产品审核培训教材

1、产品审核Product Audit培训教材目录引言概念解释及产品审核的目的汽车制造厂及其组织的产品审核产品审核的筹备和策划产品审核提问表产品审核的实施数据分析及及缺陷原因调查产品审核结果的评定产品审核报告根据产品审核结果制定纠正措施实例1.引言产品审核通过对少量产品和 /或零件进行检验来对质量保证的有效性进行评定 ， 用产品质量来确认质量能力。 此时对产品是否与规定的技术要求或与顾客 /组织的特 殊协议相一致进行检验。在评定存在技术要求的偏差时 ，视目标的设定，焦点在于技术上的重要性对后续 过程的意义或顾客反映的程度。产品审核是对新产品的特性进行检验 ，而不是对长时间使用后的产品进行检验。产品

2、审核不能代替生产过程中的检验。产品审核定期进行。此时，由于特殊的原因也可另外进行审核。每次审核的结果、改进措施以及负责人必须记录存档。可以在各个经营过程中进行产品审核，如：产品开发、产品制造、产品销售。本教材产品审核主要是关于产品的制造过程。通过产品审核来反映质量趋势及重点缺陷。产品审核时，组织可使用下列判别依据：-检验开发结果与预定要求是否相符（例如：样件、零件批量） ；- 验证生产的均衡性；识别缺陷、变化及趋势;反映顾客的感受;-在处理顾客的期望与要求上提供决策帮助；-尽早对售后问题采取反映；-验证所采取措施的可信度；-法律规定。通过制定审核计划来确定在生产过程的什么阶段进行产品审核。在制

3、定审核计划时，要考虑经济性、产品的复杂程度以及产量问题。.概念解释及产品审核的目的概念解释产品审核是对检验细则的策划、实施、评定和记录存档，即：检验特性-定量和定性的特性。检验对象-有型厂品。检验时间-在一个生产工序结束后，交给下一个顾客（内部 /外部）前。检验依据-额定要求。检验人员-独立的审核员。产品审核时所进行的检验是按照确定的检验流程计划进行的、检验特在产品审核的检验流程计划中须确定：抽样的方式和范围（及件数）性的种类及数量、检验结果的评定（与内部/外部的标准或技术规范和图纸要求相比较）0-产品审核评定的结果应被看作为对所有质量控制措施的评审。若发现与技术规范有偏差，则须采取纠正措施，

4、若发现重要的的特性（特别是与安全性相关的特性） 与额定值和/或极限样品有偏差，则必须采取直接的行动，例如：封存或对生产部门 所有的产品进行分选。-从产品开发阶段（样件）、各生产阶段一直到发货都可以进行产品审核。产品审核的目的产品审核的任务是按照检验流程来检验待发运的产品是否与技术文件、图纸、规范、标准、法规以及其他额定“质量特性”的要求相符。通过产品审核首先是要发现系统缺陷、重点缺陷以及较长期质量趋势。通过产品审核可以了解顾客对产品的期望，即从外部评价顾客的期望并将其纳入产品审核中。通过产品审核既可以对产品的质量状况有一个全面的了解，也可以使顾客接受自己的产品。.组织的产品审核产品审核与其他审

5、核方式及检验的区别产品审核与其他审核方式及产品检验只有部分的共性，具体见表3-1产品审核体系审核过程审核100%佥验批量生 产中的 检验验收检验SPC首批样件厂检验 证书频次按计划，一 般是经常性 的按计划，一一年一次按计划及根据里区TiiJ x持续持续据客要 根顾的求自选或 根据顾 客的要 求持续根据顾客的质量管理选择评定量和选择产根据选择或过程要求和期望体系各要定过程定性特品的特顾客根据顾控制检验特性选择的特 性，重要的 过程特性和 产品特性素所需的特性性，能力 不足的 特性性，根据 顾客的 期望的要求客的要求所需 的特 性能力指数抽样反映的 是短时过程 能力，可以 得出关于生 产过程状况

6、 的结论满足体系 要求的符 合率过程参 数的短 时能力如：Cpk UC=D/n、UD=D/n其中DA、DB、DC、和Dd分别表示每批量抽样总数中允许存在A、B、C、D等级缺陷数量。N为抽样的总数。对于一般抽样量少的时候DA、DB、也即UA 3应该等于0。附表出有一个例子，假如根据去年检查的数据来看， 我们在抽样总数n=26台产品中 设定不允许有致命的 A级和严重的B级缺陷。只允许有13个一般C级缺陷（相当每 个产品中有0.5个或者说每2个产品有一个一般的 C级缺陷），允许有26个次要的 D级缺陷（相当每个产品有一个 D级缺陷）。这样的标准质量水平可算出来：U（26）=100*0+50*0+10

7、*13/26+1*26/26=5+1=6 （分/台） 我们用标准质量水平去衡量以后的产品质量水平。具体请见下面介绍11.4.8.1.3 组织产品质量审核人员应符合质量审核员资格要求。11.4.8.2 实施质量审核11.4.8.2.1 抽样抽样原则产品质量审核一般在产品的使用条件下进行检查，也可以在包装完毕等待发运之前进行检查。抽样数量按批量大小、质量水平、产品的复杂程度和重要性等因素来决定。一般生产批量大，审核间隙时间就愈短。下面推荐抽样量确定方法：大批量产品，每日抽样量n 按如下公式定，式中 N 为每日产量：n=0.008N+2成批生产产品，每旬或月的抽样量n,其中N为每旬或月产量：n=K*

8、2N)1/2K 按产品质量稳定与否，产品复杂程度而定的系数。质量不稳定质量稳定复杂产品2.1.25简单产品2.01或更小多品种小批量产品，可每月或季抽样，推荐的抽样量n 按每月或季产量N定：当N少于100时，n=3;大于1000时，取8;中间取511.4.8.2.2 检验或试验按检验、试验标准和有关文件检验试验。产品审核只是按计数型数据收集信息。对计划量型数据， 一般情况不要求重新试验， 可以根据提供的资料判断合格与不合格。如果有疑问时另当别论。11.4.8.2.3 缺陷记录发现不符合规定要求时作为缺陷记录，并记入附表出示例的产品质量审核记录审核结果分析计算质量水平实际的质量水平用 u 表示。

9、 它是抽样的总批或台产品 n 所发现各种等级缺陷总数dA、dB、de、dD,考虑到不同缺陷的严重性，分别乘以各自加权分 100、50、10、1,即致命的缺陷相当于100 个次要的缺陷，严重的相当 50 个，一般缺陷相当 10 个。把所有缺陷转化成为次要缺陷数后再相加，被该总批或台数n 除，所得到的数据就每批或台产品的当量次要缺陷数。即u=DN/n其中： DN=dA+50dB+10dC+1dD附表出 示例 u=(100*0+50*1+10*6+1*1)/26=4.27(分/台)计算标准变差采用质量水平波动图， 附图 1 ，可以一目了然地看出质量水平的发展趋势。我们把前面所确定的标准质量水平作为波

10、动图的中心线，考虑实际质量水平相对它有所变动。为此，必须计算水平的标准变差d No它是各种缺陷数与加权值平方之和的均方值。即附表出 的(TN= (1002dA+502dB+102dc+12dD)/n 21/2a n= (1002*0+502*1+102*6+1 2*1 ) /26 2 1/2=(0+2500+600+1) /102 1/2=2.14用标准变差计算上控制极限。因为采用单位产品量中的缺陷数，所以没有必要控制下极限。上控制极限UCL等于标准质量水平，即中心线CL再加3个标准变差。即：UCL=CL+3 n附表出 的上控制极限 UCL=U26)+3 a n=6+3*2.14=12.42计

11、算质量指数和判断质量指数是每次审核计算的质量水平u 与标准质量水平之比。用 I 表示 : I =u/US附表IV的质量指数I =u/Us=4.27/6=0.71质量指数值说明当前质量水平与设定的标准质量水平之间的差距。I 值大于 1 时，如果没有超过上控制极限要引起注意。解决发现的缺陷问题；如果超过了上控制极限的话必须要从质量体系方面去查找原因， 采取纠正措施。 必要时要重复加倍抽样，以确定问题严重程度。 如果 I 值小于 1 表明质量有上升。 过去的质量成本观点认为，C级D级缺陷是难免而必然会存在的。要把它们都消除，质量成本会上升。现代的 质量管理实践证明，质量上升成本是下降的。所以，也不应

12、该允许有小的缺陷存在。质量审核报告产品质量审核报告如 附表IV o针对报告各有关部门应该分析、讨论，采取改进措施，并实施跟踪。这些都可以按 QP4.1401 纠正和预防措施程序执行。11.4.8.4.2 转入下次审核。11.4.9 质量记录记录名称表格编号最少保存期 保存人存GC10-23三年产品制造部GC10-24三年产品制造部GC10-25三年产品制造部档和索引产品质量审核评级指导书 Q/KNT日期产品质量审核记录Q/KNT日期产品质量审核报告Q/KNT日期11.4.10统计分析和报告产品制造部每月对产品质量审核报告进行分析，必要时对标准质量水平和抽样数等 提出调整意见。经与质量策划多功能小组讨论，取得一致意见后报告总经理批准后 进行调整。11.4.11程序的评审产品制造部程序主管每年结合管理评审对本程序的贯彻执行情况进行评审，用数据证明符合QS900域求，用数据证明公司产品的质量在不断提高，并向质保部部长报告。如发现有不符合或薄弱环节按QP4.1401纠正和预防措施程序提出纠正预防措施，以过实施，品6踪有效后按 QP4.0501文件和资料控制程序规定修