钢结构质量管理制度流程

1、质量治理制度第一章 总则第一条为认真贯彻、执行，加强质量治理和生并能提前觉察特别，确保产品质量满足标准和用户的要求,制定本制度。其次章 治理职责其次条技术质量部为公司质量治理的治理部门，负责打算、组织、落实、检查分厂各单位工段、工序的质量工作和质量事故的处理工作。负责向上级部门汇报产品质量状况。第三条技术质量部按图纸、工艺和标准对生产全过程、工程实施过程实施监视、检查、统计。有权制止违反工艺纪律的任何违规行为，有权对工程质量进展检查、 监视。第四条 技术质量部负责组织对质量事故和产品质量异议进展调查处理，生产部和各有关单位协作执行。第五条各单位负责生产全过程及工程实施过程中的质量治理制度的落实

2、，消灭质量问题、质量事故、施工现场质量异议时应当准时处理，并向技术质量部反响。第四章工艺制定第九条合理的产品加工工艺是制造合格产品的根本保证，工艺技术部负责每个工程加工工艺的制定、交底和实施指导，第十条技术质量部负责整个产品制造过程加工工艺的实施和落实，确保每个生产环节都能够严格执行加工工艺，维护工艺纪律的严峻性，为生产合格产品奠定根底。第十一条首次使用的焊接材料应做焊接工艺试验，焊接工艺试验的内容包括：1焊接性能比照试验2电弧稳定性试验3飞溅率试验4焊缝脱渣性能试验5焊缝金属集中氢含量试验6焊缝溶敷金属机械性能试验第十二条焊接试验及工艺评定焊接试验和工艺评定是保证钢构造焊缝质量的主要手段，技

3、术质量部应依据国家标准对首次承受的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理进展焊接试验和焊接(1)钢材和焊接材料确实认与必要的复验2焊接试板的外观质量和适宜的夹具3焊接设备状况4焊接工艺参数的调整和试验5焊工技术水平的考核第十三条焊接过程中的工艺检验工程焊接工艺参数是否稳定焊剂是否正确烘干3焊材选用是否正确4焊接设备工作是否正常第五章原材料进厂检验第十四条本制度上的原材料指钢板、型钢、焊丝、焊剂、熔化嘴、油漆、构件生产过程中的消耗性材料。第十五条原材料进厂检验是保证构件质量的重要环节，原材料入库前必需严格按标准进展阶段性外观等检验，外观检验合格前方可办理入库手续。一原材料的数量品种应与送货单相符。

4、技术质量部、市场营销部、仓库同时派人检查。质保书，质保书上必需盖有供给商的红章。对于钢材，必需在质保书上写明钢材的炉批号、钢号、化学成份和机械性能。对原材料的成份、性能可依据标准中的规定和合同要求进展复验。三原材料进厂应由质检员对规格尺寸、外表质量进展检验，检验方法和抽查数量应依据钢构造工程施工质量验收标准制定的检验方法进展检验和抽查。四经检验觉察原材料质保书上数据不清、不全、材质标记模糊、外表质量、外观尺寸等不符合有关标准要求时应视具体状况重进展复核、复验。复核、复验 合格前方可入库。有关要求不合格的原材料交市场营销部处理。第六章生产过程中的质量把握第十六条技术质量部在生产过程中，严格按质量

5、体系程序检查各工序质量体系的运转状况，有权制止质量违规和质量事故隐患，觉察质量问题要准时实行措施处理、解决。第十七条为加强质量把握，技术质量部部在样板制作后使用前的样板尺寸、铆装后手工焊接前的构件尺寸、手工焊接后的构件外表质量、按要求需探伤的部位设立四个质量把握点。质量检查员严格按图纸、工艺、标准收标准对产品进展抽检，并做好专检记录。假设觉察严峻不合格，应按标准扩大抽检范围。不合格品不得转入下道工序，不得出厂。第十八条每个班组设兼职质量检查员一名。各工序要严格按自检、互检制度认真做好自检、互检，并做好自检、互检纪录，技术质量部应定期对工序间的自检、互检状况进展检查、监视，并做好工序间的抽检工作

6、。对违反自检、互检制度的单位和个人，按质量考核细则执行。第十九条生产部在下达生产打算时，首先要把质量第一的指导思想落实在生产打算安排上。其次十条设备部必需将设备维护在最正确状态，以保证产品质量制作过程中的质量。其次十一条车间构件交接，觉察质量问题，应首先报告生产部，对不合格品生产部有权拒绝交接。其次十二条放样、号料工序一放样、划线时应清楚标明标记，必要时要制作样板。二必需预留制作、安装时的焊接收缩量。切割、机械加工余量、安装预留尺寸，构件的起拱下料尺寸等。三划线前，材料的弯曲或其他变形应预先矫正。低合金构造钢在加热后应缓慢冷却，不得水冷。四质量把握要点：应检查划线、号料的各部尺寸。其次十三条零

7、部件切割、加工工序一1mm 的缺棱。切割面粗糙度到达标准要求。二质量把握要点：重点检查各部尺寸、直角度、切割面粗糙度、坡口角度，特别要留意批量生产时产生的积存误差，最大规定值不得集中于一个方向，否则应进展返修处理。其次十四条制孔工序。螺栓孔的偏差超过标准规定的允许值时,允许承受与母材材质相匹配的焊条补焊后重制孔,严禁承受钢块添塞。二质量把握要点,重点检查孔径、孔距、孔边距、粗糙度、毛边、垂直度。特别留意批量生产中产生的积存误差，最大规定偏差不得集中于一个方向，否则应进展返修处理。其次十五条组立、组装工序一组立、组装前应生疏图纸、严格按图纸和工艺规程做好组立、组装预备工作。二组立、组装必需按工艺

8、要求的次序进展，当有隐蔽焊缝时，必需先行施焊，经检验合格前方可掩盖，当简单部位不易施焊时，必需按工艺规定分别拼装和施焊。三为削减变形，应实行小件组焊经矫正后再大件组装。组装出的首件产品必需经过严格检验合格后，方可大批进展装配工作。四组装前,其定位必需考虑预放出焊接收缩量及齐头加工余量.五组装前，零、部件的连接接触面和焊缝边缘每边50mm刺、油垢必需去除干净。六组装时的点固焊缝长度、间距、点固焊缝高度按工艺或标准要求。七组装好的构件应马上用钢印在规定部位打上永久编号，并用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便交检。八质量把握要点，重点检查钢材外表焊渣、飞溅铁锈、油污的去除、组装间隙、点

9、焊长度、间距、焊脚、直角度及各部位的尺寸。其次十六条钢构造焊接工序一钢构造制造过程中，焊接工序是质量治理及质量检验的重要把握工序。应建立自材料供给、焊前预备、组装焊接、焊后处理等全过程的质量保证手段。二焊接材料的质量把握，焊接材料应严格依据图纸要求或工艺文件选用，焊接材料应具有质量证明书，碱性焊条和酸性焊条不得混用。三各种焊条、焊丝必需按不同类别、型号或牌号分别存放，存放焊材的仓库必需通风良好、枯燥并设置温度计和湿度计，把握其温度和湿度。四焊缝外形尺寸的目测3焊渣飞溅的状况五破坏性试验无损检验六碳素构造钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金构造钢应在完成焊接24时以后，方可进展焊缝的外观和内部探伤检

10、验。七GB50205-2022钢构造工程施工质量验收标准进展分级和检验。其次十七条钢构造预拼装工序一 为了保证出厂产品质量和工程安装质量，连接节点简单的构件制作期间必需进展预拼装。二预拼装的构件必需是符合图纸尺寸、构件精度要求、经检验合格后的构件。三需预拼装的一样构件应随机抽检。四预拼装时，除检查各部位尺寸外，还应用试孔器检查折叠孔的通过率。五参与预拼装的各部件在拆开之前必需予以编号，做出必要的标记。六构件预拼装的允许偏差应符合GB50205-2022其次十八条构件的外表处理一高强螺栓摩擦面应平坦、无毛刺、无飞溅、无异物，且应进展抛丸处理，高强螺栓摩擦面抛丸处理后的抗滑移系数值必需符合设计文件

11、的要求。二构件出厂前应按批做试件，检验抗滑移系数，试件的处理方法应与构件一样，检验的最小值应符合设计要求，并附三组试件供安装时复验抗滑移系数。三钢构件在涂装之前应进展除锈处理，除锈干净与否将直接关系到涂层质量的好坏。我厂除锈主要承受抛丸除锈，假设工件较大，抛丸机进不去，应依据实际状况事先先抛丸后拼装。除锈等级应符合设计要求。其次十九条钢构造涂装一涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计文件和涂装工艺要求。二配置好的涂料不宜存放过久，涂料应在使用的当天配置、使用完毕，过期后不得使用。稀释剂的使用应依据说明书的规定执行，不得任凭添加。三涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。四施工图中注

12、明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处50mm装的部位必需用遮盖物加以掩盖。五涂装应均匀，无明显起皱流淌，附着良好。六涂装完毕后，应在构件上标记构件的原编号，大型构件应标明其重量、构件中心位置和定位标记。七1对涂装前构件外表处理的检查结果和涂装中的每一道工序完成后的工作记录进展检查，检查内容为工作环境温度、相对湿度、外表清 洁度、各层涂刷遍数、涂料种类、配料、干膜厚度等细致、无明显色差、无流淌、失光、起皱、针孔、气孔、返锈、裂纹脱落、赃物粘 附、漏涂等3目测涂装外表不得有误涂状况发生。第八章成品检验第三十条成品检验其检查工程应按图纸和标准进展检验，主要检测内容包括外形尺寸、连接的相关位置、变形量及

13、外观质量、各部位的细节。成品检验工作应在材料质量保证书确认、工艺措施、各道工序的自检、专检等工作完成后进展。检查节点处各型钢重心线交点的重合状况，如发生重心线偏移超出规定的允许偏差3mm时，应准时供给数据，请技2加强钢梁焊缝检查工作，其焊缝尺寸3检查中严格把握连接部位孔4设计要求起拱的，必需满足设计规定，检查中要把握起拱尺寸及其允许偏差。2检查柱端悬臂3图纸要求的柱身与底板刨平顶紧的要对接触面进展磨光顶紧检查，以确保力的有效传递。4埋入混凝土局部不得涂漆5箱形柱的内劲板需经加工刨平、组装、焊接等工序，由于柱身封闭后无法检查，应加强工序检查。第九章产品包装第三十四条产品的包装必需按有关标准、包装

14、工艺和业主要求，由生产部制定一个合理的包装方案，包括包装箱的构造、尺寸、焊接要求等，并绘制出包装箱的图纸；第三十五条技术质量部部以包装方案和包装箱的图纸作为验收依据，负责对产品的包装箱进展验收，确保包装箱符合包装方案和图纸设计要求。第十章返修第三十六条工序间自检、互检过程中发生的质量问题，必需有上道工序无条件进展返修。因责任心不到，不合格品流入下道工序的，下道工序责任占60%，并负责返修或担当返修费用。第三十七条不合格焊缝的返修焊缝返修是在构件刚性拘束度较大的状况下进展，返修次数的增加会使金属晶粒粗大、硬化，引起裂纹等缺陷，降低性能，因此对焊缝的返修要极为重视。焊缝返修要制定返修工艺，并按返修

15、工艺的要求和措施进展，并对返修焊缝的焊前、焊接过程、焊后进展必要的质量把握和检验。同一部位的返修次数不超过二次，超过两次由总工签字，并制定合理的返修工艺进展处理。第三十八条存在较大质量问题的返修，由质检员开具不合格评审报告，并依据不合格品分级治理制度进展分级处理。第三十九条技术质量部负责制订返修方案，生产部负责安排返修工期，专检员落实返修状况，责任单位必需无条件按规定时间进展返修。第十一章钢构造产品的验收资料第四十条钢构造产品出厂时应供给合格证书及技术文件，其中包括：施工图和设计变更文件。制作中对技术问题处理的协议文件。钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书和试验报告。焊接工艺评定报告。焊接摩擦

16、面抗滑移系数试验报告焊缝无损检验报告涂层检测资料主要构件验收记录预拼装记录发货清单第四十一条验收资料应按档案治理制度进展存档治理。第十二章质量信息反响第四十二条生产部、各工段、各工序之间，要本着对产品质量共同负责的精神，准时联系，互通状况，准确反映质量信息。第四十四条本着对工程负责的精神，对甲方、监理提出的质量异议，生产部及各责任单位要制定方案，按期整改。第十三章质量事故治理第四十五条质量事故是指因违章操作，治理不善，设备故障，不行抗拒的外部 缘由，导致肯定的废品和经济损失，或因产品质量问题造成肯定损失和影响的大事。质量事故分级按集团公司质量事故分级制度进展考核。24延、隐瞒不报或推卸责任。第

17、四十七条质量事故发生后，由技术质量部、生产部准时组织召开由责任人、责任班长、工段长参与的事故分析会，本着事故缘由不查清不放过，责任落实不到人不放过，责任人受不到教育不放过，认真分析，造出主要缘由，明确事故责任，制定订正措施，防止同类事故重复发生。对发生质量事故的单位或个人实行责任追究制，严峻处理。第十四章计量治理第四十八条计量治理是质量治理的重要局部，全体员工应认真执行计量治理制度。第四十九条计量器具必需依据计量法规定，定期对使用的计量器具进展计量检定，并保证在检定有效期内使用。质量考核细则为保汉阳钢厂建安钢构分厂钢构造加工质量治理制度的有效实施，使整个生产 过程处于受控状态，推动钢构造产品创

18、品牌方案的顺当实施，切实做好自检、互检、专检工作，确保产品质量符合质量标准和用户满足的要求，特制定本细则。1、考核职责1.120%，涉及到各部门的责任，除考核各部门外，各部门第一负20%。2、首件交检的考核组织工艺、业主等有关部门依据图纸要求检查合格前方可批量生产，假设不按规定进展500-50003、生产图纸的治理考核图纸的治理由技术质量部负责。生产图纸变更、修改后，图发出的同时旧图应由生产部收回，否则每张图5050-50050-5004、自检制度的考核各工序操作人员应按图纸、按工艺、按标准进展操作和质量把握。每道工序加工完毕后，应对全部产品进展痕迹自检，并填写自检记录。未进展痕迹自检、且未填

19、写自检记录的及自检记录填写不合格的或自检后转入下道工序前由质检员抽查觉察质量问题的，每件次50-10050-5005、互检制度考核下道工序操作人员应对上道工序产品质量进展检查，并填写互检记录，检验合格前方可连续生产。未填写互检记录的及互检记录填写不合格的，每件次考核50-100 元。上道工序产品存在质量问题，下道工序没有觉察，或觉察未做处理连续生产的，每件次50-1003：2上道工序，考核额为每件次50-5006、下料工序质量考核下料材质、规格与图纸不符，每件次50-100下料尺寸严峻超标造成铺张的，每件次50-100次20-50元。制孔呈椭圆孔、三角孔的，每件次50-100切割缺陷未焊补、未

20、修磨转入下道工序的，每件次20-50钢板对接不按工艺开坡口、不修磨坡口，或不加合格引弧板、熄弧板的，每件次50-100下料后未准时作零件标识的，每件次20-507、箱型梁工序质量考核次20-50板未矫直、矫形就进展组立的，每件次50-100看错图纸或量错尺寸造成返修的，每件次50-100翼缘、腹板未按标准错开肯定位置的，每件次50-500定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与标准不符，每件次50-100元。次20-507.8次20-50引弧板、熄弧板必需用气割割掉，否则每件次20-50次考核20-50端面铣吃刀量过大，造成端面不平度严峻超差的，每件次考核50-100元。低合金构造钢火焰矫正后，用水

21、激冷的，每件次20-50端面铣加工完毕，柱顶端板存在较多缺陷，每件次20-50次50-100元。次50-100焊缝外观质量差，成型不好，漏焊等，每件次50-200焊后飞溅、焊瘤清不干净，每件次50-100组装、焊接完毕不标明构件编号、不打中心线样冲眼，不标安装用三角符号，每件次20-508、H次20-50翼板、腹板未矫直、矫形就进展组立的，每件次50-100看错图纸或量错尺寸造成返修的，每件次50-100翼缘、腹板未按标准错开肯定位置的，每件次50-500定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与标准不符，每件次50-100元。埋弧焊不加引弧板、熄弧板，每件次20-50引弧板、熄弧板必需气割割掉，否则

22、每件次20-50焊缝熔渣未清干净就转入下道焊缝施焊，每件次20-50消灭焊接缺陷，不处理，转入下道焊缝施焊，每件次20-50低合金高强度钢火焰矫正后，用水激冷的，每件次20-50次50-100次50-100次20-100制孔呈椭圆孔、三角孔的，每件次50-100锯床断料时，工件未加紧，定位基准没选好，造成断料错误的，每件次50-100未按工艺参数选择切削数度，吃刀量，造成端面倾斜的，每件次考核50-100次50-100元。焊缝外观质量差，成型不好，漏焊等，每件次20-200焊后飞溅、焊瘤清不干净，每件次20-50组装、焊接完毕不标明构件编号，每件次20-509、制管工序质量考核：100-200

23、切割前，每一杆件的杆件号按要求用油漆笔标识，未按要求做的，每件考核50-100钢板下料后，坡口切割缺陷要准时修补，不修补转入下道工序，每件考核50-100引弧板、熄弧板材质、厚度等必需与母材全都，点焊必需标准。未按要求做50-100引弧板、熄弧板切割要留有肯定余量，用角磨机磨平，不能伤及母材，未按20-5020-5050-100环缝组对完，点焊马板必需先用气割割掉，再用磨光机磨平。不得用锤子等20-5050-100焊缝外观质量差，成型不好，焊后飞溅等，每件次20-20010.铆焊成品工序质量考核不按图纸或看错图纸造成次钢构批量错误，每件次50-100定位焊焊材与材质不符，定位焊间距与标准不符，

24、每件次考核50-100元。次钢构不清理毛刺、飞溅，每件次20-50构件抛丸前，必需正确无误记录构件编号，不记录编号或记录错误，每件次50-100抛丸后必需正确移植构件编号，移植错误，每件次50-200明知抛丸质量达不到要求，而转入喷漆工序，每件次50-100抛丸后构件外表或内腔钢丸不清理，每件次20-50构件外表灰尘未清扫，存在铁锈、油脂、飞溅等就喷漆，每件次考核50-100存在油漆漆膜厚度不均、起皱、挂流，每件次50-100摩擦面、砼接触部位等不刷油漆的部位，按规定划线遮挡，未做遮挡或遮挡不好，喷上油漆，每件次50-100头遍油漆未干，就刷下遍油漆，每件次50-100油漆后在构件上走动包括装车，留下脚印，或乱涂乱画,每件次50-100次50-100元。100-5001150-100/次。20%-50修工作。对交检合格率质量考核构件一次交检合格率考核：95300-50090%；80%-90300探伤一次交检合格率考核：对UT95300-50070300-50050500-800合格率统计方法：考核周期：质检每天统计记录，月度进展总的汇总统计，按上述规定纳入经济责任制进展考核。稍微不合格质量通病除、割纹超差不修补等质量通病。对觉察的质量缺陷问题，质量检查员认定为“稍微不合格”等级的质量缺陷，均由质量检查员