5s管理总结心得体会

1、 4/45s管理总结心得体会 5s管理总结心得体会 5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，提供了5s管理总结心得范文，欢迎阅读！ 为了解决公司现场管理存在的问题，公司实施5S管理活动，并对5S管理工作进行总结。实施5S管理就是对现场的彻底整顿，也是一次变革，实施5S管理是为了创造一个干净、清爽的工作环境，培养全体员工遵守规则的良好工作习惯，以此来提升员工的品质，提升企业的形象。通过实施5S还能够加强企业的基础管理。 公司实施5S的过程中必然会存在着实施5S管理制度不到位，实施效果反复等现象。另外，指出公司在基础管理方面存在疏漏，如存在设备管理、人力资源管理、

2、工艺规程管理等方面的问题。通过专业知识技能并借鉴国内外企业实施5S管理的经验，提出了解决公司现场管理所存在的问题的对策。通过本文的论述，我们可以得到以下的结论。 1.强化基础管理，实现基础管理规范化。首先，明确各部门的管理项目，实施绩效考核;完善规章制度，促进基础管理制度化。主要从以下几个方面加强:通过加强人力资源管理，提升员工思想素质;加强设备管理，提高设备利用率，减少设备的浪费。完善定额管理，降低生产成本;加强品质管理，提高产品质量;完善工艺管理规程，来加强技术改造。此外，制定标准细则，促进基础管理标准化。 2.完善5S管理制度，健全考评机制。考评机制健全与否关系到企业员工的工作积极性，因

3、此，在完善5S管理的基础上，建立一套 现实可行的考评机制，不但有利于激发企业员工的工作热情，而且也间接地促进了企业绩效的提高。 3.加强企业文化建设，构建高绩效团队。首先，要提升员工个人素质，促进企业核心竞争力形成。培养企业的核心文化，加强企业和环境之间的沟通和交流，从而提高企业的绩效.其次，优化团队的群体素质，为5S管理的顺利实施莫定坚实的群众基础。 总之，实施 5S管理制度是一项长远的实施活动，必将会给企业的经营管理带来深层次的改善，同时，也应清醒地看到，任何制度的实施和完善都将是一个长期的过程，不可能“毕其功于一役”。实施中的阻力会使5S制度的功能降低，因此，本人认为金车公司实施5S管理

4、制度最终会使企业管理文化得以提升，使企业不断发展壮大。 自xx年1月我厂开展5S管理活动以来，各单位精心组织，积极行动，各阶段工作进展有序并顺利完成，获得了全体员工的认可，取得了较为圆满的成绩，促进了企业整体面貌的改善，推动了企业内部管理机制的完善，提高了企业管理水平，提升了员工的创新意识和责任意识，为企业管理水平的提升奠定了坚实的基础。 一、加强宣传动员，组织培训学习，提高全员认识水平 1、组织领导干部进行参观学习 活动前夕，分厂组织部分领导干部到“亚华”参观学习并做了沟通交流。通过学习参观，找到了差距，明确了怎么干，朝哪一方面干的问题。在交流沟通的过程中，分厂干部对一些关心的问题提出疑问，

5、亚华的同志给予了明确回答。 2、对基层管理人员进行了培训 在5S管理活动开始前，分厂邀请山西经济管理干部学院的智恒勤教授先后对中层干部和生产一线的班组长进行了5S现场管理和班 组建设与管理方面的培训。通过这次培训，为一线管理干部引进了新的管理理论，提高了对5S管理的认识，提升了基层管理人员的理论 素养和认识水平，为5S管理活动的推行奠定了理论基础，减少了推 行的阻力。 3、利用一切可控手段展开宣传动员 在5S管理活动伊始，分厂就开展了宣传动员工作。利用会议、专刊、板报、广播、标语等多种形式开展宣传。车间内部组织了通讯报道人员针对车间发生的情况及典型事例进行了报道。在10月份中旬，督导组通过宣传

6、栏对厂内变化突出的地方和环节进行了前后比对，不仅展示了现阶段的成果，还有效地促进了全体职工搞5S工作的积 极性和能动性。 二、固化推进方式，稳步推进5S管理活动有序开展 在活动整体部署前期，分厂确定从7月到12月底之间5个月时间每个月重点将、整顿、清扫、清洁、素养的一个方面分别进行阶段推进。 每个阶段之间，检查、照相、标准、制度等手段相结合。通过 前期的检查、照相，发现了生产现场存在的问题，建立执行标准，对照现状每月两次检查，利用PDCA循环法发现问题整改问题，有效地 促进了5S工作的全面推进。照相手段的有效使用，在很大程度上提 升了车间一线干部职工的重视程度，促进了改进的积极性和能动性的发挥

7、。 三、强化责任体系，确保5S管理活动扎实有效开展 在活动初期的5S整体实施方案当中，就明确了各小组的职责，制定了考评标准，为明确责任量化奖惩提供了理论依据。在执行过程中受各方面条件局限，导致5S管理活动效果与我们当初的设想有一些差距。在5S工作中，职责体系和奖惩机制的建立，不仅在活动期间确保扎实有效开展，也为5S管理活动的常态化明确了导向性的流程 四、建立5S标准，充分发挥模范榜样的力量 在阶段之初，我们建立了考评标准，设立了5S考核基准表，结合生产管理室的现场考核表统一使用。由于当时时间紧迫，也没有经验，只是摸着石头过河，没有将其有机结合，致使其中一部分考核条款重复。 在、整顿阶段，我们将

8、做的相对较好的车间授予流动红旗，在清扫阶段，择取各车间的亮点进行了5S活动前后的对比，并在厂区广告栏上进行了公示宣传，展示了阶段成果，还有效地促进了一线干部职工的正确认识，减少了推行阻力。 五、加强检查，促进5S工作的稳步推进 在整个活动期间，督导组和执行组定期或不定期的进行检查，加强检查反馈，应用PCDA循环促进5S工作稳步推进。在检查过程中，个单位都能按照5S活动的要求去布置、落实，特别提出的是成装一 车间，每天都能按照5S推行日志对生产现场进行自查自纠，并通过工作布置会、班组技艺研讨会等形式进行整改，循环往复，形成了5S管理的常态化。 六、纵向深化，横向对比，力争做到公平公正的考核评比

9、在5S推行的过程之中，考核评比是最难做的一个环节。在管理的角度而言，考核评比作为一个检查的后续环节，是对5S各阶段措施执行情况与落实效果的量化比较。由于各单位先天条件和工作具体情况不一，起点高低不同，横向可比性较低，设定方案初期就设立了同类评比、相似比较的评比方针。 在考核评比的过程中，努力做到公平公正的考核，避免厚此薄彼、扬左避右，两次检查一次评比，注重纵向深化推进，首次检查中发现车间存在的问题，第二次检查落实情况。初次考评分值权重为0.3，二次考评分值权重为0.7，发现问题多不是问题，关键是解决了多少问题，落实了多少问题。行动迟缓，无动于衷，在最后的量化分值评比中就没有优势。评比如果没有横

10、向的比较，就会导致固步自封，不思进取，由此说明横向对比的必要性。 七、建立健全5S管理制度，促进5S管理的常态化 阶段之间，逐渐建立完善现场5S管理制度，为阶段活动的执行提供了细化的环节，避免活动本身停留在口号、标语等一般性的号召层面，确保活动推进的可操作性。素养阶段要求车间建立自己的现场管理制度，尽管各车间上交的制度未必规范合理，但整体上促进了生 产现场基层管理者对5S标准固话的思考，也为分厂下一步规范各项工作制度准备了5S方面的一手资料。 八、与党委活动相结合，有力地促进5S管理活动的扎实开展在5S管理活动推行的过程中，恰逢分厂党委开展创先争优和解放思想大讨论活动，分厂便以此为契机，将三者

11、有机结合，厂各级领导干部带头表率，结合本职工作做出公开承诺，在车间开展了劳动竞赛，切实实践基层党组的战斗堡垒作用、先锋模范带头作用，有力地促进了5S工作扎实有效地开展。 九、成果初步显现，素养养成尚需持之以恒的长期过程 5S促进了生厂现场与厂区环境的积极改善，促进了基层管理的提升，促进了生产一线的安全工作，促进了生产一线的创新精神，促进了产品质量的提升，促进了现场管理制度的完善。 通过，把生产过程中不需要的东西清除掉，不断改善生产现场条件，科学地利用场所，向空间要效益；通过整顿，促进人与物的有效结合，使生产中需要的东西随手可得，向时间要效益，从而实现生产现场管理规范化、科学化。通过清扫，有效改

12、善企业内常年累积的污垢，找出污染源，发现跑冒松动，清扫生产现场在生产过程中产生的灰尘、油污、垃圾等，保障设备精度，减少故障；通过清洁，建立长效的保洁机制，强化责任体系，建立具有针对性、可操作性的制度，营造舒适愉悦的工作环境。通过素养，综合提升企业员工的综合素质，全面提升产品质量，树立企业良好形象，为企业的长远发展奠定坚实基础。 习惯的改变不是一时一刻的简单事情，习惯是一种行为惯性，素养的养成是一种旧习惯的改变，更是企业文化的外化表现。行为惯性和企业文化都不是与生俱来的，是长期生存发展潜移默化的定势，改善乃至形成新的定势是一个艰苦且长期的过程，只有在日常性的生产、生活中利用各种形式经常性的强调，

13、在员工礼节、仪表、习惯、操作规程等工作生活的方方面面予以贯彻，领导干部率先垂范，言传身教，身体力行，最终才能通过各类生产、生活活动达到学以致用的效果。 十、问题和不足 1、5S管理工作还有待提升 虽然通过5S管理活动的大力推行，生产现场得到了有效改善，但是我们与承钢相比，差距还很明显，还必须下大力气持续改进。 2、生产过程的控制还有待改善 现在各单位在每天工作结束后，对生产现场都能进行彻底的、整顿，但在生产过程中，有些废弃物的处理还有待改善。保持生产过程的整洁、有序、高效是施行5S管理的直接目的，提升企业全员素颜是推行此次活动的根本立足点，如果不能做到这两点，就说明我们的工作流程和管理方法还存

14、在问题，就应当想办法去改进。这个问题尚需引起大家的足够重视。 3、原有不良习惯还有待改进 各单位在每一阶段的推行过程中，都认认真真、扎扎实实地将各项工作推进，但生产现场时有不和谐音符，特别是定置管理，各种 工具使用完毕后，仍然有乱摆乱放现象的存在。一个习惯的养成必须重复36次以上才能形成行为定势，所以，我们5S管理工作仍然任重而道远。 记得在没有任何借口中有这样一段话：“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”，听起来平实无华的一句话，细细品来却意味深长。 人生就是由许多微不足道的小事构成。“

15、智者善于以小见大”，从平淡无奇的琐事中参悟人生的哲理。他们从不会将处理一些琐碎的小事当作是一种负担或是时间的浪费，而是当作一次次积累经验的过程，为以后的宏图伟业做出的准备。正所谓“不积跬？，无以致千里。不积细流，无以成江海” 5S现场管理正是从我们工作中最简单的、清洁、打扫入手，通过一步步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高。 “5S”起源于日本，并在日本企业中广泛推行，为日本企业走向世界起到了推动作用。在日本，想要了解某个企业是否有生气、是否有良好的管理，产品质量是否优良，首先要看就是企业的5S管理如何。 为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。推行“5S现场管理”便是一个充分而必要的条件。 “5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场的环