混凝土工程质量通病大盘点

1、Word文档 混凝土工程质量通病大盘点 工程施工过程中，混凝土消失质量问题，一般缺陷在所难免。对于混凝土工程，消失不同的质量缺陷，都有不同的处理方法和预防措施。只要在施工过程中多加留意，就会避开这些问题发生或提前预防这些问题消失。 裂缝 裂缝现象 混凝土表面消失网状、龟裂状的细裂缝细裂缝，影响建筑物的美观，时间一长，裂缝受到风吹雨蚀，很简单连续加深，最终影响到混凝土的耐久性。 1、产生缘由 1.塑性收缩裂缝 混凝土刚刚终凝而强度很小时，受高温或较大风力的影响，表面失水过快，使混凝土体积急剧收缩，强度无法反抗其本身收缩，因此产生龟裂。 2.沉降收缩裂缝 结构不匀称沉降所致，特殊是在冬季，模板支撑

2、在冻土上，冻土化冻后产生不匀称沉降，致使混凝土结构产生裂缝。 3.温度裂缝 混凝士体积较大，大量的水化热不易散发温度急剧上升，而表面散热较快，形成内外的较大温差热胀冷缩的程度不同，表面产表面就会产生裂缝。 2、防治措施 1.选用水化热低的水泥，非活性骨料，选用级配优良、含泥量低的砂、石骨料。 2.大体积混凝土施工采纳合理分层、分块、分缝措施。 3.科学确定协作比，掺和减水剂，掌握水泥用量，减小水化热。 4.浇筑时加强振捣，提高密实度，可采纳二次振捣。 5.准时抹压表面，加强养护，适当延长养护时间。 6.支配合理的拆模时间及挨次。 麻面 麻面现象 麻面现象：混凝土局部表面消失缺浆和很多小凹坑、麻

3、点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 1、产生缘由 1.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理洁净，拆模时混凝土表面被粘坏； 2.模板未涂刷脱模剂或脱模剂不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多消失麻面； 3.模板拼缝不严，局部漏浆； 4.模板隔离层涂刷不匀，或局部漏刷或失效混凝土表面与模板粘结造成麻面； 5.模板表振捣不实气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 2、防治措施 1.模板表面清理洁净，不得粘有干硬性水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前模板缝隙应用双面胶条。腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷匀称，不得漏刷。 2.混凝土应分层匀称振捣密实，至排解气泡为止； 3.表面无粉刷的，应在麻

4、面部位浇水充分潮湿后，用原混凝土协作比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 缺棱掉角 缺棱掉角现象 结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规章，棱角有缺陷。 1、产生缘由 1.低温施工过早拆除侧面非承重模板； 2.拆模时，边角受外力或重物撞击，或爱护不好，棱角被碰掉； 3.模板未涂刷脱模剂，或涂刷不均。 2、防治措施 1.木模板在浇筑混凝土前应充分潮湿，混凝土浇筑后应仔细浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2Nmm2以上强度； 2.拆模时留意爱护棱角，避开用力过猛过急； 3.吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等爱护好，以免碰损。 4.缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分潮湿后

5、，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，仔细养护。 蜂窝 蜂窝现象 蜂窝现象：混凝土结构局部消失酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。 1、产生缘由 1.混凝土协作比不当或砂、石料、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多； 2. 混凝土搅拌时间不够，未拌合匀称，和易性差，振捣不密实； 3.下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析； 4. 混凝土未分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够； 5. 模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 6. 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 7. 基础、柱、墙身根部未稍加间歇就连续

6、灌上层混凝土。 2、防治措施 1 依据设计文件的要求，严格掌握混凝土协作比，常常检查，做到计量精确，混凝土拌合匀称，坍落度适合，混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振。 2.模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑状况防止漏浆，基础、柱、薄壁墙、肋板根部应在下部浇完间歇一段时间，沉实后再浇上部混凝土，避开消失烂脖子。 3.小蜂窝处理：砼表面洗刷洁净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土认真填塞捣实。 露筋 露筋现象 露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部暴露在结构构件表面。 1、产生

7、缘由 1.灌筑混凝土时，钢筋爱护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露； 2.结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能布满钢筋四周，造成露筋； 3.混凝土协作比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 4.混凝土爱护层太小或爱护层处混凝土振捣不实； 5.或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； 6.模板不润滑吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。 2、防治措施 1.浇筑混凝土，应保证钢筋位置和爱护层厚度正确,并加强检验查看，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土协作比精确和良好的和易性； 2.浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防

8、止离析；模板应充分潮湿并仔细堵好缝隙； 3.混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避开踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等准时调整直正； 4.爱护层混凝土要振捣密实； 5.正确把握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角； 6.表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平； 7.漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷洁净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。 孔洞 孔洞现象 孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特殊大，钢筋局部或全部暴露。 1、产生缘由 1.在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被隔住，未振捣就连续浇筑上层混凝土； 2.混凝上离析

9、，砂浆分别，石子成堆，严峻跑浆，又未进行振捣。 3.混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞； 4.混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 2、防治措施 1.在钢筋密集处及简单部位，采纳细石混凝土浇筑，在模板内布满，仔细分层振捣密实，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应准时清除洁净； 2.将孔洞四周的松散混凝土和脆弱浆膜凿除，用压力水冲洗，潮湿后用高强度等级细石混凝土认真浇筑、捣实 。 涨模 胀模现象 在浇筑时，可能由于模板支设、钢筋绑扎，混凝土发泡剂、浇筑高度过高导致浇筑压力大等缘由，导致整个模板变形、张（涨）开，混凝土跑的流量大。 1、产生缘由 1.模板方面 模板问题,包括模板本身质量差、强度不够或者模板材质选用不当等。模板支撑问题,包括支撑不牢、支撑点数量不够、支撑方式选用不当等。模板连接问题,包括对拉连接螺栓数量和间距不当等。 2.施工人员问题 包括施工人员操作不当、操作不仔细、责任心不强、技术不过关等。 3.管理方面 管理不到位,组织不力,制度和措施不全,执行检查不够。管理人员对大模混凝土浇筑板中的细节不熟识,班组间协作不默契等。 2、防治措施 1.浇捣混凝土时,要求匀称对称下料,严格掌握浇灌高度