.公司进行岗前培训，在职培训，经考核合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养计划及实际保养；可控，风险避免保持执行是敲扣2、环境脏乱差影响产品品质LL2.环境整洁、物料摆放有序；可控，风险避免保持执行否敲扣3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误

9、判LL3.车间亮度经测试达标（400流明以上）可控，风险避免保持执行是敲扣4、化学品使用不当污染产品LH4.专人操作；按化学品管理规定执行；有二次容器可控，风险避免保持执行是敲扣5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品LH5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识可控，风险避免保持执行否敲扣6、各环节防污措施不彻底导致产品污染LM6.车间每天清洁、进入专机区域要换鞋，其它区域产品不落地可控，风险避免保持执行是敲扣7、人为疏忽导致不良品流入下道工序LM7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理 B.公司执行三不流政策，员工品质意识强 C.公

10、司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按矫正护施及预防措施作业程序执行可控，风险避免保持执行否敲扣8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤LH8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录可控，风险避免保持执行是敲扣9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品LH9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净可控，风险避免保持执行否敲扣10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入MH10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域可控，风险避免保持执行是敲扣11、物料没有标识导致误用LH11.裁片绑扎菲一直流到包装可控，风险避免保持执行是敲扣12、首件未经确

11、认导致出现异常MH12.由FQC进行首件确认，并做首件报告。可控，风险避免保持执行是5品检生产品质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物品检1、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书）LM1.公司进行岗前培训，在职培训，经考核合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养计划及实际保养。可控，风险避免保持执行是品检2、环境脏乱差影响产品品质LL2.环境整洁、物料摆放有序；可控，风险避免保持执行否品检3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判LL3.车间亮度经测试达标（600流明以上）可控，风险避免保持执行是品检4、化学品使用不当污染

12、产品LH4.清水清洁，无化学品使用可控，风险避免保持执行是品检5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品LH5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识可控，风险避免保持执行否品检6、各环节防污措施不彻底导致产品污染LM6.车间每天清洁、产品放在栈板上可控，风险避免保持执行是品检7、人为疏忽导致不良品流入下道工序LM7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理 B.公司执行三不流政策，员工品质意识强 C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按矫正护施及预防措施作业程序执行可控，风险避免保持执行否品检8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产

13、品划伤LH8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录可控，风险避免保持执行是品检9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品LH9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净可控，风险避免保持执行否品检10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入MH10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域可控，风险避免保持执行是品检11、物料没有标识导致误用LH11.裁片绑扎菲一直流到包装可控，风险避免保持执行是6包装生产品质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物包装1、未按客户要求包装或常有多装/少装异常发生LLA.根据客户要求有建立包装规范样品B.包装

14、人员根据提供客户包装规范样品件执行包装作业，并经FQC、生计部一起确认后再大货包装C.包装人员经岗前培训、在职培训，经考核合格后上岗，有包装作业指导书供参考。包装作业指导书N/A是包装2、环境脏乱差影响产品品质LL2.环境整洁、物料摆放有序；可控，风险避免保持执行否包装3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判LL3.车间亮度经测试达标（400流明以上）可控，风险避免保持执行是包装4、化学品使用不当污染产品LH4.无化学品可控，风险避免保持执行是包装5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品LH5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识可控，风险避免保持执行否包装6、各

15、环节防污措施不彻底导致产品污染LM6.产品放在栈板防止产品被污染可控，风险避免保持执行是包装7、人为疏忽导致不良品流入下道工序LM7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理 B.公司执行三不流政策，员工品质意识强 C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按矫正护施及预防措施作业程序执行可控，风险避免保持执行否包装8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤LH8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录；C、有验针机，并有记录可控，风险避免保持执行是包装9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品LH9.每月定期杀鼠

16、/杀虫/杀菌并清除干净可控，风险避免保持执行否包装10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入MH10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域可控，风险避免保持执行是包装11、物料没有标识导致误用LH11.裁片绑扎菲一直流到包装，装箱后贴上标示卡（订单号码等信息）可控，风险避免保持执行是7成品检验生产品质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物品管部1、因检验疏失导致批量不良品出到客户手里LHA、公司有FQC对成品进行检验，入品入库单走工作流，FQC办结方可入库B、检验区域光线充足，亮度测试达到要求；C、FQC经过培训，考核合格方可上岗D、品管部有定期培训计划，并按计划落

17、实培训可控，风险避免N/A是品管部2、环境脏乱差影响产品品质LL2.环境整洁、物料摆放有序；可控，风险避免保持执行否品管部3.检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判LL3.亮度经测试达标（600流明以上）可控，风险避免保持执行是品管部4、化学品使用不当污染产品LH4.清水清洁，无化学品使用可控，风险避免保持执行是品管部5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品LH5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识可控，风险避免保持执行否品管部6、各环节防污措施不彻底导致产品污染LM6.产品放在桌子上或是筐内，并及时检验包装防止被污染。可控，风险避免保持执行是品管部7、断针、剪刀、碎玻璃

18、等利器掉入产品里致产品划伤LH7.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录可控，风险避免保持执行是品管部8、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品LH8.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净可控，风险避免保持执行否品管部9、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入MH9.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域可控，风险避免保持执行是品管部10、短数、误装LH11.FQC检验后入箱清点数量，确保产品、数量正确；按一款一款自检，完成再进行另一款。可控，风险避免保持执行是8出货产品防护、存放与出货放行物控部1.仓储区域通风性会引起原辅料、包装材料及产品发霉变质

19、2.仓库区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判ML1.仓库有效执行产品防护程序管理程序，经亮度测试测试，亮度达到要求；仓库窗户有窗帘防护、所有物料存放在栈板上，仓库有干湿度计监测防潮；有鼠笼防鼠。2.亮度测试达到要求（150流明以上）可控，风险避免保持执行是物控部3.灯管破裂掉入原材料中，损坏产品LH3.此车间采用的防爆灯可控，风险避免保持执行否物控部4、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤LH4.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录可控，风险避免保持执行是物控部5、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品LH5.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净可控，风险避免保持执行否物控部6、物料没有标识导致出错LH6.按标示卡清单出货可控，风险避免保持执行是物控部7、产品未按规定放行导致不良品出货给客户MH公司按产品出货管理程序：A、FQC检查合格才入库；B、入库有订单标示，并有仓管员点收；C、出货仓管核对船务资料，FQC进行监柜拍照，保安按程序执行出货放行。可控，风险避免N/A是9产前会议制样生产制样阶段未对量产的可实施性进行验证，或参数记录不完整及未保留客户回签样品致量产之产品不符合客户要求MH1.制样阶段对量产可行性予以评估、验证、确认使之能满足大生产条件并保持相关记录，有召开产前会议2.客户确认样品由品管部以登录并妥善