低碳经济与氧气底吹课件

1、 单 位：东营方圆有色金属有限公司 汇 报：边 瑞 民 时 间：2010年09月低碳经济与氧气底吹无碳自热炼铜新工艺 2009年全球精铜消费为1798.9万吨，其中我国的消费量为560万吨，而美国的消费还不到中国的一半。去年由于受到金融危机的影响，全球其它地区精铜消费量有18%的降幅，而中国表观消费增加了近200万吨，这样一来，就抵消了其它地区铜消费量的降幅。随着2010全国经济呈现复苏的态势以及各国推出的经济刺激举措，全球的制造业重新步入扩张态势，为今年精铜消费进一步增长奠定了良好的条件。 图1为2009年全球、中国和美国铜消费量的比例示意图：一、中国是铜消费大国 2009年全球与中美铜消费

2、量比例示意图 2000万吨1500万吨1000万吨500万吨215万吨560万吨1799万吨图1随着新兴经济体如金砖四国（中国、印度、巴西和俄罗斯等）在全球经济比重的不断提升以及制造业向新兴经济体的转移，精铜消费的比例迅速向我国倾斜。2010我国将有大量的基础建设工程动工，无疑对国内精铜消费的进一步增长将起到重要的支撑作用。 2009年全球与中国、智利铜产量比例示意图 2000万吨1500万吨1000万吨500万吨425万吨550万吨1835万吨图2三、我国的主要炼铜工艺目前我国主要采用的炼铜工艺有芬兰奥托昆普公司发明的闪速熔炼法，如江铜的贵溪冶炼厂、铜陵的金隆冶炼厂、山东的祥光冶炼厂（双闪）

3、 、甘肃的金川冶炼厂。如图3所示：图3还有从加拿大诺兰达公司引进的诺兰达炼铜工艺，如大冶的铜冶炼厂等。如图5示：图5总之，我国大部分企业都是引进的国外技术。1980年我国研发的白银炼铜法至今也未能得到推广。部分冶炼厂仍采用能耗高、有污染的落后炼铜工艺密闭鼓风炉法（约30万吨）。此外我国还有少数企业使用前苏联的瓦纽科夫法（如内蒙赤峰冶炼厂）。如图6示：1炉顶；2加料装置；3隔墙；4上升烟道；5水套；6风口；7带溢流口的渣虹吸8渣虹吸临界放出口；9熔体快速放出口；10水冷区底部端墙；11炉缸；12带溢流口的铜锍虹吸13铜虹吸临界放出口；14余热锅炉；15二次燃烧室；16二次燃烧风口图6四、 氧气底

4、吹炼铜工艺的研发与实质4.1研发背景 面对这些国外炼铜工艺在我国的广泛快速发展，我国有色冶金界只是忙于引进、消化、吸收，却不能积极的进行研发，科技创新工作迟缓落后，缺乏我国自己成熟的炼铜工艺。早在19891993年，湖南水口山矿务局与北京有色设计研究总院，小规模的（年3000吨粗铜）进行了氧气底吹炼铜试验，可是成果鉴定之后，即束之高阁，无人问津。如何进一步进行工业规模试验、去检验它、完善它、并使其产业化，各企业都不愿第一个吃螃蟹。然而，2005年山东东营市的一位民营企业家东营方圆有色金属有色公司的崔志祥董事长毅然担起了这一重任，欲要创造我们国家自己的炼铜技术。4.2工艺实质4.2.1气泡小而多

5、、比表面积大 氧气底吹炼铜工艺过程的实质是将含氧75%左右的富氧空气，由多支氧枪分散成许多细小的气流，从炉子的底部送入深度为1.5m左右的熔体中，如图7示:图7这样一来它的液相与气相就有较大的接触面积和较长的接触时间（顶吹的Isa与Ausmelt是用一支氧枪插入熔体深度200300mm）。因此底吹工艺具有较高的熔炼强度，熔炼过程中不需配任何燃料，即可实现无碳自热熔炼，除碳酸盐分解外，做到不排CO2，能源消耗也很低，与国外引进的双闪、顶吹的艾萨、奥斯麦特、侧吹的诺兰达、瓦纽科夫等炼铜方法相比，氧气底吹工艺能源消耗也是最低的（方圆公司今年4月份平均能耗160kgce/t粗铜，仅为国标先进值340

6、kgce/t粗铜的47% ）。因此，可称为低碳经济。 4.2.2气相高度分散到液相中 闪速熔炼是将固体原料高度分散到高温的富氧空气中，在气固相之间的巨大界面上迅速发生并完成化学反应。 底吹熔池熔炼则是将富氧空气通过多支氧枪高度分散到熔融的锍相中，在气液相之间有很大的界面面积，化学反应进行得很迅速，与闪速具有异曲同工的作用。底吹炉纵断面的流线图图8底吹炉7和22氧枪处的横断面流线图图9 从以上图表可明显看出，底吹熔炼吹冰铜的优越性是非常明显的，它还带来了良好的传热和传质条件。 在强制对流循环条件下，表示热传递特征的努歇尔（Nusselt）准数：据资料显示侧吹的诺兰达炉为38.7，而底吹炉为168

7、，是侧吹的4倍，可见传热条件非常好。 底吹的传质条件好，侧吹的诺兰达炉传质速度为1.59Nm3O2/m3.S，而底吹炉为3.77 Nm3O2/m3.S，是侧吹的2.4倍。五、低碳经济与氧气底吹无碳自热熔炼随着全球气候变暖的影响，国家要求调整产业结构，改变经济增长方式，发展低碳经济，减少二氧化碳排放，是当前的重要任务之一。我国政府已向世界承诺到2020年我国年均国民生产总值（GDP）,CO2排放量要比2005年下降4045%，这是一项艰巨的任务。我们有色行业应采取措施，为完成这一任务做出积极的贡献。以中国有色工业协会为组织单位，东营方圆有色金属有限公司为项目承担单位，中国恩菲工程技术有限公司为技

8、术依托单位共同承担的国家科技支撑计划项目富氧底吹炼铜新工艺，自2008年投入工业试验以来，越来越显示出巨大的优越性，其中无碳自热熔炼就是显著特点之一。众所周知，在当今的各种炼铜工艺中，无论是闪速熔炼，或是各种熔池熔炼，在造锍熔炼的过程中，都需要配入适量的固体、液体或气体燃料以满足熔炼过程热平衡的需要，使生产顺利进行。目前，虽然各种工艺在不同企业的配煤率也在逐渐降低，在熔池熔炼中也有把配煤作为减少Fe3O4的措施，作为防止产生泡沫渣的主要手段。此外产生的高温烟气余热还要回收利用，就没有把降低燃料率做为主要问题进行考虑。方圆公司的氧气底吹熔炼炉，原设计也需要配煤，配煤率为2.46%，但我们通过试验

9、发现，底吹熔炼允许应用较高的富氧浓度，不配燃料可以维护炉子的热平衡，达到冶金反应所需要的温度。最后完全可以做到不配煤，实现了无碳自热熔炼。 2008年6月1日开始实施的国家标准规定，从铜精矿到电解铜的综合能耗为550Kg标煤/t电解铜。全国平均能耗366Kg标煤/t电解铜，而方圆底吹工艺的实际能源消耗仅为255Kg标煤/t电解铜，为国标能耗限额的46%。从各种铜的造锍熔炼方法能量的消耗比较，每生产1吨电解铜消耗7.473GJ的能量，国外通常大于10GJ，可见该工艺在国际上其能耗指标是领先的。 氧气底吹无碳自热熔炼，高效利用了能源，氧气从底部送入，在上升过程中与炉料中的FeS和Cu2S发生放热反

10、应，其热量是从内部加热熔体的，加之氧枪喷出的高速射流均匀搅拌，具有良好的对流传热过程，热效率高，反应剧烈；高富氧浓度与低漏风率，使离炉烟气量少；炉壁不用铜水套冷却保护，散热损失少，能源得到充分的利用；再就是能做到低温熔炼；因此综合能源世界最低。不同炼铜工艺的能耗见图10、图11和图12：全国每吨电解铜平均能耗，国标能耗和方圆有色公司能耗对比图 600标煤/t电解铜400标煤/t电解铜200标煤/t电解铜255标煤/t电解铜366标煤/t电解铜500标煤/t电解铜图10单位：kgce/t 阴极铜不同炼铜工艺从精矿到阴极铜的能耗比较图12六、 氧气底吹炼铜工艺的主要特点6.1、首先该工艺是我国自己

11、研发的具有完全自主知识产权的炼铜技术。6.3劳动、环保条件好 烟气不外逸、粉尘少、噪音低。 无碳自热熔炼，大大减少烟气排放。6.4氧枪寿命长 氧枪出口处会形成“蘑菇头” （见图13） ，可以很好的起到保护氧枪的作用，氧枪寿命高达650天。6.5不易产生泡沫渣，生产安全可靠底吹熔炼吹的是冰铜层，而因为总有FeS的存在，也就不会产生过量的Fe3O4，因此不易产生泡沫渣。6.6投资省 闪速炉 2.0亿/万t 顶 吹 1.5亿/万t 底 吹 0.7亿/万t6.7生产规模可大可小七、 展望1、国务院【2009】9号文件关于发挥科技支撑作用，促进经济平稳较快发展的意见将该技术列入“十一五”国家科技支撑计划；国家有色金属产业调整和振兴规划将该技