qfd dfmea cp产品质量研发三利器

1、DFMEA、QFD、CP产品质量研发三利器课程背景1.质量功能展开(Quality Function Deployment, QFD)是一种立足于在产品开发过程中最大限度地满足顾客需求的系统化、用户驱动式的质量保证方法。QFD 于 70 年代初于，进入 80 年代以后逐步得到欧美各发达国家的重视并得到广泛应用。2.FMEA 是 1960 年代所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关不

2、得不熟悉的一套运用工具。FMEA 是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！3.透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解控制计划 (Control Plans)，使他们能在实施APQP、开发 Control Plans 的相关工作中应用之外，学员更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法，以及那些在 ISO/TS16949 中对组织的应用和质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。培训对象研发总监、经理

3、、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE 等）。培训时间2 天课程收获预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效。1.2.有助于降低成本效益，预防不良品的发生。3.建立产品可靠度保证系统，具备整体的概念。4.认识失效的类型及其影响5.熟悉并运用失效模式与效应分析手法预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象6.累积公司相关不良模式与效应处理之工程之知识库，不断改进产品可靠性。7.熟悉QFD 基本结构、实际应用流程及其现实意义。8.熟悉QFD 方

4、法与传统设计方法的比较优势及 QFD 实施前评估。9.熟悉QFD 方法实际使用时的主要步骤。10. 理解如何定位真正的客户11. 掌握准确把握客户要求的技术（QFD技术）。12. 掌握将客户需求转化为设计需求的技术和方法（QFD技术）。13. 掌握如何在自己的工作实际中一步步使用QFD 方法带来收益14. 从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产，来制定产品先期质量计划，使新产品所需的设计更改在早期得到识别，避免晚期更改，以最低的成本及时提供优质产品，满足顾客要求，使顾客满意，按时通过顾客对生产件的批准；同时满足质量体系要求，提高客户的满意度，进而提高公司利润，建立一套

5、完善的适用于每个项目的质量体系，从而促使公司成功。课程大纲第一章 质量功能展开一. QFD 概述1. QFD 的产生2. QFD 的发展3. QFD的发展二. QFD 与并行工程1.并行工程方法2.QFD 与并行工程联合应用的要点三.QFD 的基本原理及其结构框架1.质量屋的结构要素2.顾客需求与工程措施的设定3.关键措施与瓶颈技术的确定4.四个阶段的质量功能展开四.QFD 的量化方法评分法1.顾客需求重要度（左墙）2.关系矩阵（房间）3.相关矩阵（屋顶）4.市场竞争能力（右墙）5.后工程措施的重要度（地板）6.技术竞争能力（室）7.市场竞争能力指数（右墙）8.技术竞争能力指数（室）9.综合竞

6、争能力指数C五.QFD 举例1.后工程措施重要度hj 的计算2.市场竞争能力指数M 的计算3.技术竞争能力指数T 的计算4.综合竞争能力指数六.QFD 的工作程序1.确定项目2.成立多功能小组3.顾客需求分析4.顾客需求展开和采取的工程措施分析七.QFD 样例学习1.样例 1-计算措施重要度2.样例 2-计算技术能力指数T 和综合竞争能力指数C3.样例 3-质量屋的二层展开4.样例 4-质量屋的三层展开八. QFD 练习和本厂的QFD 实例练习第二章 DFMEA-设计失效模式与影响分析一. FMEA 的发展过程1. 了解FMEA2. FMEA 定义3. FMEA 的目的4. 什么时候用FMEA

7、5. FMEA 的分类二. DFMEA (设计FMEA) 简介1. FMEA 集体的努力2. 成功的FMEA 小组3. FMEA 小组的守则4. FMEA 小组决定的标准/模式5. 设计FMEA 的作用6. 系统子系统或零关系图7. DFMEA 之框图介绍与练习8. DFMEA 之P 图介绍与练习9. 设计FMEA 的输入与输出三. 设计FMEA 的开发和实例1.FMEA2.系统子系统或的名称及3.设计职责4.编制1)型号/年/项目2)关键日期3)FMEA 日期4)小组5.项目功能/要求1) 功能要求分类2) 功能要求范例6.潜在的失效模式1) 定义2) 需考虑特定的条件3) 典型的失效模式7

8、.潜在的失效1)定义2)内外部客户3)典型的失效8.严重度(S)9.级别10. 潜在的失效起因/机理11. 发生频度(O)12. 现行设计控制1) 预防2) 探测13. 可探测度(D)14. 风险优先系数(RPN)15. 建议的措施1) 常用措施2) 试验设计DOE 等措施16. 责任（对建议措施）17. 采取的措施1)降低S2)降低O3)降低D18. 采取措施后的RPN19.四. 参加培训企业课前可收集好相关数据，老师将以企业的实际为例展开 FMEA 的实际练习第三章 CP-控制计划一.控制计划1. 为什么需要控制计划2. 什么时候以及谁去做控制计划二. 制作有效的控制计划3.步骤 1:列出与此控制计划有关的相关信息4.步骤 2:按照流程图列出所有工序的和工序名称以及此工序所用生产设备5.步骤 3:列出每个工序的重要产品特性和过程特