车工实训实习教案课程

1、车工实训教案专业名称车工技能实习课程名称授课教师余雪松级 16级昌飞班课题一车床基本知识与操作训练作、实训目的与工作任务掌握正确操作车床步骤和方法。掌握车床主要机构的工作原理和调整方法。二、实训设备、器材C620车床、一字起、扳手、机油壶三、实训工量刃具清单活动扳手、内六角扳手、十字起四、相关资料（一）常用车床结构简介普通C620车床一般由床身、主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、滑板和床鞍、刀架、尾座及冷却、照明等部分组成。1主轴箱2一刀架3一尾座4 床身 5一床脚 6一丝杆7一光杆 8一操纵卞f 9一溜板箱 10一床脚 11一进给有f 12 一 交换齿轮箱（二）常用车床传动系统现以C620

2、型车床为例，介绍车床传动系统。为了完成车削工作，车床必须有 主运动和进给运动的相互配合。主运动是通过电动机1驱动带2,把运动输入到主轴箱4。通过变速机构5 变速，使主轴得到不同的转速。再经过卡盘6 （或夹具）带动工件旋转。而进给运动则是由主轴箱把旋转运动输出到交换齿轮箱 3,再通过走刀箱13变 速后由丝杠11或光杠12驱动溜板箱9、床鞍10、滑板8、刀架7,从而控制车 刀的运动轨迹完成车削各种表面的工作。（三）车床的工作范围车床的工作范围广泛，车削加工的精度一般为IT9IT6,表面粗糙度Ra值一般为12.51.6Nm。能对不易进行磨削加工的有色金属采用金刚石车刀精细车削，精度等级可达IT6IT

3、5,表面粗糙度Ra值可达0.4Nm。五、操作过程（一）车床基本操作1.车床的启动操作训练：1）作启动车床的操作，掌握启动车床的先后步骤。2）用操纵杆控制主轴正、反转和停车训练。.主轴箱的变速操作训练：1）调整主轴转速至 115 r/min ； 400 r/min ； 1000 r/min。2）选择车削右旋螺纹和车削左旋加大螺距螺纹的手柄位置。.进给箱操作训练：1）确定车削螺距为1 mm、1.5 mm. 2.0 mm的米制螺纹，在进给箱上的手轮和 手柄的位置，并调整之。2）确定选择纵向进给量为0.46 mm,横向进给量为0.20 mm时，手轮与手柄 的位置，并调整之。.溜板部分的操作训练：1）熟

4、练操作使床鞍左、右纵向移动。2）熟练操作使中滑板沿横向进、退刀。3）熟练操作控制小滑板沿纵向作短距离左、右移动。.刻度盘及分度盘的操作训练：1）若刀架需向左纵向进刀250 mm,应该操纵哪个手柄（或手轮）？其刻度盘转过的格数为多少？并实施操作。2）若刀架需横向进刀0.5 mm,中滑板手柄刻度盘应朝什么方向转动？转过多 少格？并实施操作。3）若需车制圆锥角a = 30。的正锥体（即小头在右），小滑板分度盘应如何转 动？并实施操作。.自动进给的操作训练：刀架实现纵、横向机动进给操纵机构。.开合螺母操作手柄的训练：根据所需螺距和螺纹调配表选择好走刀箱相关手轮、手柄的位置后，作如下操作训练：1）不扳下

5、开合螺母操纵手柄，观察溜板箱的运动状态。2）扳下开合螺母操纵手柄后，再观察溜板箱是否按选定的螺距作纵向运动。体会开台螺母操纵手柄压下与扳起时手中的感觉。3）先横向退刀，然后快速右向纵进，实现车完螺纹后的快速纵向退刀。.刀架的操作训练：1）刀架上不装火车刀，进行刀架转位和锁紧的操作训练。体会刀架手柄转位或锁紧刀架时的感觉。2）刀架上安装四把车刀，再进行刀架转位与锁紧的操作训练。当刀架上装有车刀时，转动刀架时其上的车刀也随同转动， 注意避免车刀与工件 或卡盘相撞。必要时，在刀架转位前可将中滑板向远离工件的方向退出适当距离。.尾座的操作训练：1）作尾座套筒进、退移动操作训练，掌握操作方法。2）作尾座

6、沿床身向前移动、固定操作训练，掌握操作方法。.三爪自定心卡盘卡爪的装配操作训练：装、拆正、反爪练习。六、安全及注意事项变换转速时，必须先停车再进行；启动车床前应先看各手柄位置，关闭下课后应该“三对齐”；在操纵演示后，让学生逐个轮换练习，然后再分散练习，以防车床发生事故；拆装三爪卡盘及尾座，应由老师陪同练习。.在启动机床主轴之前必须把三抓卡盘收紧，防止卡爪飞发生安全事 故。在练习溜板箱移动时一定要注意刀架不能与机床发生碰撞。7、在练习尾座使用时用力不要过猛，防止尾座脱离轨道发生安全事故。七、任务评分表：总100分内容分值结果得分备注结构名称10分变速9分安全启动9分大滑板操作9分中滑板操作9分小

7、滑板操作9分尾座操作9分拆装K盘9分变换螺距9分变换进给9分操纵杆控制9分合计分八、实习作业一、本实训学习计划；二、车床结构名称及功能；三、变换转速时的注意事项;课题二 维护保养和安全文明生产一、实训目的与工作任务使学生深刻认识到维护保养和安全文明生产的重要性。二、实训设备、器材C620车床、0号柴油、机油。三、实训工量刃具清单活动扳手、一字起、十字起四、相关资料（一）安全文明生产的重要性坚持安全、文明生产是保障生产工人和设备的安全，防止工伤和设备事故的 根本保证，同时也是工厂科学管理的一项十分重要的手段。它直接影响到人身安 全、产品质量和生产效率的提高，影响设备和工、夹、量具的使用寿命和操作

8、工 人技术水平的正常发挥。安全、文明生产的一些具体要求是在长期生产活动中的 实践经验和血的教训的总结，要求操作者必须严格执行。（二）安全文明生产的应做到事项.穿工作服、戴袖套、戴防护眼镜。女同志应戴工作帽，将长发塞人帽子里。.集中精力，注意手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件。.工件和车刀必须装夹牢固，装夹好工件后，卡盘扳手必须随即从卡盘上取下。.凡装卸工件、更换刀具、测量加工表面及变换速度时，必须先停车。.车床运转时，不得用手去摸工件表面。.清除切屑时应用铁钩，绝不允许用手直接清除。.在车床上操作不准戴手套。.毛坯棒料从主轴孔尾端伸出不得太长，并应使用料架或挡板，防止甩弯后伤 人。.不准用手

9、去刹住转动着的卡盘。.不要随意拆装电气设备，以免发生触电事故。.工作中若发现机床、电气设备有故障，应及时申报，由专业人员检修，未修 复不得使用。（三）安全文明生产的要求.开车前检查车床各部分机构及防护设备是否完好，各手柄是否灵活、位置是 否正确。检查各注油孔，并进行润滑。然后使主轴低速运转 12 min,待车床运 转正常后才能工作。.主轴变速必须先停车，变换进给箱手柄要在低速进行。为保持丝杠的精度除 螺纹外，不得使用丝杠进行机动进给。.刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理，有固定的位置，便于用后应放回原处，要正确使用和爱护量具。主轴箱盖上不应放置任何物品。.不允许在卡盘及床身导轨上敲击或

10、校直工件，床面上不准放置工具或工件。.毛坯、半成品和成品应分开放置。半成品和成品应堆放整齐、轻拿轻放。.图纸、工艺卡片应放置在便于阅读的位置，并注意保持其清洁和完整。.工作完毕后，清理机床、刷去切屑、擦净机床各部位的油污；按规定加注润 滑油，最后把机床周围打扫干净，将机床三对齐，把工夹量具放置整齐，关闭机 床总电源。五、操作过程1、通过以上课题更进一步强调如砂轮机刃磨时的启动、站位、车床合闸的整 齐姿势、车床操作时的站位，工夹、量具的摆放等整个过程都应该规范、科学、 合理。2、了解车床的润滑和维护保养为保证车床的加工精度，延长车床的使用寿命和提高劳动生产率，必须加强对车床的维护和保养。车床日常

11、维护的内容主要是清洗和润滑。 每天下班后应清 洗机床上的切屑、切削液及杂物，当清理干净后加注润滑油。车床的润滑方法主要有：浇油润滑、溅油润滑、油泵循环润滑及油纯润滑、压注 油杯润滑和润滑脂润滑。3、车床日常保养的要求为了保证车床的加工精度、延长其使用寿命、保证加工质量、提高生产效 率，车工除了能熟练地操作机床外，还必须学会对车床进行合理的维护、保 养。车床的日常维护、保养要求如下：1）、每天工作后，切断电源，对车床各表面、各罩壳、导轨面、丝杠、光杠、 各操纵手柄和操纵杆进行擦拭，做到无油污、无铁屑、车床外表清洁。2）、每周要求保养床身导轨面和中、小滑板导轨面及转动部位的清洁、 润滑。 要求油眼

12、畅通、油标清晰，清洗油绳和护床油毛毡，保持车床外表清洁和 工作场地整洁。六、安全及注意事项启动机床电机或砂轮电机要求学生注意力要集中，手不能潮湿，倒顺开关不准联接，确保安全；让学生熟知润滑车床各部件的周期及润滑油种类以及润滑油牌号；应注意正确使用打扫、清洁车床的顺序及方法。七、任务评分表（总 100分）内容分值结果得分备注指出润滑部位15分说出润滑周期10分作出润滑方式10分工具放置7分量具放置7分刀具放置6分安全启动程序15分车床的清扫15分车床的擦净步骤15分合计分八、实训作业1、本实训学习心得体会；2、结合自己现在的学习和将来的工作谈谈如何做好安全文明生产;3、结合学习实际情况谈谈自己如

13、何对学习设施设备的维护保养。课题三刀具、量具的使用一、实训目的与工作任务使学生能熟练车刀种类合角度、刀面和刀刃；能安全的对主要几把车刀要能 进行粗磨和精磨；使学生能正确保养和使用量具，能测量外径和长度，能目测判 断表面粗糙度和大概倒角大小。二、实训设备、器材砂轮机、白刚玉砂轮机绿化硅砂轮、护目镜。测量工件，游标卡尺和外径千分尺 三、实训工量刃具清单每位学生45度、90度车刀各一把（新刀）；样板或刚直尺、小水桶一支。 每组钢直尺，游标卡尺，千分尺各一套。四、相关资料1、车刀种类按不同的用途可将车刀分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成形车刀和螺纹车刀等。2、车刀的主要组成部分车刀是由刀头（

14、或刀片）和刀杆两部分组成。刀头部分担负切削工作，所以又称切削部分。车刀的刀头由以下几部分组成。3、车削运动和车削用量的基本概念1）车削运动：主运动和进给运动；主运动 机床的主要运动，消耗主动力。车削时的旋转运动。进给运动 一一去除多余材料的运动，刀具的运动。2）车削时工件上形成的表面：已加工表面、过渡表面、待加工表面；3）切削用量的基本概念：切削深度（ap）、进给量（f）、切削速度（vc）4、常用量具：游标卡尺，外径千分尺五、操作过程1、车刀的刃磨粗磨：先磨前面、后面上的焊渣一一刀的各面磨平一一粗磨主后刀面和副 后刀面的刀柄部分一一磨卷削槽（断削槽）一一精磨主后面和副后面一一 磨负倒棱一一磨过

15、渡刃一一手工研磨。2、量具的使用1）游标卡尺的读数方法（1）测量范围：0125、0150、0300、0125（2）游标卡读数值有：0.02mm、0.05mm、0.1mm2）读数步骤：（1）读整数首先读出尺身上游标“ 0”线左边的整数毫米值，尺身上每格为l mm；即读出整数值为7 mm。(2)读小数用与尺身上某刻线对齐的游标上的刻线格数，乘以游标卡尺的游标读数值，得到小数毫米值，即读出小数部分为2X0 05mm=0.1mm。(3)整数加小数最后将两项读数相加，即为被测表面的尺寸；即 7 mm+0.1mm=7.1mm2)千分尺的读数方法千分尺的读数步骤为：(1)读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半

16、毫米数。注意固定套管上下两 排刻线的间距为每格0.5 mm；即可读出11.5mm。(2)读出与固定套管基准线对准的微分筒上的格数，乘以千分尺的分度值0.01mm。即为 190.01 mm=O. 19mm(3)两项读数相加，即为被测表面的尺寸，其读数为 11.5mm+0.19mm=11.69mm3、测量工件：外圆(直径、长度、深度)孔径(长度、深度、直径)一一 在车床上测量工件，用车刀加工一刀测量一次(掌握深度盘与测量值的 关系)。六、安全及注意事项必须护目镜；启动砂轮前应该严格检查砂轮完好否，砂轮表面需经常修整；刃磨时一机一个，严禁围观；刃磨时不能用狠力，以防滑伤人或“引爆”砂轮片；合金倒不能

17、水冷，高速钢应水冷却；刃磨结束应关闭电机。应做好量具的维护和保养，以免损坏或丢失量具配件；测量要仔细、手法要正确；测量加工工件时，必须先停车后测量。七、任务评分表（总 100分）1、车刀刃磨考核评分内容分值结果得分备注车刀角度8分车刀刃口8分车刀刀向8分磨前力面8分磨主后刀向8分磨后刀向8分磨卷屑槽8分磨过渡力8分刃磨倒棱8分手，研磨8分刃磨姿势10分安全操作10分合计分2、量具考核评分内容分值结果得分备注卡尺读数合格10分钢直尺读数合格10分千分尺读数合格10分角度尺读数合格10分工件在夹具上测量50分量具的维护保养10分合计分八、实习作业1、写刃磨步骤顺序；2、画车刀三面两刃；3、写出刃磨

18、车刀和量具使用的安全注意事项 4、千分尺上如何区分30.08和32.48及30.58的值课题四圆棒的简单加工一、实训目的与工作任务使学生双手操作车床的协调性增强，操作经验增加。安全操作能更进 一步应用和掌握。二、实训设备、器材： 圆棒、C620车床。三、实训工量刃具清单0150刚直尺、游标卡尺、025千分尺、2550千分尺；锤刀、砂布； 90度车刀、切断刀、圆弧刀。四、材料规格： 圆棒？55左右长100mm。五、操作过程1、车刀的安装车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装火，也会改变车刀工作时的实际角度。 装火车刀时，必须注意以下几点

19、。(1)车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。在不影响观察的前提下，应尽量伸 出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙 度，甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。将刀架装刀面和车刀柄安装面擦净，车刀下面的垫片要平整，并应与刀 架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。(2)车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高，会使车刀的实际后角减 小，使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大；车刀装得太低，会使车刀的实际 前角减小，使切削不顺利。(3)装火车刀时，刀杆中心线应跟进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角 的数值发生变化，将车刀刀

20、尖对准工件中心，一般采用目测法或直尺测量法。(4)将刀架位置转正后，用手柄锁紧，车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上， 并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。2、本课题的整个加工操作过程：选合适圆棒一一校正一一夹紧一一装刀一一根据图样工件形状和尺寸要求进行粗加工一一切断。3、操作方式如图所示本课题工件外轮廓即可以用双手操作中、小滑板配合加工，也可以用双手操作大、中滑板配合加工。六、安全及注意事项转速要高、车刀要锋利，圆棒夹紧要合适；必须戴护目镜，按照以往安全操作规程操作；用锤刀及砂布需由老师在场指导才可使用七、实训图纸（每人一张图纸）八、任务评分表总 100分内容分值结果得分备注双手协调性

21、40分A图安全操作10分?354分?204分?154分R402分R482分R62分202分52分4912分962分?304分B图?2514分?204分452分452分?144分?104分合计分九、实习作业绘画零件图，写加工步骤；绘画评分表；写安全文明操作和注意事项课题五外圆、端面和阶台工件的加工作、实训目的与工作任务使学生掌握加工45#钢件的简单轴类零件的加工方法及步骤；同时对测量和工艺分析得以加强。二、实训设备、器材活动顶尖、钻夹帽；C620车床。三、实训工量刃具清单0300刚直尺、0150游标卡尺、025千分尺、25 50千分尺； 钻火头扳手，90度粗、精车刀、45度车刀、A3中心钻四、材

22、料规格45#钢？45X145五、相关资料（一）轴类工件车削工艺分析车削轴类工件，如果毛坯余量大且不均匀，或精度要求较高，应将粗车和精 车分开进行。另外，根据工件的形状特点、技术要求、数量多少和装夹方法，应 对轴类工件进行车削工艺分析，一般考虑以下几个方面：.用两顶尖装火车削轴类工件，至少要装夹 3次，即粗车第一端，调头再粗车 和精车另一端，最后精车第一端。.车短小的工件，一般先车某一端面，这样便于确定长度方向的尺寸。车铸锻 件时，最好先适当倒角后再车削，这样刀尖就不易碰到型砂和硬皮， 可避免车刀 损坏。.轴类工件的定位基准通常选用中心孔。加工中心孔时，应先车端面后钻中心 孔，以保证中心孔的加工

23、精度。.车削台阶轴，应先车削直径较大的一端，以避免过早地降低工件刚度。5在轴上车槽，一般安排在粗车或半精车之后、精车之前进行。如果工件刚度高 或精度要求不高，也可在精车之后再车槽。.车螺纹一般安排在半精车之后进行，待螺纹车好后再精车各外圆，这样可避 免车螺纹时轴发生弯曲而影响轴的精度。若工件精度要求不高，可安排最后车削 螺纹。.工件车削后还需磨削时，只需粗车或半精车，并注意留磨削余量。（二）正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提1.刀具的装夹车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了 合理的车刀角度，如果不正确装火，也会改变车刀工作时的实际角度。装火车刀 时，必须注

24、意以下几点。(1)车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。在不影响观察的前提下，应尽量伸出 短些。否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚 至使车刀损坏。车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片， 以防止车刀产生振动。(2)车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高，会使车刀的实际后角减小， 使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大；车刀装得太低，会使车刀的实际前角减小， 使切削不顺利。(3)装火车刀时，刀杆中心线应跟进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角的 数值发生变化。(4)车刀至少要用两个螺钉压紧

25、在刀架上，并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力 过大而损坏螺钉。2、一夹一顶装夹工件在两顶尖间装夹工件，刚性较差，因此，车削一般轴类零件，尤其是较重的工件， 不能采用两顶尖装夹的方法，而采用一端夹住(用三爪自定心或四爪单动卡盘， 并在卡盘内做一限位支承，或夹住工件阶台处，以防止工件轴向窜动)，另一端用后顶尖顶住的装夹方法。这种方法比较安全，能承受较大的切削力，因此应用 得很广泛。3、选择合理切削用量选择切削用量就是根据切削条件和加工要求， 确定合理的切削深度、进给量 和切削速度。这对保证产品质量、充分发挥车刀、机床的潜力和提高生产效率都 有很重要的意义。(1)切削深度的选择粗车时，加工余量较多，这时

26、并不要求很小的表面粗糙度值， 在考虑机床动 力、工件和机床刚性许可的情况下，尽可能选用较大的切削深度，以减少切削次 数，提高生产效率。只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。但 切削深度不能选得过大，否则会引起振动、闷车”，甚至损坏车床和车刀。一般是把第一次或头几次的切削深度选得大些，最后留半精车和精车余量。(2)进给量的选择进给量的大小受到机床和刃具的刚性和强度、工件精度和表面粗糙度的限制。 切削深度选定以后，进给量应选得大些。但是，当进给量太大时，可能会引起机 床最薄弱零件的损坏、 刀片碎裂、工件弯曲、加工表面粗糙度值增大等。粗车时由于工件表面粗糙度值可大些，选取进给量时，在机床

27、、工件、刀具允许 的情况下尽量大些；这样可以缩短切削行程时间，提高生产效率。精车时，应考虑工件的表面粗糙度，进给量应选小些。（3）切削速度的选择当切削深度和进给量选好以后，切削速度也应选取较为合理的数值。 应当做到既 能发挥车刀的切削性能，又能发挥车床的潜力，并且保证加工表面质量和降低成 本。选择切削速度的一股原则如下：1）车刀材料使用硬质合金车刀可比高速工具钢车刀的切削速度快。2）工件材料 切削强度和硬度较高的工件时，因为产生的热量和切削力都比较 大，车刀容易磨损，所以切削速度应选得低些。脆性材料如铸铁工件，虽然强度 不高，但车削时形成崩碎切屑，热量集中在切削刃附近，不易传散。因此，切削 速

28、度也应取得低一些。3）表面粗糙度 要求表面粗糙度值小的工件，如用硬质合金车刀车削，切削速 度应取得高些；如用高速工具钢车刀车削，切削速度应取得低些。4、台阶长度的测量和控制方法当粗车完毕时，台阶长度已基本符合要求。在精车外圆的同时，一起把台阶长度 车准。其测量方法，通常用钢直尺检查。如精度要求较高时，可用样板，游标深 度尺、卡钳等测量，六、操作过程1、校正、夹紧、光平端面保证总长 143,车夹位？40X 19;2、夹持？40X 19 处校正，一夹一顶加工 ？41.8X39、？39.8 X 19;3、调头夹持 ？39.8X19处，校正、一夹一顶加工 ？43.8、？40.8 X38、 ?38.8

29、X 18;4、调头夹持？38.8 X 18处，精车加工另一端各外圆至尺寸，倒角至要求；5、调头夹持铜皮包裹的？39X 20处，精车加工另一端各外圆至尺寸，倒 角至要求；6、检查合格后取下工件。七、安全及注意事项校正夹紧应准确，一夹一顶加工顶尖不能过松或过紧；不准用手拉铁削，加工切削过程必须戴护目镜；粗车长度，只需留第一挡的余量；阶台应保持垂直；检查工件锥度和方向性。八、实训图纸（每人一张图纸）L!L4Hi九、任务评分表（总 100分）内容分值结果得分备注? 380-0.0512分D1? 400-0.0512分D2? 430-0.0512分D3?410-0.0512分D4? 390-0.0512

30、分D5跳动0.05 9分193分L1393分L21433分403分L4203分L3倒角6处6分(Ra1.6) 5处10分合计分十、实习作业1、绘画零件图，写加工步骤；2、绘画评分表；3、写安全文明操作注意事项；4、通过学习本课题自己有哪些心得体会?课题六工件内孔的加工作、实训目的与工作任务使学生掌握刃磨钻头的方法；掌握正确钻、较、扩、车孔的方法；掌握该课题中的安全文明操作规程。二、实训设备、器材C620车床、钻夹头三、实训工量刃具清单活动扳手、？10绞刀、（？9、？9.5、 ？9.8）钻头、（？25、？28、2. ?30） 钻头、内径辈分表、游标卡尺、（25 50）千分尺、？10塞规。四、材料

31、规格?45X50/每人1件五、相关资料1、钻孔的知识点（1）麻花钻的几何形状（2）麻花钻工作部分的几何形状a）麻花钻的角度b）麻花钻刀刃、刀面的组成2、较孔的知识点1）钱孔是用多刃钱刀切除工件孔壁上微量金属层的精加工孔的方法。较孔操 作简便，效率高，目前，在批量生产中已得到广泛应用。由于银刀尺寸精确、刚 度奇，所以特别适合加工直径较小、长度较长的通孔。较孔的精度可达IT7IT9, 表面粗糙度值可达R.0 4。2）较削余量的确定钱孔之前，一般先车孔或扩孔，并留出钱孔余量，余量的大小直接影响较孔质 量。余量太小，往往不能把前道工序所留下的加工痕迹较去。余量太大，切屑挤 满在钱刀的齿槽中，使切削液不

32、能进入切削区，严重影响表面粗糙度；或使切削 刃负荷过大而迅速磨损，甚至崩刃。较削余量：高速钢钱刀为0. 08。12 mm 硬质合金钱刀为0. 150. 20 mm3、车床上经常用内孔刀进行工件内孔的加工。麻花钻钻的孔具尺寸精度与表面粗糙度都很难达到要求。 在车床上进行孔加工 时，常常是先使用比孔径小2mrnfc右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行 车削加工。4、车孔刀根据不同的加工情况，车孔刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种，通孔车刀 其切削部分的几何形状基本上跟外圆车刀相同。为了减小径向切削力防止振动， 主偏角一般取6075 ,副偏角取1530。为了防止车孔刀后刀面和孔 壁的摩擦，以及不使

33、车孔刀的后角磨得太大，一般磨成两个后角。（2）盲孔车刀不通孔车刀是车阶台孔或不通孔用的，切削部分的几何形状基本上跟偏刀相同。它的主偏角大于90。刀尖在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离。应小于内孔半径R,否则孔的底平面就无法车平。车内孔阶台时，只要不碰即可。1、 工件内孔的检测方式1）测量孔径尺寸，当孔径精度要求较低时，可以用钢直尺、游标卡尺等进行测量2）塞规，由过端，止端和柄组成。过端按孔的最小极限尺寸制成，测量时应 塞入孔内。止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。当过端 塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸是在最小极限尺寸与最大极限尺寸之间，是合格的。3）用内测千分尺测量

34、内测千分尺及其使用方法如图6-5左中所示所示。这种千分尺刻线方向与外 径千分尺相反，当微分筒顺时针旋转时，活动量爪向左移动，量值增大。4）用内径百分表测量内径百分表是用对比法测量孔径，因此使用时应先根据被测最工件的内孔直 径，用外径千分尺将内径表对准“零”位后，方可进行测量，其测量方法。 取最小值为孔径的实际尺寸。六、操作程过1、将工件外圆粗精车至尺寸要求，光平端面，倒至要求角；2、钻、较孔、扩孔（车孔）至尺寸要求，倒角至要求；3、合格检查后取下工件七、安全及注意事项钻、较、扩孔的切割用量应合理；注意冷切、钻孔的端面应平整；钻小孔时应多次退钻清屑；钻夹头中心应与工件中心一致；钱孔应先试钱，钻头

35、及钱刀应保养、保管好。八、实训图纸（每人一张图纸）九、任务评分表（总 100分）内容分值结果得分备注? 430 0.0310分A图（钻钱孔）?10+ 0.05 08分202分(Ra1.6) 1 处2分1X45 o2分? 43 -0.036分B图（粗车孔）?256分?266分(Ra1.6) 1 处2分倒角2处2分182分? 41 -0.0310分C图（精车孔）?30 0.110分(Ra1.6) 2 处6分倒角2处4分252分482分? 27+0.0508分? 30+0.03010分合计分十、实习作业1、绘画零件图，写加工步骤；2、绘画评分表。3、本课题实训学习收获和体会课题七车孔套类零件作、实训

36、目的与工作任务使学生掌握安全操作加工孔的方法和步骤；结合上课题所学的量具在加工中准确应用。二、实训设备、器材C620车床、钻夹头、莫氏4号、5号锥套、中心钻，18钻头三、实训工量刃具清单活动扳手、一字起、卡尺、刚直尺、内径百分表、（025、2550）千分尺、塞规、内孔刀、90度车刀、45度车刀、切断刀。四、材料规格?45X50每人一件五、操作过程夹持毛坯、校正外圆车圆，根据图纸长度切槽、切断；光平端面保证总长、 倒角；加工两端孔至尺寸要求；检查合格后取下工件。六、安全及注意事项1、钻、扩、车孔应合理选择切削用具；2、夹持外圆应找正、夹紧，车刀安装应合理；3、长度控制应准确，否则会车断工件；七、

37、实训图纸（每人一张图纸）IAl/Ui/ ,=三三EJ*仔 _ICI二，flift 1 H FiltM八、任务评分表（总 100分）内容分值结果得分备注? 420-0.0312分? 32+0.030.12分? 400-0 02712分?27?284分6X3槽6分63分20 （?40长）3分475分20 （孔深）3分20 （?42长）3分同轴度0.0210分（Ra1.6） 3 处12分安全文明生产15分合计分九、实训作业1、绘画零件图，写加工步骤;2、绘画评分表；3、安全注意事项。课题八车槽和切断工件作、实训目的与工作任务使学生掌握钻中心孔，车槽、切断的正确测量和加工方法；合理、安全完成工艺步骤；

38、切断工件时应改小进给量，注意观察和耳听声音。 二、实训设备、器材切刀样板、钻夹帽、活动顶尖；C620车床。三、实训工量刃具清单游标卡尺、2550千分尺；活动扳手、切刀刀排及刀片、A3中心钻；90度粗、精车刀（各一）。四、材料规格45#钢？45X 50或者?30以上废工件五、操作过程1、夹持毛坯，伸长2030mm光平端面，钻中心孔；2、粗精车外圆至尺寸？42-0.03；3、切断保证3 0.2至尺寸要求；4、重复练习切断（4件）。六、安全及注意事项钻中心孔时转速要高，手的进给量要合适。切断刀安装必须对工件中心，工件不宜过长；调整小滑板间隙，切断过程转速合适、进给合理;合理刃磨切断刀后才能使用，一夹

39、一顶不能切断。七、实训图纸（每人一张图纸）八、任务评分表（总 100分）内容分值结果得分备注? 420-0.036分第一件35分中心孔5分平行度0.035分(Ra3.2) 2 处4分? 42 -0.036分第二件35分中心孔5分平行度0.035分(Ra3.2) 2 处4分? 42 -0.036分第三件35分中心孔5分平行度0.035分(Ra3.2) 2 处4分润滑保养5分文明生产10分安全操作10分合计分九、实训作业1、画零件图，写加工步骤；2、画评分表；3、钻中心孔和切断的注意事项课题九车圆锥面工件作、实训目的与工作任务使学生掌握加工各类外圆锥面的方法；能正确测量外圆锥面；掌握相 关计算方法

40、。二、实训设备、器材活动扳手、钻夹头、活动顶尖，C620车床。三、实训工量刃具清单0300钢直尺、游标卡尺、2550千分尺、万能角度尺；90度粗、 精车刀（各一），切断刀四、材料规格45#车冈？45 X 80每人一件五、相关资料了解圆锥体的参数（1）圆锥表面的形成与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线段AB,围绕着该轴线旋转形成的表面，称为圆锥表面（简称圆锥面）。其斜线称为圆锥母线。如果将圆锥体的尖端截去，则成 为一个截锥体。圆锥是由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。 圆锥可分为外圆锥和内圆锥两种。通常把外圆锥称为圆锥体，内圆锥称为圆锥孔。（2）圆锥体的计算圆锥的各部分名称、代号。其中：

41、D最大圆锥直径（简称大端直径）（mm）;d最小圆锥直径（简称小端直径）（mm）; 圆锥角（ ）;W2 圆锥半角（ ）;L最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离（简称工件圆锥部分长）（mm）；C锥度；L0工件全长（mm）。这四个量中，只要知道任意三个量，其他一个未知量就可以求出，计算公式为tg（ ： /2） = （D-d）/2L（3）当圆锥半角a/26时，可以用下列近似公式计算：D -da/2 = 28.7 义 L=28.7X C采用近似公式计算圆锥半角a/2时，应注意：圆锥半角应在6。以内 度以后的小数部分是十进位的，而角度是 60进位。应将含有小数部分的 计算结果转化成度、分、秒例如2.3

42、5并不等于2 35,因此，要用小数 部分去乘60即60/ X 0.35=210所以2.35应为2 2。3、常用的标准工具圆锥有下列两种：（1）莫氏圆锥：莫氏圆锥是机器制造业中应用得最广泛的一种（2）米制圆锥：米制圆锥有八个号码，即 4、6、80、100、120、140、160和200号。它的号码是指大端的直径，锥度固定不变，即 C = 1： 20。4、本次实训操作采用转动小滑板法加工圆锥车较短的圆锥时，可以用转动小滑板法。车削时只要把小滑板按工件的要 求转动一定的角度，使车刀的运动轨迹与所要车削的圆锥素线平行即可。用转动小滑板车外圆锥的方法，用转动小滑板车内圆锥的方法。优点：操作简单，调整范围

43、大，能保证一定精度，可车各种角度的内、外圆锥， 适用范围广。缺点：只能用手动进给，劳动强度较大，表面粗糙度较难控制，只能车削圆锥不 长的工件。由于圆锥的角度标注方法不同，一般不能直接按图样上所标注的角度去转动小滑板，必须经过换算，换算原则是把图样上所标注的角度， 换算出圆锥素线与 车床主轴轴线的夹角a/2, a/2就是车床小滑板应该转过的角度。如果图样上没有注明圆锥半角a/2,则可据圆锥计算公式计算出圆锥半角 a/2。5、圆锥工件的检测方法（如图7-3角度检测和综合检测）外锥角度检测，b图为圆锥综合检测（高精度的加工使用） 六、操作过程（一）外圆锥课题的加工步骤1、夹持毛坯伸长50mm光平端面

44、保证总长78;2、粗精车外圆？420-0.035 X 40,切槽6X?36至尺寸要求，倒角1X45;到 毛刺至要求。3、调头铜皮包裹并夹持？420-。.。35处，伸长50校正夹紧，粗精车C=1/5锥 至尺寸要求，倒角至要求；4、检查合格后取下工件。（二）内圆锥课题的加工步骤1、夹持毛坯校正伸长35,光平端面、钻孔？ 25,粗精车外圆D1X L2至 要求，倒毛刺；2、调头铜皮包裹D1X L2处，车端面保证总长L1,粗精车外圆D2X L3至 要求，加工内锥孔至尺寸要求，倒毛刺；3、检查合格后取下工件。七、安全及注意事项车刀刀尖必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线误差；车刀应锋利，工件表面应一刀车出

45、，双手进刀应均匀，准确;3、小滑板不宜过松，车刀中途刃磨应重新对刀；4、其他安全注意事项以前课题一致。八、实训图纸（每人一张图纸）ttuLJjtHtJl- MH重机九、任务评分表（总 100分）内音r甘胃分智注030% osm片01/51。分铀r 4分拈*分*另L4P 4方“崂。我工帮底百轻匕3分till4处一呢好值心.04批8分格蛹处P 分烈毛如3m4分安领明豫作屿分的分分面将分的炉Lf第一次例工1n分033in分E，】口in分后3片口分，日剑梅4处“廿R- Zl4H*V4i 允许用 隹力及专售餐费配 *的至虹.十、任务评分表（总 100分）内容分值结果得分备生040 5 26分网变d 54

46、分10分dX2O4分事一次加工州4今L2-37. 3q冷L1=S4分Rai 3-弓4比安全文明擦作10分物昵10分dl = tf!8分L2-33. 66分Ll=463分第二次加HRa3. 215分安全文明生产15分讦分十、实训祚业八绘画零件图.写加H步骤;桧画评分表，3、计算L值口课题十一车三角螺纹作、实训目的与工作任务使学生掌握加工小螺距螺纹的安全操作方法；通过实训提高加工三角螺纹的 正确方法和效率；掌握正确测量方法和部分计算知识。二、实训设备、器材C620车床M30X1.5环规合塞规一套，？ 27钻头及锥套、钻夹头三、实训工量刃具清单卡尺、刚直尺、（2550）千分尺、万能角度尺、螺纹千分尺

47、、样板内孔刀、90度车刀、45度车刀、切断刀、切槽刀、滚花刀、 45度内空 车刀，中心钻、内（外）螺纹车刀四、实训材料?45X150 每人一件五、相关资料（一）三角形螺纹概述1、螺旋线与螺纹螺旋线螺旋线是沿着圆柱或圆锥表面运动的点的轨迹，该点的轴向位移和相应的角位移成正比。螺纹：在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起2、普通螺纹要素及各部分名称（1）牙型角（a）它是在螺纹牙型上，两相邻牙侧间的夹角。（2）螺距（P）是相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。（3）导程（L）是在同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。当螺纹为单线螺纹时，导程与螺距相等（L=P）

48、;当螺纹为多线时，导程等于 螺旋线数（n）与螺距（P）的乘积，即L=nP（4）螺纹大径（d、D）是指与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径。外螺纹大径用d表示，内螺纹大径用D表示。（5）中径（d2、D2）中径是一个假想圆柱或圆锥的直径，该圆柱或圆锥的素 线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方，该假想圆柱或圆锥称为中径圆柱或中 径圆锥。（6）螺纹小径（di、D1）它是与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或 圆锥的直径。（7）顶径 与外螺纹或内螺纹牙顶相切的假想圆柱或圆锥的直径，即外螺纹 的大径或内螺纹的小径。（8）底径 与外螺纹或内螺纹牙底相切的假想圆柱或圆锥的直径，即外螺纹的小径或

49、内螺纹的大径。（二）普通三角螺纹的尺寸计算和公差计算邕木辜数处豫纹1内理纹士十界公式牙原用tx = 5cr螺纹人控0= D螂效中在/mai曲。才。d - 55/=5541 3尸蝴纹小径/3!rfj = ?!=(/- 1 .062 5 产提示：普通三角形螺纹进刀总量可用近似公式：1.3P获得。普通三角螺纹公差对于外螺纹：上偏差es es加本偏差下偏差ei ei=es-T对于内螺纹：下偏差 EI EIM本偏差上偏差ES ES=EI+T式中T一螺纹公差。（三）螺纹车刀的装夹1、装火车刀时，刀尖位置一般应对准工件中心（可根据尾座顶尖高度检查）。2、车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时可用样

50、板来对刀，3如果把车刀装歪，就会产生牙型歪斜。3、刀头伸出不要过长，一般为 2025 mm （约为刀杆厚度的1.5倍）。（四）车削三角形外螺纹的方法1、三角形螺纹车刀（2）三角形外螺纹车刀高速钢三角螺纹车刀硬质合金三角螺纹车刀2、三角螺纹的车削方法(1)低速车削低速车削时，使用高速钢螺纹车刀，并分别用粗车刀和精车刀对螺纹进行粗车 和精车。低速车削螺纹的精度高、表面粗糙度值小，但效率低。低速车削螺纹时 应注意根据车床和工件的刚度、螺距大小，选择不同的进刀方法。(2)高速车削用硬质合金车刀高速车削三角形螺纹时，切削速度可比低速车削螺纹提高1520倍，而且行程次数可以减少 2/3以上，如低速车削螺距

51、P=2 mm的中碳 钢材料的螺纹时，一般12个行程左右；而高速车削螺纹仅需 34个行程即可， 因此，可以大大提高生产率，在工厂中已被广泛采用。注意：高速车削螺纹时，为了防止切屑使牙侧起毛刺，不宜采用斜进法和左右 切削法，只能用直进法车削。高速切削三角形外螺纹时，受车刀挤压后会使外螺 纹大径尺寸变大。因此，车削螺纹前的外圆直径应比螺纹大径小些。 当螺距为15 35 mm时，车削螺纹前的外径一般可以减小 0.20.4mm。3、螺纹标注：M30 X 1.5-6g表示公称直径为30,螺距为1.5,公差等级为6g的 细牙外三角螺纹。M24-6g-LH表示公称直径为24,螺距为3,公差等级为6g的左旋 粗

52、牙外三角螺纹。(五)三角螺纹的检测方法(1)大径的测量螺纹大径的公差较大，一般可用游标卡尺或千分尺测量。(2)螺距的测量螺距一般可用钢直尺测量，因为普通螺纹的螺距一般较小，在测量时， 最好量10个螺距的长度，然后把长度除以10,就得出一个螺距的尺寸。如果螺 距较大，那么可以量2至4个螺距的长度，细牙螺纹的螺距较小，用钢直尺测量 比较困难，这时可用螺距规来测量，测量时把钢片平行轴线方向嵌入牙形中，如果完全符合则说明被测的螺距是正确的。3)中径的测量精度较高的三角形螺纹，可用螺纹千分尺测量，所测得的千分尺读数就是该螺 纹的中径实际尺寸。(4)综合测量用螺纹环规综合检查三角形外螺纹。首先应对螺纹的直

53、径、螺距、牙型 和粗糙度进行检查，然后再用螺纹环规测量外螺纹的尺寸精度。如果环规通端正 好拧进去，而止端拧不进，说明螺纹精度符合要求。对精度要求不高的螺纹也可 用标准螺母检查（生产中常用），以拧上工件时是否顺利和松动的感觉来确定。检查有退刀槽的螺纹时，环规应通过退刀槽与台阶平面靠平。 用螺纹塞规则是对 三角形内螺纹进行综合测量的。使用方法和螺纹环规一样。六、操作过程（一）1、（外螺纹）夹持毛坯校正伸长60,光平端面粗、精车滚花？4300.05 至尺寸要求；2、夹持滚花处伸长55,车端面保证总长98,粗、精车M30外圆、 切槽倒角；3、粗、精车M30X 1.5螺纹至尺寸要求；4、检查合格否。（二

54、）1、（内螺纹）伸长60加工外圆？43并滚花、倒角，钻孔？27、切 断41长；2、调头光平端面，保证总长40、倒角，粗、精车内螺纹M30至尺 寸要求；3、检查合格后取下工件。七、安全及注意事项加工内外螺纹车刀不宜过长，否则易产生振动，让刀或扎刀现象；各滑板间隙应调整好，间隙要小，切削用量要小些，以防避让不及造成碰撞事故；注意力要集中，加工完螺纹后，必须先提起开合螺母，变换光杆运动；螺纹车刀应锋利，中途换刀应重新对刀；不允许用手或毛巾与螺纹表面接触以免发生事故。为保证车削时避免安全事故：车削时降低转速一调整传动一对刀一压下开合螺母车削，完工后：提起开合螺母一调整传动路线一变换转速 八、实训图纸（

55、每人一张图纸）九、实训考核评分表（总 100分）内容分值结果得分备注? 430-0.056分外螺纹网纹5分M30X 1.510分2倒角2处2分1倒角1处1分6X 24分502分982分牙面Ra1.610分安全文明生产10分（网纹）？438分内螺纹484分M30X 1.510分(Ra3.2)2 处4分C2倒角2处2分C1倒角2处2分牙面Ra1.610分安全文明生产10分合计分十、实训作业1、绘画零件图，写加工步骤;2、绘画评分表；3、计算吃刀深度t值。课题十二车梯形螺纹作、实训目的与工作任务使学生安全、合理高效地掌握加工外梯形螺纹的正确方法合步骤；掌握 梯形螺纹安全操作加工的方法合分析工艺的能力

56、；掌握相关计算方法。 二、实训设备、器材C620车床、活动顶尖、钻夹头及锥套三、实训工量刃具清单活动扳手、一字起、油壶、水桶及毛刷、公法线千分尺、（0150）卡尺、刚直尺、（2550）千分尺、万能角度尺、样板、90度车刀、 45度车刀、切断刀、45度内空车刀、中心钻、梯形螺纹车刀四、实训材料?45X 150 （也可以用综合轴加工的废料加工）五、相关资料（一）梯形螺纹的尺寸计算1、梯形螺纹标记梯形螺纹标记由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代号组成，彼此用“-” 分开。根据国标（GB5796-86）规定，梯形螺纹代号由螺纹种类代号 Tr和螺纹 “公称直径X导程”来表示。梯形螺纹标记示例：单线螺纹：T

57、r40 X 7-7H-LTr螺纹种类代号（梯形螺纹）40大径7螺距7H内螺纹公差带L 旋合长度代号多线左旋螺纹：Tr40 X 14（P7）-LH-7e-140Tr螺纹种类代号（梯形螺纹）40大径14（P7）左旋7e外螺纹公差带140旋合长度7H7e螺纹副标记示例：Tr40 x 7-7H/7e内螺纹公差带外螺纹公差带2、梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式国家标准规定为30度；英制为29度，较少采用外螺纹大径d公称直径中径d2d-0.5P小径d3d-2 h3牙高h30.5P+ ac内螺纹大径DD+2 ac中径Dd2小径Dd-P牙高Hh3牙顶宽?、？0.366P牙底宽W、W0.366P-0.536

58、ac牙顶间隙P1.5-56-1214-44ac0.250.51（二）梯形螺纹车刀梯形螺纹车刀有高速钢螺纹车刀和硬质合金螺纹车刀两类1、高速钢梯形外螺纹粗车刀具几何形状。为了提高螺纹的质量，加工时可分为粗车和精车来进行。梯形螺纹粗车刀几何角度按下列原则选择：1）车刀的刀尖角& r要小于牙型角a。2）为了便于左右切削并留有精加工余量，刀头宽度应小于牙槽底宽WW3）切削钢料时，应磨有背前角 YP=10 15。4 ）车刀应磨有背后角a p=60 8 ;侧刃后角为a oL= （35 ） +也， aoR= （35 ）巾。右侧刃后角（2）高速钢梯形外螺纹精车刀。车刀背前角YP = 0o,车刀刀尖角er等于牙

59、型角a,为了保证两侧切削刃切削顺利，都磨有较大前角（丫0=12016。）的卷屑槽。但在使用时必须注意，车刀前端切削刃不能参加切削。 该车刀主要用 于精车梯形外螺纹牙型两侧面。2、硬质合金梯形外螺纹车刀为了提高生产效率，在加工一般精度的梯形螺纹时，可采用硬质合金螺纹车刀进行高速车削。硬质合金梯形螺纹车刀的几何形状。 高速车削时，由于三个切削刃同时切削，切削力较大，易引起振动；并且当刀具 前面为平面时，切屑呈带状排出，操作很不安全。为此，可在前面上磨出两个圆 弧。（三）梯形螺纹车削方法1、直进法，车螺纹时，螺纹车刀刀尖及左右两侧切削刃都参加切削动作。每次切刀由中滑板作径向进给，随着螺纹深度的加深，

60、切削深度相应减小。这种切削 方法操作简单，可以得到比较正确的牙型，适用于螺距小于2m咻口脆性材料的螺 纹车削。2、左右切削法(本次实训学习使用！)车削过程中，除了中滑板作垂直进给外，同时使用小滑板把车刀作左、右微量进 给，这样重复切削几次，直至螺纹全部车好。3、斜进法在粗车螺纹时，为了操作方便，除了中滑板进给外，小滑板向同一方向作微量进 给。(四)梯形外螺纹的测量(1)大径测量 测量螺纹大径时，一般可用游标卡尺、千分尺等量具。(2)底径尺寸的控制 一般由中滑板刻度盘控制牙型高度，而间接保证底 径尺寸。(3)中径尺寸控制1)三针测量法它是一种比较精密的测量方法，适用于测量精度要求较高、螺旋升角小