中职车削加工技术1、车孔-车孔加工训练（6）课件

1、(中职）车削加工技术1、车孔-车孔加工训练（6）课件2车加工技术任务四 简单轴类零件的车削加工车孔加工训练建议：8课时子任务 1 钻、扩、铰、车孔2022/9/5学习目的学习重点 学习难点 1、内孔车刀的结构特点、几何角度要求。2、车孔的基本操作技能、技巧。利用大中小滑板的刻度盘控制尺寸3、车孔的工艺分析及质量分析的方法。掌握内圆车刀的刃磨及合理选用；操作车床进行车加工孔；能对有孔零件进行工艺分析和质量分析1、内孔车刀的种类及应用；2、掌握车加工孔的方法、要点；3、掌握内圆车刀的刃磨及合理选用；操作车床进行车加工孔；4、能对有孔零件进行工艺分析和质量分析2022/9/5知识目标技能目标德育目标

2、1、内孔车刀的结构特点、几何角度要求。2、车孔的基本操作技能、技巧。利用大中小滑板的刻度盘控制尺寸3、车孔的工艺分析及质量分析的方法。严谨细致、一丝不苟的科学态度和探索精神实践操作能力、团队合作能力，自我学习能力。1、内孔车刀的种类及应用；2、掌握车加工孔的方法、要点；3、掌握内圆车刀的刃磨及合理选用；操作车床进行车加工孔；4、能对有孔零件进行工艺分析和质量分析2022/9/5复习提问1、内孔车刀的结构组成及种类？2、如何刃磨内孔车刀？3、车内孔时，如何控制轴向尺寸和径向尺寸？4、为什么孔加工要分粗加工和精加工？其切削用量如何选择？5、车孔时产生废品的原因有哪些？如何预防？6、如何进行孔车削加

3、工？ 2022/9/5一、理论知识点1、内孔车刀的结构特点、几何角度要求。2、识读轴槽零件图，并依图备料。3、车孔的基本操作技能、技巧。4、车孔的工艺分析及质量分析的方法。5、利用大中小滑板的刻度盘控制尺寸。2022/9/5 二、技能知识点1、内孔车刀的种类及应用；2、掌握车加工孔的方法、要点；3、掌握内圆车刀的刃磨及合理选用；操作车床进行车加工孔；4、能对有孔零件进行工艺分析和质量分析5、车刀的选用及刃磨的技能提升；车外圆、端面的技能提升；6、切削用量选用的技能提升；车床日常保养技能的提升2022/9/5三、课题训练图车通孔【车削要领】（1）车孔时，刀尖应该与工件中心等高或稍高，否则将会因为

4、切削抗力将刀柄压低造成扎刀现象，并导致孔径扩大。（2）尽量控制刀柄伸出刀架的长度，一般比被加工孔长510mm为宜。（3）车孔刀刀柄与工件轴线应基本平行，否则在切深后刀柄可能会碰到孔口。（4）车孔时，切削用量要小于相同直径的外圆车削，车小孔或深孔时，切削用量应更小。（5）根据孔要求的精度和表面质量等要求，车孔时可以分别采用粗车、半精车、精车等方法。一般要求的孔，可以分粗车和精车两个阶段完成；当车孔作为铰孔前的预加工工序时，可采用粗车加上半精车。未注倒角C12022/9/5四、课题任务要求及准备1、要求：通过本课题的学习和训练，重点掌握工件和刀具的正确装夹；合理选择切削用量；正确使用刻度盘控制尺寸

5、；掌握量具的合理选择和使用；按图样要求加工2、准备：1）工件准备 卡盘扳手、刀架扳手 2）刀具准备 合理选择刀具（90车刀？75车刀？45车刀？是左偏刀还是 右偏刀？是粗车刀还是精车刀？） 麻花钻、扩孔钻、内孔车刀3）根据“图样”选择工件的装夹方式（单夹式？一夹一顶？两顶式？）4）依实际情况备料：（每人1件）5）车床及其附件调整、试车。 五、操作车床加工前工作1、安全教育、工作安排与布置、分组2、分配车床3、分发工件、刀具、量具、工具进入车间前：4、内孔车刀选择与刃磨示范5、车床操作示范、刀具装夹、工件装夹示范6、加工操作示范7、车床日常保养说明进入车间后：【加工步骤】1、车端面2、钻孔3、粗

6、车内孔4、精车内孔5、倒角6、检查工件【注意事项】（1）车孔时，中滑板进退刀方向与车外圆时相反。（2）精车内孔时，应保持切削刃锋利，否则容易导致让刀现象，车出锥孔。六、学生加工1、工件准备、刀具准备遇到问题，及时反映，请求解决 2、车床空转、调试 3、切削用量选择 4、工件、刀具装夹 5、试车 6、正常加工播放加工视频废品形式产生废品原因对 策尺寸不对1、测量不正确正确测量、认真测量2、安装车刀不对，刀柄与孔壁相碰合理选择刀柄直径，刀柄尽可能平行工件轴线3、产生积屑瘤，导致顶尖增长，使孔径扩大研磨前刀面，使用切削液，合理选择切削速度4、工件热怅冷缩工件冷缩后再精车，加切削液 内孔有锥度1、刀具

7、磨损选择耐磨刀具2、刀柄刚性差，产生让刀尽可能增加刀柄尺寸，减小切削用量3、刀柄与孔壁相碰正确装夹刀具4、主轴轴线歪斜检测、校对主轴轴线5、床身不水平校对机床床身水平6、床身导轨磨损且不均匀 大修机床、刮研导轨内孔不圆1、孔壁薄、装夹变形选择合适装夹方式2、主轴轴颈磨损而不圆大修机床、检测主轴轴颈3、工件加工余量及材料组织不均匀增加半精加工，车去不均匀余量，使精车用量均匀，毛坯件回火内孔不光1、车刀磨损及刃磨不良及时刃磨2、车刀几何角度不合理合理选择几何角度3、装夹刀具低于工件轴线装夹刀具与轴线等高或稍高4、切削用量选择不当合理选择切削用量5、刀柄太长，产生振动尽可能缩短刀柄七、车孔废品分析 八、工件上交1、自检2、组检3、老师检测、考评4、车床日常保养5、卫生清理6、总结（集合训话）7、学生撰写实训报告；预习内沟槽、端面沟槽知识 2022/9/5项目序号技术要求配分评分标准得分工艺（15%）1工步正确完整5不规范每处扣1分2切削用量合理5每错一处扣1分3工艺规范合理5不合理每处扣1分机床操作（20%）4刀具选择安装正确5不合理每处扣1分5工件装夹正确5不合理每处扣1分6机床操作规范5不合理每处扣1分7零件加工不出错5出错全扣工件质量（35%）8尺寸精度符合要求25不合理每处扣1分9表面粗糙度及形位公差符合要求10不合理每处扣1分文明生产（15%）10