OEE基础入门知识

1、OEE基础入门随着市场竞争的日趋激烈，生产企业要想持续获得理想的效益，其中一个重要环节就是要持续提升其生产效率在具有“制造大国”之称的中国的今天，效率已成为众多企业是否可以赢利的关键甚至是决定性因素。然而，中国目前大部分生产企业，特别是民营生产企业，其表面上看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业造成了巨大的损失。但是，绝大多数企业的管理人员并没有意识到这一点，或者说只是有感观上的感觉，但缺乏定量的数据，而没有采取有效的措施予以解决。为了解决决这一问问题，国国际制造造业提出出了全局局设备效效率（OOEE）的概念念。全局局设备

2、效效率OEEE是一一种简单单实用的的生产管管理工具具，在欧欧美的制制造业和和中国的的跨国企企业中已已得到广广泛的应应用，全全局设备备效率指指数已成成为衡量量企业生生产效率率的重要要标准，也是TTPM（Tottal Prroduuctiive Maiinteenannce）实施的的重要手手法之一一。OEE的的定义OEE是是Oveeralll EEquiipmeent Efffecttiveenesss（全全局设备备效率）的缩写写。一般般，每一一个生产产设备都都有自己己的理论论产能，要实现现这一理理论产能能必须保保证没有有任何干干扰和质质量损耗耗。OEEE就是是用来表表现实际际的生产产能力相相对于

3、理理论产能能的比率率，它是是一个独独立的测测量工具具。OEEE是由由可用率率，表现现性以及及质量指指数三个个关键要要素组成成：OEE=可用率率*表现指指数*质量指指数其中：可用率=操作时时间/计划工工作时间间它是用来来评价停停工所带带来的损损失，包包括引起起计划生生产发生生停工的的任何事事件，例例如设备备故障，原材料料短缺以以及生产产方法的的改变等等。表现指数数=理想周周期时间间/（操作作时间/总产量量）=（总产产量/操作时时间）/生产速速率表现性是是用来评评价生产产速度上上的损失失。包括括任何导导致生产产不能以以最大速速度运行行的因素素，例如如设备的的磨损，材料的的不合格格以及操操作人员员的

4、失误误等。质量指数数=良品/总产量量质量指数数是用来来评价质质量的损损失，它它用来反反映没有有满足质质量要求求的产品品（包括括返工的的产品）。OEE的的作用利用OEEE的一一个最重重要目的的就是帮帮助管理理者发现现和减少少一般制制造业所所存在的的六大损损失：停停机损失失、换装装调试损损失、暂暂停机损损失、减减速损失失、启动动过程次次品损失失和生产产正常运运行时产产生的次次品损失失。下面面表格是是六大损损失的简简单说明明及其与与OEEE的关系系：六大损失失类别OEE损损失类别别事件原因因注释停机损失失可用率刀具损坏坏设备突发发故障原料短缺缺等表示设备备因为一一些大的的故障，或者突突发事件件所引起

5、起的停工工换装调试试损失可用率改变工具具设备预热热等因改换工工具，生生产线调调试等准准备工作作而造成成的损失失暂停机损损失表现性不通畅的的生产流流导轨阻塞塞清洁，检检查一般指停停工5分分钟以下下，并不不需要维维护人员员介入的的停工减速损失失表现性低于设计计产能运行设备备磨损员工技术术因素等等任何阻止止设备达达到设计计产能的的因素启动过程程次品损损失质量指数数报废、返返工等设备预热热，调节节等生产产正式运运行之前前产生的的次品生产过程程次品损损失质量指数数报废、返返工等生产稳定定进行时时产生的的次品OE EE计算实实例设某设备备某天工工作时间间为8HH，班前前计划停停机100MINN，故障障停机

6、330MIIN，设设备调整整35MMIN，产品的的理论加加工周期期为1mmin/件，一一天共加加工产品品4000件，有有20件废废品，求求这台设设备的OOEE。根据上面面可知：计划运行行时间=8*660-110=4470（minn）实际运行行时间=4700-300-355=4005（minn）有效率=4055/4770=00.866（86%）表现性=4000/4005=00.988(988%)质量指数数=(4400-20)/4000=00.955(955%)OOEE=有效率率*表现性性*质量指指数=880%在上表中中,我们只只列举了了一些事事件原因因，在实实际应用用中它可可能包括括与生产产有关

7、的的任何原原因。OOEE能能准确地地告诉你你设备效效率如何何，在生生产的哪哪个环节节有多少少损失，以及你你可以进进行哪些些改善工工作。长长期的使使用OEEE工具具，企业业可以轻轻松的找找到影响响生产效效率的瓶瓶颈，并并进行改改进和跟跟踪，以以达到提提高生产产效率的的目的。【本章章完】企业OEEE计算算问题的的解决OEE(Oveeralll EEquiipmeent Efffecttiveenesss), 即设设备综合合效率，其本质质就是设设备负荷荷时间内内实际产产量与理理论产量量的比值值。企业业在进行行OEEE计算时时常常遇遇到很多多迷惑的的问题，如工厂厂停水、停电、停气、停汽使使设备不不能工

8、作作，等待待定单、等待排排产计划划、等待待检查、等待上上一道工工序造成成的停机机，不知知如何计计算。本本文引入入非设备备因素停停机的概概念，修修改了OOEE的的算法，使计算算得到的的OEEE更能够够真实反反映设备备维护的的实际状状况，让让设备完完全利用用的情况况由完全全有效生生产率这这个指标标来反映映。同时时介绍了了在不同同情况下下如何分分析设备备损失的的PM分分析流程程。一、OEEE表述述和计算算实例OEE= 时间间开动率率性能开开动率合格品品率其中中，时间间开动率率 = 开动时时间/负负荷时间间而，负负荷时间间 = 日历工工作时间间-计划划停机时时间开动时间间 = 负荷时时间 故障障停机时

9、时间 设备备调整初初始化时时间（包包括更换换产品规规格、更更换工装装模具、更换刀刀具等活活动所用用时间） 性能能开动率率 = 净开动动率速度开开动率 而，净净开动率率 = 加工数数量实际加加工周期期/开动动时间速度开动动率 = 理论论加工周周期/实实际加工工周期合格品率率 = 合格品品数量/ 加工工数量 在OEEE公式式里，时时间开动动率反映映了设备备的时间间利用情情况；性性能开动动率反映映了设备备的性能能发挥情情况；而而合格品品率则反反映了设设备的有有效工作作情况。反过来来，时间间开动率率度量了了设备的的故障、调整等等项停机机损失，性能开开动率度度量了设设备短暂暂停机、空转、速度降降低等项项

10、性能损损失；合合格品率率度量了了设备加加工废品品损失。例1: 设某设设备1天天工作时时间为88h, 班前计计划停机机20mmin, 故障障停机220miin, 更换产产品型号号设备调调整400minn, 产产品的理理论加工工周期为为0.55minn/件, 实际际加工周周期为00.8mmin/件, 一天共共加工产产品4000件, 有88件废品品, 求求这台设设备的OOEE。计算：负负荷时间间 = 4800-200 = 4600 miin开动动时间 = 4460 200 400 = 4000 miin时间间开动率率 = 4000/4660 = 877%速度度开动率率 = 0.55/0.8 = 62

11、2.5%净开动动率 = 40000.88/4000 = 800%性能能开动率率 = 62.5%80% = 50%合格品品率 = (4400-8)/4000 = 98%于是得到到 OEEE = 877%50%98% = 42.6%。有些企企业还可可以根据据生产的的实际, 用便便于统计计的数据据来推算算TPMM2。例2设设备负荷荷时间aa = 1000h，非非计划停停机100h，则则实际开开动时间间为b = 990h；在开动动时间内内，计划划生产cc = 10000个单单元产品品，但实实际生产产了d = 9900个个单元；在生产产的e = 9900个个单元中中，仅有有f = 8000个一一次合格格

12、的单元元。计算：可可以简化化为OEEE = （bb/a）（d/c）（f/e）= （990/1100）（9000/110000）（8000/9900） = 72%OEEE还有另另一种表表述方法法，更适适用于流流动生产产线的评评估, 即OEEE= 时间开开动率性能开开动率合格品品率而时时间开动动率 = 开动动时间/计划利利用时间间而，计计划利用用时间 = 日日历工作作时间-计划停停机时间间开动时时间 = 计划划利用时时间 非计计划停机机时间性性能开动动率 = 完成成的节拍拍数/计计划节拍拍数其中中计划节节拍数 = 开开动时间间/标准准节拍时时间合格格品率 = 合合格品数数量/加加工数量量这与前前述

13、的OOEE公公式实际际上是同同一的。例3：设设某企业业一个工工作日的的生产数数据如表表1。表表1 某某企业一一个工作作日的生生产数据据(Thhe pprodducttivee daata of a wworkkingg daay ffromm a facctorry) 注：标标准节拍拍时间为为3miin计算：停停机时间间 = 1155+122 = 1277 miin 计计划开动动时间 = 9910 1227 = 7883 mmin时时间开动动率 = 7883/9910 = 886%计计划节拍拍数 = 开动动时间/标准节节拍时间间 = 7833/3 = 2261性性能开动动率 = 2003/22

14、61 = 777.77%合格格品率 = 一一次合格格品数/完成产产品数 = 1152/2033 = 74.9%于于是得到到OEEE = 86% 77.7%74.9% = 550%二、 OOEE的的实质如果追究究OEEE的本质质内涵，其实就就是计算算周期内内用于加加工的理理论时间间和负荷荷时间的的百分比比。请注注意，当当展开OOEE公公式，有有 OOEE = 时时间开动动率性能开开动率合格品品率 = （开动动时间/负荷时时间）（加工工数量实际加加工周期期/开动动时间）（理论论加工周周期/实实际加工工周期）（合格格产量/加工数数量） = （开开动时间间加工数数量实际加加工周期期理论加加工周期期合格

15、产产量） /（负负荷时间间开动时时间实际加加工周期期加工数数量）约约去分子子、分母母的公因因子， OEEE = （理理论加工工周期合格产产量）/负荷时时间 = 合格格产品的的理论加加工总时时间/负负荷时间间； 这也就就是实际际产量与与负荷时时间内理理论产量量的比值值。三、 利利用OEEE进行行损失分分析既然上述述的计算算方法可可以如此此简单，那么为为什么要要用这么么复杂的的公式呢呢？主要要是为了了分析问问题。计计算OEEE值不不是目的的，而是是为了分分析六大大损失1。设备的的OEEE水平不不高，是是由多种种原因造造成的，而每一一种原因因对OEEE的影影响又可可能是大大小不同同。在分分别计算算O

16、EEE的不同同“率”的过程程中，可可以分别别反映出出不同类类型的损损失，如如图1所所示。各类企业业设备不不同，损损失也可可能不同同。我们们当然可可以灵活活构造不不同的损损失分析析图。图图2显示示了某一一特定企企业的88大损失失状况。进一步，我们还还可以结结合运用用PM分分析方法法（即通通过物理理现象寻寻求人、机、料料、法、环等原原因的分分析方法法）， 对OEEE不高高的原因因进行分分析。例例如，当当设备的的OEEE水平不不高，从从OEEE计算看看出是时时间开动动率低下下，于是是将时间间开动率率用方框框框起来来，再问问为什么么时间开开动率不不高，发发现是设设备故障障引起，再继续续往下分分析，直直

17、到找出出根本原原因为止止。如图图3所示示2。企业还可可以利用用鱼骨分分析方法法从OEEE的水水平追溯溯各种损损失和原原因，例例如图44所示。四、 OOEE 计算中中遇到的的困难和和解决方方案我们在计计算OEEE时，遇到计计划停机机以外的的外部因因素，如如无订单单、停水水、电、气、汽汽、停工工待料等等因素造造成停机机损失，常不知知把这部部分损失失放到哪哪部分去去计算。有人把把它们列列入计划划停机，但它们们又不是是真正意意义上的的计划停停机。如如果算做做故障停停机，但但又不是是设备本本身故障障引起的的停机。各个企企业的计计算五花花八门，失去相相互的可可比性。当我们们把OEEE的计计算作一一扩展，给

18、出“设备完完全有效效生产率率（TEEEP）”3这一新新概念和和新算法法，上述述的问题题可以迎迎刃而解解。TEEEP的的结构及及特征时时间，损损失与各各项效率率的关系系，如图图5所示示。图5 TTEEPP计算及及时间损失失效率率关系图图(Reelattionnshiip aamonng ttimee,loossees aand efffecttiveenesss ooverr thhe ccalcculttionn off TEEEP)注：图中中黑虚线线框以内内部分为为OEEE计算的的结构，全图为为TEEEP的计计算。图图中符号号意义如如下: ：计划划及外因因停机损损失 ：故障障及调机机损失 ：

19、降速速及空转转损失 ：试产产及运行行废品损损失从图5 可见，影响设设备管理理完全有有效生产产率的是是由影响响OEEE的六大大损失加加上计划划停机和和外部因因素停机机这八大大损失构构成的。企业同同样可以以依据实实际生产产情况灵灵活构造造TEEEP关系系图。设设某企业业一个月月的设备备运行情情况如图图6所示示。图6 某某企业一一个月的的TEEEP 计计算及时时间损损失效效率关系系图图6所反反映的企企业设备备效率里里，反映映设备因因素的指指标OEEE为559.88, 而而反映整整体设备备效率的的指标TTEEPP为588.3， 一般般低于OOEE水水平。五、在引引入TEEEP条条件下OOEE公公式的修

20、修正在引入TTEEPP条件下下, 因因为我们们已经把把非设备备因素（ 即设设备外部部因素）1引起起的停机机损失分分离出来来，作为为利用率率的损失失来度量量，故在在计算OOEE时时，设备备的时间间开动率率就要做做相应调调整。在TEEEP计算算中设备备利用率率 =（日历工工作时间间计划停停机时间间设备外外部因素素停机时时间）/日历工工作时间间正确的的OEEE计算，应该有有设备时时间开动动率 = 开动动时间/负荷时时间其中中，负荷荷时间 = 日日历工作作时间计划停停机时间间设备外外部因素素停机时时间 开动动时间 = 负负荷时间间设备调调整初始始化时间间（包括括更换产产品规格格、更换换工装模模具、更更

21、换刀具具等活动动所用时时间） 其其他公式式的算法法和项目目内容不不变。这样计算算得到的的OEEE可以准准确反映映设备本本身的问问题，能能够客观观评价企企业的设设备管理理水平，同时也也不会使使企业之之间的OOEE因因理解与与算法不不同而不不可比。如果要要全面反反映企业业设备效效率，即即把所有有与设备备有关和和无关的的因素都都考虑在在内，则则可以通通过TEEEP来来反映。【本节节完】全局设备备效率OOEEy33 A88 y G+ x. v. Y44 o& R33 q% h88 O55 k H22全全局设备备效率OOEE是是一种简简单实用用的生产产管理工工具，在在欧美的的制造业业里已得得到广泛泛的应

22、用用，全局局设备效效率指数数已成为为衡量企企业生产产效率的的重要标标准，也也是TPPM（TTotaal PProdducttivee Maainttenaancee）的一一个重要要手法。为了推推动我国国工业信信息化的的进程，在我国国推广OOEE的的管理理理念，从从而使更更多企业业受益，特撰写写此文。本文主主要阐述述OEEE的概念念及其作作用。- Y- B55 P44 - - N$ O+ Y 1、引引 入 f99 |: k55 66 t+ 随着着市场竞竞争的日日益激烈烈，制造造商要想想持续获获得高的的经济效效益，最最大化地地挖掘和和改善% L/ M99 88 F99 k V& R# z 生产车车

23、间的生生产效率率显得极极其重要要，在某某些方面面，它甚甚至成为为企业是是否可以以赢利的的决定性性因素。然而，在现在在的制造造业中，看似良良好运作作的生产产车间实实际上并并没有以以最好的的状态进进行工作作，设备备和操作作人员的的价值存存在很大大的改善善空间，这无形形中为企企业带来来了巨大大的损失失。为了了解决这这一问题题，国际际制造业业提出了了全局设设备效率率(OEEE)的的概念。 2、OEEE的定义义( ww0 jj( gg9 RR( oo! 一一般，每每一个生生产设备备都有自自己的最最大理论论产能，要实现现这一产产能必须须保证没没有任何何干扰和和质量损损耗。当当然，实实际生产产中是不不可能达

24、达到这一一要求，由于许许许多多多的因素素，车间间设备存存在着大大量的失失效: 例如除除过设备备的故障障，调整整以及设设备的完完全更换换之外，当设备备的表现现非常低低时,可可能会影影响生产产率，产产生次品品，返工工等。/ f. U: o! M66 44 G; T% OEEE是一一个独立立的测量量工具，它用来来表现实实际的生生产能力力相对于于理论产产能的比比率。国国际上对对OEEE的定义义为：OOEE是是Oveeralll EEquiipmeent Efffecttiveenesss（全全局设备备效率）的缩写写，它由由可用率率，表现现性以及及质量指指数三个个关键要要素组成成 ，即即： OOEE=可

25、用率率X 表表现性 X质量量指数。! dd, MM. ii: PP8 NN5 其其中：g00 t11 Z! U! r/ g- l44 e! H! Q$ i 可用率率=操作作时间 / 计计划工作作时间& g# L55 F( G77 D- r22 |: X( ? 它是用用来考虑虑停工所所带来的的损失，包括引引起计划划生产发发生停工工的任何何事件，例如设设备故障障，原料料短缺以以及生产产方法的的改变等等。. D: V- $ ) r- E3 d 表表现性=理想周周期时间间 / （操作作时间 / 总总产量）=（总总产量 / 操操作时间间）/ 生产速速率( |$ u w+ l# ?* |2 ?7 ) X-

26、 0 表现现性考虑虑生产速速度上的的损失。包括任任何导致致生产不不能以最最大速度度运行的的因素，例如设设备的磨磨损，材材料的不不合格以以及操作作人员的的失误等等。- & k+ 6 q/ m3 Y$ _2 f 质质量指数数=良品品/总产产量& F: r, O! V$ C 质质量指数数考虑质质量的损损失，它它用来反反映没有有满足质质量要求求的产品品（包括括返工的的产品）。5 X1 q7 Z Y3 bn) F( u! W 利利用OEEE的一一个最重重要目的的就是减减少一般般制造业业所存在在的六大大损失：停机损损失、换换装调试试损失、暂停机机损失、减速损损失、启启动过程程次品损损失和生生产正常常运行时

27、时产生的的次品损损失。下下面表格格是六大大损失的的说明及及其与OOEE的的关系：3、OOEE计计算实例例! nn5 ii bb aa7 VV8 ss- pp FF0 ( l, G! D77 x N$ e33 u% |k- W55 y 我们举举一个例例子来说说明OEEE的计计算方法法： 设设某设备备某天工工作时间间为8hh, 班班前计划划停机115miin, 故障停停机300minn,设备备调整225miin, 产品的的理论加加工周期期为0.6 mmin/件, 一天共共加工产产品4550件, 有220件废废品, 求这台台设备的的OEEE。u% E! r# E& m1 d% $ z& A2 E 根

28、根据上面面可知： 计划划运行时时间=88x600-155=4665 (minn)- _: H3 F$ q$ u1 v; m8 v 实实际运行行时间=4655-300-255=4110 (minn) 有有效率=4100/4665=00.8881(888.11%): l77 W33 Z V66 h; n 生产总总量=4410(件) 44 * B66 z# S k77 H 理想速速度x实实际运行行时间=1/00.6 x 4410=6833 表现现性=4450/6833=0.6588(655.8%) 质质量指数数=（445020）/4550=00.9555(995.55%) C; N+ o- a, L

29、, q% h! _; l/ S OEEE=有效效率x表表现性xx质量指指数=555.44%. Y8 S a% u 9 L9 9 W0 Y 根根据OEEE系统统所提供供的数据据，你可可以方便便的知道道自己工工厂存在在什么问问题，例例如，如如果你的的有效率率在某一一个时间间段很低低，说明明在六大大损失中中和OEEE可用用率损失失有关的的故障太太多，那那么，显显而易见见，你应应该把改改善重点点放在这这些方面面了！同同样，如如果质量量指数或或者表现现性导致致你的OOEE水水平降低低，那么么你就应应该把目目光放在在和它们们有关的的问题点点上。在在表一中中，我们们只列举举了一些些事件原原因，在在实际应应用

30、中它它可以包包括和生生产有关关的任何何原因。 世世界范围围的研究究表明，目前制制造业的的平均OOEE为为60%.全球球工业的的OEEE平均渴渴望值应应该为885%（世界级级OEEE指数）或者更更高。显显而易见见，目前前的OEEE指数数还有许许多可以以提高的的余地，特别是是在我们们国家。 4、OEEE的作用用. PP7 ZZ: uu: dd$ VV2 mm3 RR 实实践证明明OEEE是一个个极好的的基准工工具，通通过OEEE模型型的各子子项分析析，它准准确清楚楚地告诉诉你设备备效率如如何，在在生产的的哪个环环节有多多少损失失，以及及你可以以进行那那些改善善工作。长期的的使用OOEE工工具，企企

31、业可以以轻松的的找到影影响生产产效率的的瓶颈，并进行行改进和和跟踪。达到提提高生产产效率的的目的，同时使使公司避避免不必必要的耗耗费。 5、OOEE数数据采集集方法 # k9 Q$ r; Z# A. C5 T5 Y OOEE的的计算虽虽然简单单，但是是，在实实际的应应用中，当与班班次，员员工，设设备，产产品等生生产要素素联系在在一起时时，便变变得十分分复杂，利用人人工采集集数据计计算OEEE显得得麻烦费费事，为为了更有有效的利利用OEEE这个个工具，OEEE数据采采集信息息化越来来越成为为人们关关心的话话题，OOEE IMPPACTT是世界界上最优优秀的OOEE系系统，它它具有自自动化数数据采

32、集集模块，可以轻轻松地获获取有关关设备的的生产信信息，为为OEEE提供最最有价值值的数据据，同时时，该系系统也可可以生成成实时的的生产信信息报告告，包括括故障停停工，在在制品信信息和OOEE等等。通过过这些有有价值的的数据，企业的的管理工工作无疑疑会变得得轻松而而简单。该系统统已在世世界上许许多著名名公司得得到广泛泛的应用用，例如如标致汽汽车，雅雅诗蓝黛黛化妆品品美美国伊顿顿汽车零零部件等等。OEEE（Oveeralll EEquiipmeent Efffecttiveenesss），即设备备综合效效率，相相应的计计算公式式如下：OEE时间开开动率性能开开动率合格品品率1000在OEEE的计算

33、算公式中中，时间间开动率率反映了了设备的的时间利利用情况况；性能能开动率率反映了了设备的的性能发发挥情况况；而合合格品率率则反映映了设备备的有效效工作情情况。也也就是说说：一条条生产线线的可用用时间只只占运行行时间的的一部分分，在此此期间可可能只发发挥部分分的性能能，而且且可能只只有部分分产品是是合格品品。如果追究究OEEE的本质质内涵，其实就就是计算算周期内内用于加加工的理理论时间间和负荷荷时间的的百分比比。OEEE（理论加加工周期期合格产产量）/负荷时时间合格产产品的理理论加工工总时间间/负荷时时间这也就是是实际产产量与负负荷时间间内理论论产量的的比值。TEEPP（Tottal Efffe

34、cttivee Eqquippmennt PPerfformmancce），即完全全有效生生产率，也有资资料表述述为产能能利用率率，即把把所有与与设备有有关和无无关的因因素都考考虑在内内来全面面反映企企业设备备效率。TEEPP设备备利用率率OEEE其中，设备利用用率（日历工工作时间间计划停停机时间间非设备备因素停停机时间间）/日历工工作时间间OEE：设备整整体效能能的基本本原理1引入入 Mikke(最最佳作业业方式的的倡导者者与作者者)认为为：“尽管许许多人都都知道RRCA和和它的应应用，但但很少人人使用它它。原因因是没有有足够多多的、适适当的人人相信它它，并愿愿意在自自己的工工作中尝尝试着去

35、去使用它它，且坚坚持下去去。”与根源源分析方方法的应应用相似似，成功功实施OOEE的的主要障障碍在于于人们没没有人真真正的了了解它，认认真真真地去去尝试并并坚持。作者认认为，OOEE比比其它的的分析工工具如RRCA或或故障树树分析（FTAA）的应应用范围围更广，这可能能是由于于设备整整体效能能（OEEE），不仅是是一个分分析工具具而且是是一个基基准设计计工具。为了促促使更多多的人使使用OEEE并从从中获益益，文章章将简单单介绍什什么是OOEE，为什么么要使用用OEEE和如何何使用OOEE。2 OOEE的的定义：设备整整体效能能可用度度设备备整体效效能，英英文全称称是：OOverralll Eq

36、quippmennt EEffeectiivennesss，简称称OEEE。它由由可用度度、性能能比、优优质率三三个要素素构成，单一设设备甚至至整个工工厂的运运行都受受到OEEE这三三个要素素累积效效果的影影响。OOEE是是这三个个要素百百分数的的乘积，其结果果可用于于生产分分析和基基准设计计。即：OEEE=可可用度生产率率优质率率可用度生产产计划内内产品正正常使用用的百分分比（用用于评估估可靠性性）或可可使用时时间占日日历时间间（天/周/年年）的百百分比（用于度度量装备备的利用用率），即设备备能够工工作的概概率。注：设备备可使用用时间的的百分比比（常常常以天/周/年年的总时时间来计计算）是是

37、按设备备能否正正常工作作的时间间（或实实际产量量）来计计算的。性能比单位位时间内内原始设设备制造造商（OOEM）以最大大额定生生产速度度生产产产品部件件的百分分比。如如得不到到该数据据，则可可用产品品生产率率代替。注：生产产效率是是设备以以理论速速度进行行单件生生产时有有效时间间的百分分比，它它可以度度量速度度的损失失。（如如：低效效率计量量，机械械障碍）。优质率单位位时间生生产的适适于销售售的产品品占总产产品的百百分比。注：用于于确定所所有优质质产品的的百分比比（例如如：所有有产品包包括生产产、工程程、再生生产及废废料）例：500%可用用度（00.5）70%生产率率（0.7）20%劣质率率（

38、800%（00.8）优质率率）228%OOEE 3 OOEE的的作用设备整体体效能（OEEE）分析析可以帮帮助公司司减少不不适当的的消费，改进机机械设备备和工厂厂固定资资产的运运行效率率。它还还可用于于发现公公司中最最需要改改进的地地方，从从这里开开始进行行改进，可以获获得最大大的投资资回报。OEEE公式可可以体现现生产设设备和方方法、产产品质量量、机器器可靠性性改进、持续工工作能力力及其它它方面的的改进，并将最最终影响响公司的的成本底底线。OEE公公式虽然然简单，却是一一个极好好的基准准设计工工具，可可以使公公司设备备具有世世界上一一流的生生产力。OEEE公式中中的百分分数很容容易理解解，可

39、在在设备操操作员能能看到它它的地方方显示这这些数据据，以更更大的激激励操作作人员进进行更好好的生产产。让你你的职工工更容易易的看到到他们所所做的工工作是如如何影响响到整体体设备的的使用、生产率率和产品品质量，他们会会更加努努力取得得到一个个更好的的效果。在公司使使用带有有液晶显显示器的的自动设设备监控控系统，显示设设备各个个不同部部分的OOEE，对于各各个不同同工作环环节的操操作人员员来说，就像汽汽车上的的速度表表一样可可以随时时了解自自己的工工作情况况。需要要指出的的是显示示器显示示的机器器运行速速度，只只是设备备整体效效能的一一部分而而不是全全部。4 OOEE的的使用同一设备备的OEEE公

40、式式可以采采用多种种形式，它可以以作为基基准设计计和分析析工具用用于可靠靠性分析析、设备备使用效效率分析析或两方方面都用用。如果果需要可可以从小小处开始始。选择择你生产产流程的的瓶颈处处使用OOEE。一旦你发发现它是是一个多多么有价价值的工工具，你你就会逐逐渐的将将它用于于你设备备的其它它方面。如果是是在制造造业工作作，就必必须走进进车间，对OEEE进行行粗略的的度量。当监控每每一个设设备的OOEE时时不能仅仅着眼于于设备自自身，否否则除非非原因是是明显的的，它可可能不能能提供造造成损失失的主要要的真实实原因。例如OOEE似似乎能够够通过一一些改进进措施而而得到提提高，如如：购买买超大型型设备

41、，提供多多余的支支持系统统，和增增加检查查的频率率。为了增加加你的OOEE公公式中的的百分比比，可以以使用其其它工具具或方法法，如TTDC、RCAA、FTTA等。其中TTDC是是一个相相对较新新的方法法，它集集中在真真实的停停工时间间损失，以做出出更合理理的管理理决策。你可以以可以在在网站了了解到更更多的有有关TDDC的知知识。TTDC克克服了OOEE应应用的一一个主要要障碍，它通过过为维修修管理员员提供一一个工具具，用于于显示与与OEEE相关的的实际价价值储蓄蓄。作为决策策工具，将OEEE与TTDC合合并。前期：将将TDCC与你的的数据收收集结合合在一起起。后期：通通过向你你的软件件供应商商索取软软件报告告，将TTDC与与你的软软件结合合。总的来说说，不应应仅计算算设备的的OEEE，也应应计算生生产线的的OEEE，对于于公司而而言，还还应计算算所有设设备的OOEE。对制造造工厂，现在也也开始将将OEEE与自动动生产车车间自动动生成的的报告相相结合。也有一一些公司司，他们们专门提提供车间间数据，并且很很容易的的自动读读到OEEE报告告。5 操操作人员员能否实实施维修修当一个组组织