冶金炼钢培训手册

1、炼钢培训材料一、钢与铁的区分钢与铁区分主要表达在碳含量的不同上,钢与铁之间没有很明确的一样公认的界限；炼钢教科书对钢的定义是, 以铁为主要元素,碳含量一般在2%以下 0.02%以上,并含有其它元素的统称；依据 Fe-O 相图的划分,碳含量在 2.11%以下的成为钢,在2.11%以上的成为铁；碳含量大于 1.4%的钢很少使用,碳含量小于 它是电器、电讯、电工外表用的磁性材料；基本学问 1、GB国家标准代号 YB 原冶金工业部标准0.02%的钢称为工业纯铁,2、Q235A：其中 Q：屈服强度, 235：屈服强度值；HRB 335：H、R、B分别为热轧、带肋、钢筋英文首位字母,HRB：热 轧带肋钢筋

2、 335：屈服强度值 0.25%是低碳钢,在 0.25-0.60% 之间为中碳钢,大于 0.60% 3、碳含量小于 是高碳钢 4、合金钢分为低合金钢、中合金钢、高合金钢合金含量总量小于3%称低合金钢,在5-10%称中合金钢,大于10%称高合金钢；5、钢的微合金化 通常指在原有主加合金元素的基础上再添加微量的铌（Nb） 、钒（V）、钛（ Ti ）等碳氮物形成元素,使其对钢的力学性能有影响或耐蚀性、耐热性起有力作用；6、不锈钢不锈钢不生锈,缘由是钢中含铬,含铬12.5%,低于此量就不叫不锈钢；工业上应用的不锈钢含铬在 12-30%之间；通常把能够抗击大气腐蚀的含铬在 13%的钢叫不锈钢,含铬在 1

3、7%以上的钢叫耐酸钢,统称不锈耐酸钢；7、夹杂物评级中 A、B、C、D 类夹杂物分别属硫化物类、氧化铝类、硅酸盐类、球状氧化物类；每类夹杂物按厚度或直径分为细系、粗系两系列,用字母 e 表示粗系夹杂物；每个系列由表示夹杂物含量递增的五级图片（1 级至 5 级）组成；二、炼钢方法分类平炉炼钢法、电炉炼钢法、转炉炼钢法,转炉炼钢法是当前国内外最主要的炼钢法；三、转炉炼钢工艺流程高混氧气废钢铁炉炉轧铁水转连铸钢钢铁厂炉产品石灰、白云石、莹石等转炉产品代表品种 低碳拉丝用钢： Q215A、Q195、H08A、LS、棉打钢 低合金低合金高强度：Q345A、LZ 等 普碳： HPB235、Q235A、Q1

4、75、挡板专用钢等 低合金类建筑用钢： HRB335、HRB400等四、炼钢基本原理 1、矿石铁 Fe 2O3+3CO=2Fe+3CO FeO +C=Fe+CO2、铁钢：脱碳、磷、硫、氧,去除有害气体和夹杂；提高温度；调整成分；碳溶于铁的反应： FeC3=3Fe+C 脱碳反应： O2 +2C=2CO O2 +Si=Si O 2O2 +Mn=Mn O2 脱磷反应： 2P+ 5FeO+3CaO=3CaO.P 2O5+5Fe 脱硫反应： FeS+ CaO= FeO+ CaS 2CaS+ 3O 2 =2S O 2+2CaO 脱硫、脱磷都需高碱度、大渣量,不同的是脱硫需要高温,低氧化铁,而脱磷就需要低温

5、,高氧化铁；脱氧反应： O2 +Si=Si O2 O2 +Mn=Mn O 2 2AL+O3= AL2O3 . 五、炼钢基本任务 炼钢就是通过冶炼降低生铁中的碳和去除有害杂质,再依据对钢性能的 要求加入适量的合金元素,使其成为具有高的强度、韧性或其它特殊性能的钢；. 去除杂质：脱磷、脱硫、去除气体（脱氧、氢、氮）和非金属夹杂物；. 脱碳并将其含量调整到肯定范畴；. 调整钢液成份和温度；. 将钢液浇铸成质量合格的钢坯；1 钢中硫硫在晶界产生低熔点的共晶化合物FeO-FeS熔点 940,低于轧、锻温度 1150 左右,因此热加工时在钢坯内液体处开裂,称之为热脆；2 钢中磷 磷的突出危害是产生冷脆,在

6、低温下,磷越高,冲击性能降低越大；3 钢中氧 一般测定的钢中的氧是全氧,包括氧化物中的和溶解的氧,使用浓差 法定氧时测定钢液中溶解的氧,在钢坯、材取样分析的是全氧；在标准中一般不规定含量值；4 钢中氮在低碳钢中,增大氮会降低冲击值 5 钢中氢ak, 产生老化现象；钢中氢可使钢产生白点（发裂）、疏松、气泡,使钢变脆；6 夹杂物随着科学技术和经济的进展, 人们对钢的纯洁度要求越来越高；由于生产过程环境及工艺自身的影响 , 钢中存在非金属夹杂物是不行防止的；非金属夹杂的存在破坏了钢的连续性和致密性 , 对钢的性能有着重要的影响 , 甚至是决定性的影响；所谓干净钢或纯洁钢是指钢中纯洁度掌握严格,杂质元

7、素 S 、P 、H 、N 、O 含量低,总量在100ppm以下; 而且要严格掌握钢中非金属夹杂物,数量少、尺寸小、外形要掌握为点球状不变形夹杂,干净钢高；夹杂物分内生夹杂物、外来夹杂物 钢中内在夹杂的主要来源是：冶炼过程元素被氧化及脱氧形成氧化物；内生夹杂物的特点是：分布相对来说较匀称 成的夹杂物多沿初生晶粒的晶界分布、颗粒相对而言较细小、较晚形广义上讲,把浇注过程中钢水与空气、耐火材料、炉渣之间的相互化学 反应生成的氧化产物 . 使钢水重新被污染的过程叫二次氧化；留在钢中的二次 氧化产物一般称为外来夹杂；冶炼干净钢应依据品种和用途要求,在铁水预处理- 炼钢- 精炼 - 连铸的操 作都应处于严

8、格的掌握之下,炼钢环节主要掌握技术如下：1 铁水预处理,入炉铁水硫含量应小于0.005%甚至小于 0.002%；2 转炉复合吹炼和炼钢终点掌握,改善脱磷条件,提高终点成分和温度 一次命中率,降低钢中溶解氧含量,削减钢中非金属夹杂物数量；3 挡渣出钢,防止出钢下渣可防止回磷和提高合金吸取率；4 钢包渣改质,出钢过程向钢流加入炉渣改质剂,仍原 FeO 并调整钢包 渣成分；在实际生产中 , 由于钢中非金属夹杂的存在, 仍会产生一些现场废品和质量降级的判定 , 造成企业的经济缺失 , 因此 , 对于连铸坯中的非金属夹杂讨论必 须赐予高度重视；碳（ C）：是对钢的性能影响最大的基本元素；如多炉浇注时,各

9、炉之间钢水中碳含量差别要求小于0.02 ；钢中C=0120.17 ,连铸坯易产生纵裂、角裂,甚至造成漏钢事故；为了削减这类钢对裂纹的敏锐性,通常在保证机械性能的前提下,把钢的含碳量掌握在（Mn.）含量提高到 0.7 0.8 ；0.16 0.22 范畴内,而把锰有害元素（硫 S、磷 P）含量： S、P 是由原料中带入的； S 对钢的热裂 纹敏锐性有突出的影响,S 大于 0.025 时,钢的延展性有明显的下降,铸坯 裂纹加重； P 会使钢的晶界脆性增加,裂纹敏锐性增强；因此,对于连铸钢 水要求 S 小于 0.03 ,最好 S小于 0.025 ,或 S+P小于 0.05 才能防止铸 坯产生热裂纹；硅

10、（ Si ）、锰（ Mn）含量掌握：硅、锰含量既影响钢的机械性能,又影 响钢水的可浇性；第一要求把钢中硅、锰含量掌握在较窄的范畴内（波动值 Si 0.05 、 Mn 0.10 ）,以保证连浇炉次铸坯中硅、锰含量的稳固；其 次要求适当提高 MnSi 比；MnSi 大于 3.0 ,可得到完全液态的脱氧产物,以改善钢崐水的流淌性；因此,在成份规格范畴内,调整 Si 、Mn含量,保持 MnSi 大于 3.0 ,以改善钢水的可浇性,这是连铸硅冷静钢的一个特点；钢中锰能抑制硫的有害影响,排除S 的热脆倾向,增大Mn/S 可有效降低裂纹敏锐性； MnS的熔点是 1610；残余元素含量：钢中残余元素如铜、锡、

11、铅、锑等,通常是由废钢带入 的,而在冶炼中不能去除而残留在钢中；连铸坯在冷却过程中由于铁的氧化,这些元素在晶界富集,造成铸坯表面裂纹；因此应精选废钢或废钢搭配使用,掌握钢中铜小于 0.2 ,锡、砷、锑含量小于 0.10 ；微量元素：为了改善钢的使用性能,出钢合金化时,有意加入微合金元 素,使其在钢水中保持其肯定含量,如钢中含有微合金元素铌 Nb、钒 V,可 提高钢的韧性,增加抗硫化氢腐蚀才能；7 钢中残余元素及其对钢性能的影响1）残余元素在钢中的偏析很多残余元素在钢中是以偏析的形式存在并发挥作用的；除周期表中与 铁靠近的几个过渡金属镍、钴、钨、钼、锰、铬外,多数残余元素在钢中均有较强的偏析才能

12、；这种元素的偏析过程,既可以发生于钢液的凝固过程,也可以发生于随后的固态相变,后者需要较长的扩散时间；不同的残余元素其偏析才能可以用偏析系数定量比较,凝固偏析系数取 决于残余元素在固相和液相两相之间的安排因数,一般先结晶的固相中含有 残余元素较少,而后结晶的部分所含残余元素较多,最终形成典型的铸锭偏 析宏观结构；不同残余元素在钢中的凝固偏析因数见表 1,它是一个无量纲 量,等于 c/c ,即不偏析时,偏析因数为零；在正常凝固条件下,凝固偏析因数小于0.5 一般不会产生严峻的宏观偏析,因此在铸锭的冒口部分主要偏析元素是硫、磷、碳,其次有锑、氮、砷、氢、锡,相应这一部分材料的硬度也将高于铸锭的其它

13、部份；相应于凝固偏析,残余元素在固态相变或加热中,也可能产生晶界偏析,钢的其次类回火脆性主要就是磷、锡、砷、锑在晶界上偏析脆化引起的；与 凝固偏析相比,由于残余元素只能做近程扩散,所以这种偏析一般需要特定 的温度和时间,偏析的位置一般在原始奥氏体晶界等晶体缺陷位置；几种残余元素在晶界上的晶界富集因数亦列于表3,它是一个无量纲量,定义为晶界浓度与晶内浓度之比；依据 Seah-Hondros 模型,晶界富集因数与残余元素在钢中溶解度成反比；利用体会关系lg algcm+b,假如知道一种残余元素在钢中的固溶度,就可以大致估量它的晶界富集因数；式中 为晶界富集 因数, cm为残余元素的溶解度, a 和

14、 b 均为常数,其中 a-0.868 ,b0.898 ；表 1 残余元素在钢中凝固偏析的倾向和晶界富集因数元素名称 凝固偏析因数 晶界富集因数硫0.9825000磷0.87200750碳0.8710000锑0.801000氮0.72砷2500.70氢0.68锡2507500.50铜0.44100200镍、钼0.20锰0.16钨0.10钴0.10铬0.05钢中第三组元对残余元素在晶界偏析的影响很大,依据 Guttmann 的工作,镍、锰、铬、钒、钨、钼、钛、锆对磷偏析的影响依序增强；而镍、铬对锑在钢 中的偏析程度亦有相当加强；由于硅、锰对残余元素在晶界偏析的影响很大,在现代超纯洁钢概念中,已将硅

15、、锰列入应控的杂质元素,含量可掌握在 0.05 % 以下；2）残余元素对钢材高温塑性的影响在生产实践中,人们早已发觉钢材的热加工性能与钢中的残余元素硫及 铜含量有重要关系,钢中这些残余元素含量一旦上升,钢的锻造性能或热轧 性能将严峻恶化,即所谓热脆现象；由热力学数据可知,全部全保留残余元素在合适的氧化性气氛下加热,由于挑选性氧化的结果,均会富集于钢的表面；这由于相伴铁的氧化及氧的 扩散过程,未发生氧化的残余元素将逐步沉积于金属基体与氧化皮的界面,钢材加热时间越长,氧化皮亦越厚,相应在表面富集的残余元素也将越多；除了铜以外,大部分富集的残余元素会逐步溶入钢材的表面形成富集层 而不是形成低熔点液相

16、；然而,由于铜在钢中的溶解度低,生产中常常可以 发觉钢表面有时可以形成一层沉积铜；假如钢的热加工 锻造或热轧 温度在 铜的熔点 1083 以上就表面沉积的这层铜将形成液膜,将润湿钢的表面并 沿晶界向钢内部浸润,最终导致严峻的铜裂,这是目前已发觉的最严峻的加 工热脆性机制之一；铜在钢表面富集的程度,取决于钢中的残铜量和钢坯加 热时的氧化程度,对传统的铸锭工艺,钢材从开坯到最终成型一般至少要经 二次高温加热时程,而当代连铸工艺中,连铸坯在步进式连续加热炉中长时 间的高温氧化条件都有助于产生铜脆现象；由于钢材的正常轧制和锻造温度 区间一般在 10001150 ,恰好落在铜的熔点范畴；减轻铜脆的一个有

17、效 途径是提高铜合金的熔点,其中镍和钼最为有效,假如钢中残余元素仅有铜,就只要残量大于 0.35 % ,在正常轧制条件下,轧坯表面即会显现严峻的铜裂；作为对比,假如钢中含少量镍或钼,其含量为铜含量的一半,就含铜 0.75 % 的钢也可以顺当地进行热轧；反之,钢中残余元素锡、砷、锑均会降低铜的 熔点从而加强铜脆敏锐性；然而假如钢中没有铜,这些残余元素在微量情形下,对钢材热塑性并未表现有显著影响；由Fe-Cu-C 三元相图可见,钢中碳含量越高,奥氏体中铜的溶解度越低,表现为铜脆敏锐性也越高,此外,钢 中碳含量较高,有助于氧化下富集的铜层不发生氧化；钢中硫含量过高时在热加工中亦会引起严峻的热裂,但它

18、不是从表面,而是从内部分生开裂,其缘由是生成液相的FeS,其熔点仅为 816 ,这种低熔点相对钢奥氏体晶界有很好的润湿性,所以这种热裂是一种沿晶裂纹,钢材热加工温度如低于 816 ,FeS为固相就不存在热裂,反之假如热加工温度高于 1038 ,FeS将在铁中重溶,只有在8161038 区间,含硫钢才进入热脆区；钢中添加足够的Mn元素,将与硫形成高熔点MnS,可有效降低或排除由硫引起的热脆；对普碳钢,钢中碳含量为0.2 %时,热脆最为严重,碳含量低于 0.2 % 或高于 0.2 %均可使钢的热塑性提高；3）残余元素对钢回火脆性的影响合金钢中存在的微量残余元素是产生其次类回火脆性的主要缘由,在中

19、温回火脆性区,残余元素有足够的扩散才能,假如有足够长的时间这些残余 元素将逐步由晶内向晶界偏析,最终导致晶界脆化；在力学性能上,反映为 钢的韧脆转变温度上升和冲击功下降,在冲击断口上,以沿晶断裂为其微 观特点,用俄歇电镜分析可以发觉在断口表面,有高浓度的残余元素富集；钢中含有硅及锰元素时,将大大促进残余元素引起的其次类回火脆性；这可 能是由于硅、锰促进残余元素在钢中的扩散及偏析才能；相反,钢中假如添 加适量的钼,一般为 0.2 % 0.5 % ,就可有效地抑制其次类回火脆性；引起其次类回火脆性的残余元素为磷、锡、砷和锑,其影响强度亦按上 述次序递减,其缘由可能与不同元素在钢中的扩散和偏析才能以

20、及它们在钢 晶界上的行为有关；一些讨论结果说明,可以用加权因数来评判残余元素对 回火脆性的影响,不同钢种各元素的加权因数亦不同；采纳体会公式：KMn+Si10P+5Sb+4Sn+As,式中浓度采纳重量百分比含量可以定量估量残余元素对回火脆性的影响,式中K值可定义为纯洁度；由于一般锡、砷、锑的加权因数均小于磷,故可将四种残余元素的总量加和,作为钢材纯洁度的一 个指标；为了有效防止其次类回火脆性,对于优质大型发电机转子用钢 35NiCrMoV,纯洁度掌握在 K1.6 4 10-3 可以有效地防止其次类回火脆 性；由于第三组元对残余元素晶界偏析致脆的促进作用,这里特殊强调应严 格掌握钢中的硅、锰含量

21、；锰含量将涉及钢的精炼及脱氧工艺的改进；上述四种残余元素中,只有磷在炼钢时可以除去,其余三种都是属于全 保留元素；目前由于尚无中意的技术可以经济地除去这些残余元素,随着废 钢的多次循环,这些元素的残量在钢中将逐步增多,这种工业污染将导致下 个世纪全球钢材性能的逐步退化,因此如何掌握含锡废钢的使用,如何对高 锡或高砷钢水进行预处理,如何有效掌握钢材的工业污染问题,即纯洁钢工 程,应讨论其有效计策；4）残余元素对钢材抗腐蚀性能的影响从热力学分析,钢水中全部全保留残余元素均倾向于减小钢在氧化性酸 中的腐蚀速度；其缘由是这类元素的氧化势要低于铁,随着钢的挑选性溶解,钢中残余元素将逐步在钢表面沉积,由此

22、逐步减小钢的腐蚀速度；钢中残铜 量如量超过 0.15 %,就酸浸后可以见到钢表面沉积一层粉红色的铜层；然而,残余元素对钢材耐蚀性的好处在实际使用中并无明显作用,相反 残余元素在钢材酸洗过程中却常引起不必要的麻烦；与酸蚀情形不同,残余元素可以有效地提高钢材抗大气腐蚀的才能,这 是由于它们可有效地影响钢材表面的锈蚀机制,不含残余元素的钢材在户外 锈蚀,表面会形成一层松软的黄色锈层,这种多孔的松软锈层很简洁吸水,且一旦吸水,很难干燥；这种锈层的形成,不但没有任何爱护作用,相反会 加快进一步的锈蚀进程；钢中含有少量铜、磷、镍、铬等残余元素,在大气 腐蚀条件下,表面将形成一层较硬的黑色锈层,与钢的粘着性

23、好,且特别致 密,不吸水,这种致密连续的锈层,对钢进一步锈蚀,具有爱护作用；在大 气腐蚀情形下,钢材锈蚀的主要缘由是在自然条件下表面存在水膜,而无水 的干燥条件下,钢材不锈蚀；钢中残余元素的作用恰恰可以延长钢表面处于 干燥状态下的时间,假如钢表面只是偶然被浇湿,就这种作用就尤为明显,室外挂片试验的结果说明,钢中只要有残量铜0.05 % 就可明显降低锈蚀速率,在磷与铜共有时更为有效；由于铜对钢材耐蚀性方面的有利作用,目前 部分钢种采纳铜作为合金元素；特殊是耐大气腐蚀钢的磷铜钢；然而,由于 钢中的铜不能在冶炼中除去,是否在冶炼中加铜来生产耐蚀钢,就是应当仔 细讨论的问题；5）钢中残余氮和氢钢中残余

24、氮主要以两种形式存在,一种是与残余铝形成 AlN,由于这种弥 散的 AlN 粒子可以钉扎奥氏体晶界,使之不易长大,因此用铝脱氧的钢为本 质细晶粒钢；对于纯洁钢,由于采纳超纯洁冶炼、真空碳脱氧等一系列工艺 手段,钢中残余氧和氮很低,而无须采纳铝脱氧,这时对纯洁钢来讲,由于 钢中残余 AlN 过低的情形下,热加工时应讨论如何减小奥氏体晶粒粗化倾向；另一种是残余氮作为固溶原子吸附在位错线上,它是低碳钢屈服及应变时效 钢的主要缘由之一,假如在钢水中将残余氮除得很低,或添加足够的活性元 素钛,钒或铌捕集这些固溶氮,就可以得到无应变时效钢,这对冷轧钢板的 冲压成型工艺性能特别有利；尽管已有不少关于钢中微量

25、氮的讨论,但它对 钢材力学性能的影响仍旧有很多工作要做；钢中残余的氢会引起高强度合金钢的推迟破坏,这种破坏形式与氢在钢中 的快速扩散和在缺陷位置的局部富集有关,防止钢中的白点历史上曾经是高 强合金钢生产的主要关键之一；当代由于转炉强沸腾冶炼及钢水真空处理,钢中残氢含量已降到 2 3 10-6,因此钢中氢造成的损坏大部分是由于环境 渗氢而引起；钢中 15 种常见的残余元素,这些元素在炼钢过程中分为全保留和部分 保留元素,其中 8 种全保留元素,由于炼钢时不能除去,将随废钢的循环在 钢中逐步积存；在 8 种全保留元素中镍、钴、钨、钼可以提高钢的淬透性,属于有益元素；铜一方面可以引起钢材高温热加工时

26、的铜脆,但另一方面又 可以提高钢材耐大气腐蚀的才能,而钢中残余的锡、砷、锑属于有害元素,它不但在钢中加强铜脆,更重要的是它会导致合金钢的其次类回火脆性；在 7 个部分保留元素中碳、锰、硫、磷是常规掌握元素,氮有利于钢奥氏体化 时的晶粒掌握,但同时也会引起钢的应变时效现象；钢中的氢是一种有害无 益的元素；掌握钢中的残余元素的含量,是代表现代炼钢工业的先进水平标 志之一；六 炼钢原材料 炼钢选用原材料的原就：国内外大量生产证明,贯彻精料方针是实现转 炉炼钢过程自动化的和提高各项技术经济指标的重要途径,原材料主要由：铁水、废钢、造渣材料、铁合金、和氧气等；合理的选用原材料是依据冶炼 钢种、操作工艺及

27、装备水平使之达到低的投入,高质量产出的原就；1、原材料（1）金属料铁水,一般答应装入量是总金属料的70%以上, Mn/Si为 0.8 1.0时对冶炼的操作掌握最有利；废钢,一般答应装入量不超过总金属料的 30%；铁合金：硅铁、锰铁、硅锰合金、硅钙钡等（2）非金属料 造渣材料：石灰主要成分 CaO：要求 CaO85%,SiO22%,S0.2%,块度为 mm；5-40mm 白云石要求： MgO20%,P、S 含量低,块度为 生白云石的主要成分 CaMg（CO 3）,焙烧后为熟白云石,主要成分 MgO 、CaO,使用轻烧白云石最抱负；萤石（主要成分CaF2）,CaF285%,SiO24%,S0.2%

28、,块度为5-40mm；氧化剂：氧气,含氧量 99.5%以上；冷却剂：废钢、生铁块、铁矿石、氧化铁皮 增碳剂：碳粉等 2 耐火材料 2.1 耐火材料分类 酸性耐火材料、碱性耐火材料、中性耐火材料 2.2 耐火材料性质耐火度和荷重软化点、高温抗折强度、热震稳固性、气孔率和密度、抗 渣性；2.3 连铸用耐火材料包括钢包用耐火材料、中间包用耐火材料和功能用 耐火材料；钢包用耐火材料由永久层、工作层、渣线层、包底层组成；中间包用耐火材料由保温层、永久层、工作层、包底层组成；工作层通 常采纳涂料和绝热板；第一炼钢厂采纳的是涂料中间包；钢包用长水口、透气砖；中间包用浸入式水口、定径 功能用耐火材料 水口、塞

29、棒；七、氧气顶吹转炉设备 氧气顶吹转炉炼钢工艺设备主要有以下四个系统构成： 1 转炉炉体与倾动系统（1）转炉炉体金属结构包括炉壳、托圈、耳轴、轴承座等四部分；（2）转炉炉型是由耐火材料所砌成的炉衬内型,俗称转炉“ 炉膛”的外形；按金属熔池外形的不同,转炉炉型可分为筒球型、锥球型、截锥型；1/2（3）熔池直径 D=kG/t炉子；其中 k：比例常数 一般取 1.85 2.3 ,下限适于大炉子,上限适于小G：转炉装入量, t ：转炉供养时间；（4）熔池深度 H,近似运算公式筒球型： H=V+0.046D 3/0.79 D 2,大型转炉多采纳这种炉型；锥球型： H=V+0.0363D 3/0.70 D

30、 2截锥型： H=V/0.574 D 2,小型转炉多采纳这种炉型；3其中 D：熔池直径 m V：金属熔池体积 m（5）公称容量：又称公称吨位,有三种说法：铁水废钢平均加入量,平均出钢量,平均产良坯量,我国通常采纳平均出钢量为炉子的公称容量；（6）炉容比：转炉有效容积V与公称容量 T 的比值；炉容比过小,会使喷溅和对炉衬的腐蚀加剧,使供氧强度的提高受到限制；过大,设备厂房投资过大；一般情形下,在 0.85 1.05m 3/t ,大炉子取下限,小炉子取上限；（7）高宽比：指转炉总高度H 总与炉壳外径D壳的比值；在1.35 1.65 之间,大炉子取下限,小炉子取上限；（8）出钢口尺寸出钢口位置：炉帽

31、与炉身的连接处；出钢口角度：指出钢口中心线与水平线的夹角,一般为 1525 ,出钢口直径： d=（63+1.75T）1 /2 ,其中 T 为转炉的炉容量；（9）倾动机构倾动机构类型：落地式倾动机构、半悬挂式倾动机构、全悬挂式倾动 机构2 原材料供应系统 铁水、废钢、造渣材料、铁合金等原材料供应；铁水有铁水罐车、混铁车（鱼雷罐车）、混铁炉供应方式,铁水罐车 供应的特点是设备简洁、投资少,但热缺失严峻,粘罐现象较严峻；混铁车（鱼雷罐车）供应投资比混铁炉少；以上两种方式在储存、混匀铁水的作用 都不如混铁炉；混铁炉的容量一般是转炉吨位的整数倍,并与高炉出铁量相适应,混 铁炉作用是：. 连接高炉与转炉的

32、铁水供应 . 贮存铁水,稳固转炉的生产节奏 . 匀称铁水成份 . 匀称铁水温度3 供氧（氮）系统（1）制氧系统：制氧机、低压储气罐、压氧机、中压储气罐、供氧 管道等；（2）氧枪：拉瓦尔型喷头、枪身、枪尾；拉瓦尔型喷头是一个先收缩后扩张的喷嘴,由收缩段、喉口、扩张 段三部分组成；（3）副枪：快速检测熔池温度、定碳、氧含量、液面位置及取样；4 烟气净化与煤气回收系统 转炉烟气处理方法有燃烧法、未燃法；转炉烟气净化方法分为：全湿法、干湿结合法、全干法；未燃全湿法（ OG法）烟气净化设备：烟罩（分活动、固定）、烟道、预热锅炉、文氏管、脱水器、除尘风机等；煤气回收系统：静电除尘器、煤气柜、水封器、烟尘及

33、污水处理；转炉烟气中含有大量的一氧化碳,假如采纳未燃法,一氧化碳在烟气中 的含量随着冶炼时间而增加,达到峰值后又慢慢降下来；含量最高可达到 90%, 平 均 70%左 右 , 当 一 氧 化 碳 含 量 在 60%左 右 时 , 其 热 值 可 达 到 8000kJ/Nm3,转炉烟气的温度为 1450,最高可达到 1600；转炉烟气除尘 系统是转炉炼钢工艺中不行缺少的部分,它对转炉冶炼设备、冶炼状况、环 境状况的影响是不行忽视的,烟气除尘系统的运行从一个侧面反映了炼钢厂 的设备治理水平的高低,它对转炉炼钢有着直接的影响；转炉煤气净化回收 系统工艺流程见图 1：图 1 石钢 30t 转炉煤气净化

34、回收系统流程图1 汽化冷却烟道 2 溢流文氏管 3 一级弯头脱水器 4 R-D 可调喉口文氏管 5 二级弯头脱水器 6 水雾分别器 7 鼓风机 8 液力偶合器 9 电机10 三通网 11 回转水封 12 U 形水封 13 煤气柜 14 烟囱 15 排水水封；流程简述：转炉冶炼过程中产生的烟气经炉口活动烟罩捕集到汽化冷却烟道,由汽化冷却烟道出来的高温烟气经水冷夹套 内有喷嘴 ,手动可调溢流文氏管后,烟气饱和并降温到 70,经过一级 90 弯头脱水器,烟气得到初步净化；饱和后的烟气经 R-D 可调喉口文氏管、二级 90 弯头脱水器及水雾分别器,烟气进一步被净化,而符合排放标准；净化后的烟气经室外管

35、道流入煤气风机,当烟气成分中氧含量2%、一氧化碳含量 30%时回收入煤气柜,否就放散；为保证煤气回收的牢靠性和安全性,达到良好的回收目的,设计中考虑了一系列连锁掌握：氧枪和烟罩的连锁; 锁；回收和放散切换的自控和连锁；罩口微差压调剂系统与冶炼操作的连鼓风机调速与冶炼操作的连锁；煤气柜 高低位连锁；水封逆止阀与三通阀的连锁等八、氧气顶吹转炉工艺 转炉工艺氧气顶吹转炉系统工序主要由装入制度、供氧制度、造渣制度、温度制度、终点掌握及脱氧合金化等五大制度,以及钢包精炼、溅渣护炉和 炉体爱护主要工序组成；吹炼过程中金属和炉渣成份及温度变化 冶炼过程大致分成三个阶段： 吹炼前期：指 Si 、Mn氧化期；这

36、一阶段中,应设法提前化好渣（形 FeO）和（ MgO）的流淌性良好的初期渣）和匀称升温,成肯定碱度、肯定（有利于去 S、P和减小初期酸性炉渣对炉衬的腐蚀；吹炼中期：指 C 氧化期； C 猛烈氧化,致使渣中（FeO）含量降低,简洁显现炉渣“ 返干” ,并会引起喷溅；同时,CO 反应给脱 S、P 制造了有利的动力学条件；终点掌握：在拉碳的同时,确保P、S 含量和温度符合钢种的出钢要求；掌握好炉渣的氧化性,使钢液中含氧量相宜,以保证钢的质量；炼好钢,第一要造好渣,才能达到C符合钢种要求范畴,去除S、P有害元素,以及调整到合适的出钢温度；1装入制度：装入制度是指转炉合理的装入量和合适的铁水与废钢之比；

37、装入量的挑选依据：1. 炉容比（ V/T）：指炉子的有效容积（单位是 m3/t ；2. 合理的熔池深度 3. 与连铸浇铸及设备的匹配 国内外常常采纳的装入制度：1. 定量装入制度 2. 定深装入制度 3. 分阶段定量装入制度V）与平均出钢量（ T）之比,依据炉役情形,转炉基本实行分阶段定量装入制度,依据铁水成分和热富有程度,适当调整铁水和废钢的入炉比例；2供氧制度：. 供氧制度是指把氧气流股最合理地喷向熔池,使氧流与熔液间的物理 化学反应具有良好的条件；所讨论的内容包括供氧强度,供氧压力,枪位高低和喷嘴结构等方面；. 氧气流量：指单位时间向熔池供氧的数量；氧气流量 m 3/min= 每吨金属耗

38、氧量（m 3/t ） 出钢量（ t ）/ 供氧时间（min）. 供氧强度：指单位时间内,每吨金属的耗氧量,即每吨金属的氧流量；3/t.min= 氧气流量 m 3/min/ 金属耗装入量（ t ）供氧强度 m. 氧枪：是向熔池供氧的主要设备,包括枪身和喷嘴（喷头）两部分；喷嘴是将高压低速气流转化为超音速氧射流的设备,是一种压力速度的能量转换器；我厂目前采纳的四孔氧枪喷嘴的喉口直径是 20.6mm,马赫数为 2,枪孔中心线与氧枪中心轴线夹角是 11 ；目前国内小炉子供氧压力为 0.5-0.8Mpa ,大炉子供氧压力为 0.85-1.1Mpa；. 氧气流股对熔池的作用 直接传氧：氧气被金属液直接吸取

39、； 间接传氧：金属液被氧气氧化,生成（FeO）,一部分（ FeO）又被氧化成高价氧化铁；. 枪位对炉渣中 FeO含量及熔池温度的影响 枪位与 FeO的关系 为增加渣中（ FeO）含量,往往降氧枪适当提高一些；反之,可实行低 枪位操作； 枪位与熔池温度的关系 枪位较低,对熔池搅拌作用猛烈,反应速度快,吹炼时间短,熔池升温 速度加快,温度较高；枪位较高时,对熔池搅拌作用较弱,反应速度缓慢,吹炼时间延长,熔池升温速度慢,温度较低；枪位确定的体会公式为：H=（25-55 ）d 喉 H：氧枪喷头距熔池液面的距离,mm d 喉：氧枪喷头喉口直径,mm . 供氧操作：目前有：恒压变枪、恒枪变压、变压变枪三种

40、操作类型；恒压变枪：供氧压力不变,枪位高低变化；目前国内广泛采纳的供氧操 作；恒枪变压：枪位不变,调剂供氧压力大小 变压变枪：在一基本枪位的基础上,调剂枪位、供氧压力,达到顺当冶 炼的目的；由于变压变枪所产生的成效相互影响,操作中不易做到精确掌握；一炉钢的吹炼一般分三个阶段,各阶段的脱碳反应规律如下：氧气顶吹转炉炼钢过程中碳氧反应主要是在三相乳化液中进行,速度很 快,这是转炉炼钢的特点之一,在转炉炼钢过程中的脱碳过程大致分为三个 变化期；第期 硅锰氧化期 ,脱碳反应速度随着吹炼的进行而不断加快；虽然这时金属中含碳量很高,有利于碳的氧化反应,由于此期温度低、硅锰 含量高,而且硅、锰与氧的亲和力大

41、,所以此期以硅、锰的氧化为主,同时 通过氧化放出热量使熔池的温度逐步上升,而脱碳速度随着温度的上升和硅锰含量的下降而逐步提高；第期 碳氧化期 脱碳速度稳固,由于此期的熔池温度已提高到 1450以上,硅、锰已被大量氧化,熔池内硅、锰所剩无几,此时碳处于活泼状态,加之由于碳氧反应产生的沸腾引起的猛烈搅拌形成的乳浊液,更使脱碳速度大为加快,所以此期主要是碳的氧化,其反应速度快而稳固,脱碳速度大小取决于供氧强度；第期 冶炼后期 碳的氧化速度呈直线下降,由于此时碳经过第期的猛烈反应后已经下降到较低的水平,到 达反应界面的碳大为削减,使脱碳反应变得困难,脱碳速度下降,这时碳的 氧化速度与吹炼初期相像,但取

42、决于碳的浓度和扩散速度,并与含碳量成正 比；此期中,脱碳速度取决于碳的多少；依据生产节奏和生产需求敏捷掌握供氧强度,目前 20 吨转炉的冶炼周期为 2123 分钟, 40 吨转炉的冶炼周期为2325 分钟； 20 吨转炉的供氧冶炼时间为 1213 分钟, 40 吨转炉的供氧冶炼时间为 3造渣制度：1314 分钟；炼好钢第一要炼好渣,全部炼钢任务的完成几乎都与熔渣有关；炼钢造渣的目的是去除钢中的有害元素P、S炼钢熔渣掩盖在钢液表面,爱护钢液不过度氧化、不吸取有害气体、保温、削减有益元素烧损；吸取上浮的 夹杂物及反应产物；保证碳氧反应顺当进行；可以削减炉衬蚀损；造渣制度是讨论造渣方法,加入渣料的种

43、类、时间和数量,以及如何快速成渣,达到最大限度地去除钢液中的S、P,缓和冶炼过程中的造渣速度与脱 C 速度之间的冲突,在极短的时间内造出具有肯定碱度及氧化铁含量、适 当粘度和数量的炉渣的操作工艺；. 炉渣在冶炼过程中的作用 . 炉渣的主要性质 炉渣碱度：渣中全部碱性物与全部酸性物之比,R=CaO%/SiO2% 炉渣的氧化性：通常用渣中含氧化铁的多少来衡量；炉渣的熔化温度：炉渣的熔点通常是指完全转变成匀称熔体状态 时的温度,或在冷却时开头析出固体物时的温度；炉渣的粘度：炉渣流淌性的好坏是以粘度来表示的；炉渣泡沫化：使气 - 渣- 金属间界面得到很大提高,从而加速了炉 内化学反应速度,能获得良好的

44、冶金成效；. 炉渣的形成 . 原就是“ 初期早化渣,过程渣化透,终渣物化,出钢挂上”； 成渣过程 加速石灰熔化的途径转炉一般实行单渣操作；依据铁水成分中的硅、硫和铁水装入量配加石灰,供应合适的熔渣碱度（3.5 左右）,达到冶炼要求；渣料主要包括：石灰、白云石、铁矿石、萤石组成；石灰主要作用是通过化学反应去除铁水中的Si 、P、S等元素；白云石主要用于调整熔渣中 MgO含量,达到爱护炉衬和溅渣护炉的终渣要求；铁矿石主样用于降温作用保证终点温度命中；萤石主要的作用是化渣,转炉需要造适当泡沫化的熔渣,萤石作为助熔剂的优点是化渣快,成效明显,一般不大于石灰加入量的 10%,用量过多,对炉衬又腐蚀作用；

45、渣料消耗主要受铁水和废钢的条件影响；铁水硅低、硫低渣料消耗就低；氧气顶吹转炉的首要任务, 便是要求快速造好具有肯定碱度和氧化性、流淌性良好和数量足够的熔渣；合适的碱性渣可以延长炉衬寿命、加速溶池 中的传热与传质、有效地进展熔体的乳化、减轻喷溅并达到早期大量脱除磷和硫的目的；这些均要求块状石灰能快速溶化, 并形成适合以上要求的熔渣；因此, 加速石灰的熔解过程是快速成渣的关键；吹炼初期 , 液态渣主要来自Fe、Mn、Si 的氧化 , 渣量少而渣中 SiO2 的浓度很高；初期渣凝固试样的矿物组成是含 FeO、MnO很高的钙镁橄榄石、2FeO、MnO、MgO、CaO*SiO2 和玻璃体；大量的冷态石灰

46、加入后 , 立刻在石灰块表面生成一层渣壳；渣壳的加热和熔化需要肯定时间 称为滞止期 , 对于40mm块度的石灰 , 滞止期一般约为50s；为了加速成渣过程 , 应当尽量缩短滞止期, 可采纳预热石灰的方法 , 即先加石灰后兑铁水；石灰渣化的机理是：开吹后,各元素的氧化产物 FeO、SiO2、 MnO、Fe2O3 等形成了熔渣；加入的石灰块就浸泡在初期渣中,被这些氧化物包围着；被这些氧化物从石灰表面对其内部渗透,并与CaO发生化学反应,生成一些低熔点的矿物,引起了石灰表面的渣化；这些反应不仅在石灰块的外表面进行着,而且也在石灰气孔的内表面进行着；石灰在渣化过程中其表面会形成质地致密、高熔点的 2C

47、aOSiO2,阻碍着石灰进一步的渣化；如渣中含有足量的 FeO,可使 2CaOSiO2 解体； MnO和 Fe2O3 同样也能够破坏2CaOSiO2 的生成； CaF2和少量 MgO能够扩大 CaO-FeO-SiO2三元系统的液区,对石灰渣化有利；在吹炼前期,由于（TFe）含量高,虽然炉温不太高,石灰也可以部分渣化；在吹炼中期,由于碳的猛烈氧化,（TFe）被大量消耗,熔渣的矿物组成发生了变化,由 2FeO SiO2CaO FeO SiO22CaOSiO2,熔点上升,石灰的渣化有些停滞,显现返干现象；大约在吹炼的最终的 1/3 时间内,碳氧化的高峰已过,（ TFe）又有所增加,因而石灰的渣化加快

48、了,渣量又有增加；影响石灰溶解的因素3.1 熔池温度通常 , 肯定成份的熔渣当上升温度时能改善其流淌性；这是由于上升温度可供应更多液体流淌所需要的粘流活化能, 而且能使某些复杂的复合阴离子解体 , 或使固体微粒熔化；但是对于不同成份的熔渣 , 粘度受温度的影响是不同的 , 适当提高熔池温度和加入熔剂能增加熔渣的过热度 , 以降低熔渣的粘度；3.2 萤 石萤石的主要成份为 CaF2 并含有少量的 SiO2、Fe2O3、Al2O3、CaCO3和少量 P、S 等杂质；萤石的熔点约930；萤石加入炉内在高温下即爆裂成碎块并快速熔化 , 它的主要作用是CaF2与 CaO作用可以形成熔点为1362的共晶体

49、, 直接促使石灰的熔化 ; 萤石能显著降低2CaO*SiO2的熔点 , 使炉渣在高碱度下有较低的熔化温度 ,CaF2 不仅可以降低碱性炉渣的粘度 , 仍由于 CaF2 在熔渣中生成 F 离子能切断硅酸盐的链状结构 , 也为 FeO进入石灰块内部制造了条件；3.3 FeO的作用FeO 对石灰的溶解有较大的影响,FeO 能显著地降低熔渣的粘度, 因而改善了石灰溶解过程中的外部传质条件; 在碱性渣系中 ,FeO 属于表面活性物质 ,可以改善熔渣对石灰块的润湿程度和提高熔渣向石灰块缝隙中的渗透能 力;FeO 和 CaO同是立方晶格 , 而且 O2-、F3+、Fe2+离子半径不大 , 它在石灰晶格中的迁

50、移、扩散、置换和生成低熔点相都比较简洁, 促进石灰溶解 ;FeO 能削减石灰块表面 2CaO*SiO2的生成 , 同时 FeO有穿透 2CaO*SiO2渣壳作用 , 使 2CaO*SiO2壳层松动 , 有利于 2CaO*SiO2壳层的熔化；3.4 SiO2 的影响 在肯定成份的熔渣中 , 增加 SiO2 在不超过 20%的范畴内 , 可以使熔渣的 熔点下降 , 粘度值下降 , 使熔渣对石灰块的润湿情形有所改善 , 从而导致石灰溶 解的推动力 CaO的增大和熔渣对于石灰吸取活性的提高 , 但当SiO2 超过 正确值时 , 它促进 2CaO*SiO2 的形成 , 因而阻碍熔渣向石灰块内的渗透；当

51、SiO2 超过 30%时, 由于形成大量的复合硅氧阴离子而使熔渣的粘度大大增加；3.5 MgO的影响 采纳白云石造渣 , 使渣中 MgO不超过 6%的条件下 , 提高初期渣中 MgO含 量, 有利于早化渣并推迟石灰块表面形成高熔点致密的 2CaO*SiO2 壳层 , 在 CaO-FeO-SiO2 三元系炉渣中增加 MgO,有可能生成一些含镁的矿物 , 如镁黄长 石2CaO*MgO*SiO2,熔点 1450, 镁橄榄石 2MgO*SiO2,熔点 1890, 透辉石 CaO*MgO*2SiO2,熔点 1370 和镁硅钙石 3CaO*MgO*2SiO2,熔点 1550, 它 们的熔点均比 2CaO*

52、SiO2 低得多；因此有利于初期石灰的熔化；但是这种作用是在渣中有足够的 FeO,且 MgO含量不超过 渣粘度增大 , 影响石灰的熔解速度；3.6 MnO的影响6%的条件下发生的 , 否就熔MnO对石灰溶解所起的作用比 FeO差, 仅在FeO足够的情形下 ,MnO才能 有效地帮忙石灰溶解 , 而当 MnO超过 26%时, 假如 FeO不足, 反而会延滞石灰 的溶解；. 石灰加入量的运算当铁水含磷较低时（0.3%）石灰加入量 =2.14 Si% R 1000/CaO%有效（千克 / 吨铁）CaO%有效= CaO%石灰 -RSiO2%石灰 Si 原子量 28 O 原子量 16当铁水含磷较高时（0.

53、3%）石灰加入量 =2.2 Si%+P R 1000/CaO%有效（千克 / 吨铁）P原子量 311 千克硅生成 SiO2：2.14 千克 1 平均值：（ 2.14+2.29 ）/2=2.2. 白云石造渣千克磷生成 P2O5：2.29 千克白云石加入量的运算 白云石 =渣量 终渣 MgO的含量 / 白云石含 MgO的含量 100% 渣量可用每吨金属料所产生炉渣重量来称量,一般占金属料重量 1015%；4 温度制度 温度制度是讨论炼钢过程中的热化学和温度掌握的问题,而温度掌握主要是指过程温度及终点温度的掌握；. 1 出钢温度的确定 t 出钢温度 =t 凝固点 +t 出钢及过程温降 +t 浇铸所需

54、过热温度 . 2 转炉热量的来源与消耗 转炉炼钢热量的来源主要是铁水的物理热和化学热；. 3 冷却剂的种类 常用的冷却剂有废钢、铁矿石等；. 4 钢水温度掌握 钢水温度掌握就是指对钢水终点温度和吹炼过程温度的掌握； 影响钢水温度的主要因素 铁水的温度 铁水的化学成份 铁水和废钢装入量 停炉时间与炉龄 操作因素 吹炼过程的温度掌握 吹炼过程熔池温度过高、过低均不好：温度过高：难化渣,温度过高脱碳反应更为猛烈,致使渣中 石灰溶解更加困难,甚至显现严峻“ 反干” ；FeO 保持很低水平,使炉衬腐蚀严峻,白云石炉衬的耐火温度并不是很高的,炉温上升,炉衬 软化趋势大,冲击腐蚀更加简洁；末期去磷困难,脱磷

55、反应对温度的敏锐性较强,虽然末期渣的碱度高,但高温下磷的安排比下降,致使钢液中的含磷量较难降到要求以下；溶解于钢液中的气体增加,从而影响钢的质量；出钢钢水温度过高,简洁造成浇铸事故；温度过低：温度过低,前期化渣不好,后期难造高碱度渣,影响脱磷及脱硫；为了提高炉温,要采纳一些强制性措施,增加铁合金消耗、铁损增加；使吹 炼时间延长；钢包温降有那些措施：1 钢包内衬砌筑隔热层,削减散热；2 钢包烘烤采纳高效节能装置；3 加快钢包热周转,红包出钢；4 钢包加盖；5 钢包钢水表面加保温掩盖材料；5终点掌握：终点掌握主要是指终点的温度及成份的掌握；. 终点所具有的特点是： 钢中含 C量达到所炼钢种的掌握范

56、畴； 钢中含 S、P量均低于规格下限所要求的值；终点温度能达到确保顺当浇铸的温度； . 1 碳的判定 通过火焰来判定终点碳 以观看钢样火花和钢样表面来判定终点碳 高拉补吹法 . 2 温度的判定 火焰判定 取样判定 热电偶测温终点掌握主要是指终点温度和成分的掌握；转炉兑入铁水后,通过供氧、造渣等操作,经过一系列物理化学反应,而达到该钢种所要求的终点成分和温度； 20 吨和 40 吨转炉的终点命中率分别在85和 75左右；主要受铁水条件和操作工的技能影响；铁水、废钢等原材料条件好终点命中率的提高空 间很大；终点是否命中主要依靠关键岗位人员的体会判定和使用测温枪进行 测温后得到的温度值打算；6脱氧合

57、金化：把钢液中的氧去除过程,称之为“ 脱氧” ；影响终点钢水溶解氧的主要因素： 钢中氧量主要与含碳量有关,即终点碳越低,钢中溶解氧就越高,后吹能使钢中氧含量猛烈增加； 在冶炼低 C 钢的条件下,仍与炉渣中的氧化铁有关,钢液中的溶解 氧随炉渣中氧化铁的增加而增多； 钢中的溶解氧随温度上升而增加；合金化：在炼钢的终点,与脱氧操作的同时,按钢种规定成份范畴配加 肯定量的合金元素；沉淀脱氧的原理是：在冶炼终点时,向炉内或钢包内加入一些比铁更易氧化的元素,向Al 、Si 和 Mn等元素,使之与钢液中的氧结合生成Al 、Si 和Mn的氧化物,并因不溶解于钢液而从中排除出来,达到脱氧的目的；各种元素的脱氧才

58、能由弱到强次序排列如下：Al 、Zr、Ca；脱氧合金的加入原就是先弱后强；钢包内的脱氧和合金化Mn、Cr、Nb、Si 、B、Ti 、转炉采纳的是沉淀脱氧的脱氧方式；沉淀脱氧是脱氧剂加入钢包钢水中,使溶于钢水中的氧结合成稳固的氧化物即脱氧产物,并与钢水分别排入熔渣 中,从而达到降低钢水氧含量的目的；转炉冶炼终点命中后的下道工序就是 脱氧合金化；终点钢水达到要求后通过出钢口炉内钢水流入钢包,在出钢过 程中,通过合金流槽加入脱氧合金化所需的的预脱氧剂、合金、增碳剂、终 脱氧剂等,使钢水成分和钢水氧含量掌握在要求范畴之内；在钢水出至钢包 内 2/3 时,向炉内加入挡渣球和和出钢完毕后出钢口加挡渣塞防止

59、炉内熔渣 混入钢包；脱氧合金化掌握直接影响到钢水的质量,是转炉炼钢的重要环节 之一；主要受终点掌握水平和关键岗位人员的操作技能影响；铁合金加入量的运算：铁合金加入量（） =元素中限成分 - 终点元素残余成分 （合金元素的 含量 元素回收率） 出钢量7、吹损与喷溅 转炉在炼钢过程中喷溅掉和烧熔损掉的金属量占入炉金属料量的百分比；其公式为：转炉吹损率% 入炉金属料 t-出炉钢水量 t/入炉金属料 t 100%；吹损组成：化学烧损、烟尘缺失、渣中金属缺失、机械缺失 吹损 =（装入量 - 出钢量） 装入量100% 削减吹损的主要途径：（1）精料方针,即削减渣量；（降低终渣中的氧化亚铁和铁粒含量；（2）

60、合理造渣制度：即早化渣、化好渣、3）采纳合理供氧制度、合理的装入制度,以削减金属喷溅；（4）采纳热补偿技术,多加废钢,降低铁的化学烧损；（5）合理的复吹吹炼技术,改善溶池搅拌,降低终点渣中（FeO ）；预防喷溅关键在于吹炼操作,防止导致喷溅的因素产生,主要有：掌握好熔池温度；前期温度不过低,中后期温度不过高,防止熔池温度突 然降低,保证脱碳反应能均衡进行,排除爆发性脱碳反应；掌握好渣中 FeO,不使渣中氧化铁过高；这样,在操作上前期枪位应偏低,防止渣中氧化铁积聚过多,炉渣发泡,一旦升温,脱碳反应加速,引起大喷；吹炼中期当炉渣已化时,肯定要降枪,削减渣中氧化铁；吹炼中途加料,尽量采纳小批量多批次