氨制冷机械设备安全操作规程Word-文档

1、总 则 氨制冷是一个密封性的循环系统，每一个附属设备相互之间都有着一定的作用和关联。制冷机房又是制冷系统的心脏，机器设备的安全运行直接影响着各项生产工作的顺利进行。因此，制冷工作岗位在食品加工生产过程中起着至关重要的作用。制冷工人必须做到技术熟练、积极上进、精益求精，对制冷系统中的每一根管道、每一个附属设备、每一个阀门、每一个操作步骤都要做到全面了解和熟练掌握。 制冷操作工要具有高度的组织纪律性。在带班班长的统一指挥下，认真做好每一项工作，做到互相联系、紧密配合、坚守岗位、安全第一，严格执行各项安全操作规程，确保整个制冷系统的安全运行。第一章：制冷压缩机一、单级制冷压缩机操作：（一）、开车前的

2、准备工作1、查看记录，了解上次停机原因，若因事故停机或机器定期修理，应检查是否修复并已经交付使用。2、检查压缩机的技术参数：、检查压缩机与电动机各项运转部位有无障碍物，保护装置是否完整。 、检查曲轴箱压力，如果超过2kg/cm2，应当先设法降压.若经常发生此情况，应查明原因加以消除。检查曲轴箱的油面，正常油面应该是下玻璃视孔的2/3以上，上玻璃视孔的1/2左右。检查各压力表阀是否打开，各压力表是否灵敏准确，对已坏的则应予以更换。检查容量调节器指示位置是否在“”位或缸数最少位置。检查油三通阀的指示位置是否在“运转”位置。检查电动机的启动装置是否处于启动位置。3检查高低压管道系统及设备，有关阀门是

3、否全部处于准备工作状态： 从压缩机高压排出管线到冷凝器，从冷凝器到调节站，从调节站到蒸发器的有关阀门是否打开。各供液阀应是关闭的。 从蒸发器到压缩机低压吸入管线的有关阀门是否打开。压缩机的吸入阀应是关闭的。 压缩机若联接有中冷器管道的，其阀门必须关闭。 各设备上的安全阀的关闭阀应是经常开启的。冷凝器与高压贮液桶的均压阀应开启。压力表阀，液面指示阀应稍开启。4检查贮液桶的液面： 检查高压贮液桶的液面，不得超过80%，不得低于30%。 检查循环贮液桶或氨液分离器的液面，应保持在浮球控制高度。在浮球阀失灵或无浮球时，液面应控制在最高不得超过50%，最低不得低于20%。 低压贮液桶的液面不得超过80%

4、。5如用氨泵供液，应检查氨泵各运转部位有无障碍物。6启动水泵，向冷凝器、再冷却器、压缩机水套和曲轴箱冷却水管供水。7通知电工供电。（二）压缩机的启动8转动滤油器的手柄数圈。9搬动皮带轮或连轴器2-3圈，检查是否过紧，若搬动困难，应报告班长，检查原因并加以消除。10启动电机同时迅速打开高压排气阀。11当电动机运转全速后，将电机的炭刷柄由启动位置移至运转位置，油压正常后（若无油 压应立即停车检查并加以修复），将容量调节器逐级调至所需位置，同时开启吸入阀，如发现液体冲击声，应迅速关闭吸入阀，待声音消除后，再缓慢打开吸入阀，同时要注意排出压力的电流负荷。当读数剧烈升高时，应立即停车，找出原因，作出记录

5、。排出压力不得超过15/C(采用油压继电器和压差继电器的压缩机,应在压缩机运正常后,先稍开吸入阀,再将容量调节器逐级调至所需位置).12.调整油泵压力,油压应比吸入压力高1.5/C-3/C.13.根据库房负荷情况,适当开启有关供液阀.如果用氨泵供液,应按照氨泵操作规程启动氨泵. 14.做好开车记录.(三)操作与调整15.氨的蒸发温度.度比库房温度低8-10,比盐水温度低4-5.16.压缩机的吸气温度应比氨的蒸发温度高5-15.17.压缩机的排气温度应与蒸发温度.冷凝温度相适应(详见附表),排出温度最高不得超过145，最低温度不得低于70。如与要求温度相差10以上时，即反映操作不够正常，应检查原

6、因，予以调整。当压缩机的吸气温度剧烈降低时，应关小吸入阀，并检查循环贮液桶或氨液分离器浮球阀是否失灵，并适当调整液面。若湿冲和严重，应紧急停车，待长至常温、降压、检查后方可再行启动，注意不得停止水套供水。18压缩机正常运转中，其吸气与排气活门跳动与活门座接触发出的声音，应清晰而均匀。如果发出不正常冲击声应紧急停车，报告班长，找出原因加以消除，同时作出记录。19经常检查各磨擦部件的工作情况，各磨擦部分如发现局部发热或温度急剧上升，应立即停车检查原因，加以修复并作出记录。20经常检查油压是否正常，若油压低于规定，应及时加以高速如高速失灵应立即停车，检查并作出记录。21经常检查油温，油温一般不得超过

7、55。22经常检查曲轴箱油面，如油面低于规定要求时，应及时加油。23压缩机的加油操作：检查冷冻油的规格是否符合使用要求。将加油管的一端套在压缩机三通阀的加油管上，另一端（必须带有滤器）插入加渍桶内。将三通阀指示位置由“运转”拨到“加油”位置，油即进入。注意加油管不得圳出油面，以免吸进空气。若加油困难（三通阀串漏），可适当关小吸入阀（但应注意，不得使油压过低），待加油完毕，再开启回气阀或信车检查，找出原因予以消除。当油量彀要求时，将三通阀指示位置，由“加油”拨回“运转”位置，恢复正常运转。将加油量作出记录。24压缩机冷却水进出水温差，不得超过15，若超过此限度，应适当增加冷却水量，但严禁突然增加

8、大量低温水。25经常检查密封器，在正常情况下，温度不得超55，闵油量不得起10滴/分。26经常保持压缩机的清洁。27当单级运转中的压缩机改为配组双级运转时，必须严格执行停车，以后再进行系统阀门调整的规定。（四）停车28高速系统供液适当降低回气压力后，关闭压缩机吸入阀，并适时将容量调节器调至“0”位，使曲轴箱压力在0/C。29切断电源，将电机炭刷柄由运转装置拨回启动位置。30停车15分钟后，关闭进水阀。冬季停车要注意将冷却水套积水排净，以防冻坏。31作好停车记录。三、配组双级压缩操作规程（一）开车前的准备工作1单机压缩的准备工作，均适用于双级压缩准备工作。2检查中冷品的进出气阀，蛇形管的进出液阀

9、是否全部打开。3调整压缩机进排气管线有关阀门，必须道德关闭低压机向冷凝器的排气阀和高压机来自低压系统的吸入阀，然后打开低压机通向中冷器的排出阀，及高压级压缩机自中冷器的吸入阀。4检查中冷器液面应保持在浮球控制高度。5检查中冷器的压力，如超过5/C时，应进行降压。6检查高、低压机停车连锁装置是否正常。（二）压缩机的启动7双级压缩必须必须启动高压机，当中间压力降至1/C时，方可启动低压机。当开启低压机吸入阀时，应注意中间压力与高压机电流负荷不得超过规定要求。低压机如有两台以上者，应先启动一台，运转正常后，再逐台启动。高压机及低压机启动操作方法与单级相同。8当高压级压缩机排气温度达到60时，开始向中

10、间；冷却器供液。9根据库房负荷情况，适当开启有关供液阀，如氨泵供液，应按照氨泵操作规程启动氨泵供液。10作好开车记录。（三）操作与调整11单级压缩的操作与调整，一般适用于配组双级压缩的操作与调整。12.中间压力应与蒸发压力、冷凝压力相适应（一般当容积比接近2：1时，中压在 2.5/C左右。容积比接近3：1时，中压在3.5/C左右），最高不得超过4/C，并注意高压机电流负荷不得超出电机额定电流，电动机温升不得走出规定要求。13.低压机与高压机的排气温度应与蒸发温度相适应（高压缩的排出温度不得超过130），否则即反映操作不够正常，应检查原因予以调整。 低压机的吸气温度与排气温度剧烈降低时，处置办法

11、与单级压缩相同。高压机的吸气温度与排气温度剧烈降低时，应首先关小低压机吸入阀后，再关小高压机吸入阀，密切注意中间压力不得升高，必要时进行排液处理，若湿总程严重，应紧急停车，但必须先停低压机，再停高压机。14.压缩机的加油损人单级压缩加油操作基本相同，当高压机加油困难需关小吸入阀时，必须首先关小低压机吸入阀，使中间压力不得升高，压缩机油压不得降低。15.配组双级运转中的压缩机改为单级运转时，必须停车进行管路系统阀门调整后再行开车。（四）停车16关闭中冷器供液阀与蛇形管进出液阀。17.先停低压机，当中间压力降至1/C时，再停高压机，停车方法与单级相同。18停车15分钟后，关闭供水阀。冬季停车，水有

12、可能冻结时，应将水套内积水放净。19.作好停车记录。四、双级氨压缩机操作规程（一）开车前的准备工作与配组双级开车前的准备工作相同。（二）压缩机的启动1.转动油过滤器手柄数圈。2.搬动大轮23周，检查是否过重，若搬动困难应报告值班班长检查原因加以消除。3.启动电机，同时迅速打开高、低压汽缸的排气阀。4.当压缩机运转正常时，将电机启动装置移至运转位置。5.慢慢打开高压缸吸气阀，如发现有液体冲击时，应迅速关闭，检查中冷器液面情况，待正常后再慢慢打开。在打开高压缸吸气阀时，应注意高压缸排气压力不得超过15/C。6当中压降至1/C时，将容量调节器逐级调至正常工作位置，同时根据电动机的正常电流负荷，慢慢打

13、开低压缸的吸气阀。如果发现有液体冲击声时，应急速关闭，检查循环贮液桶或氨液分离器的液面，待调整正常后再慢慢打开低压缸、吸气阀，注意中间压力不得超过4/C，电流负荷不得超过电机额定电流。7.当高压缸排气温度达到60时，向中间冷却器供液。8.调整油泵压力，油压应比曲轴箱压力高23/C。9.根据库房负荷情况，开启有关供液阀，如用氨泵供液，按照氨泵操作规程启动氨泵。10.作好开车记录。（四）停车11. 关闭中冷器供液阀与蛇形管进出液阀。12. 关闭压缩机低压缸吸气阀，并适时将容量调节器调到地“0”位，使曲轴箱压力保持在0/C。13.当中间压力降至1/C时关闭高压缸吸气阀。14切断同时关严低压缸与高压缸

14、排气阀门。然后将电机启动装置拨回启动位置。15.停车15分钟后，关闭供水阀。冬季停车，水有可能冻结时，应将水套内积水放净。16.作好停车记录。第二章、制冷系统一、制冷系统调整工作规程一、总则1、操作人员必须遵守各项安全技术规程，操作规程和货物冷冻工艺规程。保证机器设备安全运行和储藏货物的要求。合理调配机器和设备，充分发挥设备的制冷效率，降低耗冷量，节约水、电、油、氨的消耗量。2、操作人员应经常注意机器设备的运行情况和库温变化 ，每2小时应测定一次压缩机的吸气温度，排气温度，冷凝温度，蒸发温度，再冷温度，电流量和膨胀阀前的氨液温度。并每2小时测定一次结冻间、予冻间和高温冷藏间温度。 检查所有压力

15、表、温度计、压力空缺器、远距离液面指示器等控制仪表示度的正确性。如有失灵情况，立即检修或更换。3、操作人员应与库房管理人员密切配合，在货物进出库时，应及时通知机房操作人员，以便进行正确合理的系统调整。4、为保护职工身体健康和节约冷媒，整个制冷系统的法兰、阀门、焊缝及密封器等均不就有漏管现象。二、压缩机配车5、压缩机配车，须由值班长决定，使压缩机制冷能力与排管的冷却面积、热负荷三者相适应，力求保持蒸发温度比库温低810。6、当冷凝压力与蒸发压力绝对压力比小于8时，应采用单级压缩，当绝对压力比大于或等于8时，应采用双级压缩。 当绝对压力差小于12时，应采用单级压缩，绝对压力差等于或大于12时应采用

16、双级压缩。以上两种情况，如有一项适合双级压缩的条件时，则可采用比能压缩。7、配车时，尽可能使不同蒸发温度同不同的压缩机分别负荷如调配有困难时，也允许把相接近的蒸发温度系统（如28和33）混打成一个蒸发温度。8、如将运转中的双级压缩调换成单级压缩，或将运转中的单机压缩调换成双级压缩，必须停车后方可调换，严禁在运转中进行调整。9、当库温彀规定要求时，即行调整制冷负荷或停车。三、系统调整10、压缩机在运转中如需与已停止降温的库相联接，须缓慢地间断地（12小时）开启分调节站的回气阀，同时，看车人员要密切注意回气温度和压力，如吸气过潮和吸气压力迅速上升时，应迅速关闭吸气阀。11、向系统氨时，要保证排管结

17、霜情况和压缩机干行程。如发现排管供氨不匀时，应及时调整分站上的有关阀门。冷加工货物进出库前，机房人员要适当控制供氨量，避免压缩机湿冲程。12、当发现低压机回霜时，可关小吸气阀并停止供液。如回霜严重，应检查系统窗口的情况，并进行排液处理。双级压缩要严格控制中冷器的供液量，要力求杜绝高压机回霜。一旦高压机出现回霜应立即关闭中冷器的供液阀和控制低压机的吸气阀。必要时进行停车，排除中冷器氨液。13、如发现压缩机排气温度过高时，应检查系统内氨量是否充足，总调节站膨胀阀是否开启过滤，系统中空气是否放净。排气活门是否泄漏，库房负荷与压缩机能力是否相适应等问题，根据情况进行调整。14、根据运转压缩机的热负荷来

18、调配冷凝器面积与水量。并作如下规定：氨的冷凝温度不得高于冷凝器出水温度46，冷凝压力不得超过15/C。再冷温度不应超过冷却器的入水温度3。15、每周定期放油一次，也可根据情况，同工段负责人指定白班放油或放空气。四、热氨冲霜16、根据排管结霜情况和工段负责人的安排进行冲霜。没有冷风机的结冻间每次货物出库后须冲霜一次。冲霜工作须由值班长统一组织。17、为缩短冲霜时间，减少耗冷量，在冲霜时应配合扫霜。18、为提高冲霜效果，尽量使用单级压缩机排出的高压气体进行冲霜。严禁用停止全部 冷凝器的方法提高冲霜压力（冲霜压力以6/C为宜，但最高不得超过8/C）。19、冲霜操作程序是：（1）检查排液桶的液面和压力

19、，使排液桶处于准备工作状态。（2）关闭分调节站的有关供液阀和回气阀。（3）打开有关高压热氨阀，向排管或冷风机蒸发器加压，当压力达到6/C时，再打开分调节站的排液阀和排液桶的进液阀。（4）冷风机使用热氨和水两用冲霜时，先拨出水盘的下水道木塞，当霜层将要融化时，打开冲霜水阀。（5）调整热氨阀。使分调节站的冲霜压力保持在6/C，同时用间歇开、关分调节站排液阀的方法进行冲霜、排液工作。（6）排液桶液面不得超过80。（7）当排管和蒸发器霜层除尽后，即停止水冲霜。随即打开卸水阀将冲霜水管内的水全部放净。水盘里的水排净后，堵好木塞。等翅片上的水蒸发后，即可停止热冲霜，然后缓慢地打开分调节站的回气阀。（8）排

20、管或蒸发器的压力降至蒸发压力时，打开分调节站供液阀，恢复蒸发器或排管的正常工作。五、系统补充灌氨20、制冷系统氨量不足时，须加氨。 21、加氨前应检查氨瓶出液阀是否完善，瓶内确系氨液。22、加氨时应将瓶头朝下倾斜，放在凹形垫块上，如氨瓶设有出液管的，要立直加氨。出液阀应与加氨站的加氨管连接牢固。同时关闭高压贮液桶的供液阀，适当降低回气压力。23、调整好所有的加氨阀后，先打开加氨站的加氨阀，再打开氨瓶的出液阀，操作时须戴橡皮手套，并准备防毒面具。氨瓶出液口应背着操作人员。24、当加氨站的表压力，降至蒸发压力时（氨瓶口与连接管结有霜层并已开始融化时，说明瓶内氨液已抽尽）即可关闭氨瓶的出液阀，再关闭

21、加氨阀，更换新瓶。25、在加氨过程中，须注意压缩机湿冲程。26、氨瓶在加氨前后应过磅，并做出加氨数量记录。27、氨瓶在运输使用过程中，必须将遵守劳动部、公安部、化工部颁发的“气瓶安全管理暂行规定”中有关事项。第三章、制冷辅助设备一、制冷辅助设备操作规程、集油器的操作1、集油器放油时，先打开集油器的降压阀，当压力降至与蒸发压力相等时，关闭降压阀。2、关闭油氨分离器的供液阀510分钟。当油氨分离器的底部有微温时，即可进行放油。3、放油完毕后，关闭油氨分离的放油阀和集油器的进油阀，打开油氨分享器供液阀，恢复油氨分离器的正常工作。4、缓慢地打开集油器的降压阀，当压力降至1/C左右，把降压阀关闭。约20

22、分钟后，若压力不再上升，即可将油放出。5、记录放油数量。6、放油期间，操作人员不得离开现场。、冷凝器的操作1、以常清除淋浇式冷凝器分水槽的污物和管壳式冷凝器进水口与分水口处的障碍物。2、打开冷凝器的进出水阀，启动水泵向冷凝器供水。3、检查冷凝器的出液阀、均压阀、放空气阀及压力表的关闭阀是否打开。4、打开冷凝器的进气阀。5、每班至少检查一次冷凝器供水情况，冷却水必须分布均匀。6、定期清洗冷凝器，其管壁水垢厚度不得超过1.5mm。7、冷凝器停止工作半小时后，方可放油（生产旺季，也允许在运转中放油）。8、冷凝器停止使用时，先关进气阀，若夏季气温较高，关闭进气阀1015分钟后，再停止向冷凝器供水。9、

23、冷凝器停止使用后，如气温较低，有可能使水冻结时，应将管中的水入净。、对流式再冷却器的操作1、打开进水阀和出水阀，向再冷却器供水。2、打开再冷却器的进液阀与出液阀，高压储液桶至总调节站的旁通阀。3、再冷温度不应高于进水温度3。4、再冷却器停止使用时，打开高压储液桶至调节站的旁通阀。5、根据水质情况，定期清洗水套。、低压储液桶的操作1、使用前，先检查加压阀和放油阀是否关闭，压力表、安全阀和指示器的关闭阀是否打开。2、打开低压储液桶与二次分离器的进液阀和均压阀。如低压储液桶和排液桶是两用的，在二次分离器排液时，才打开低压储液桶的进液阀。3、经常检查远距离液面指示器的正确性。4、低压储液桶的氨液如超过

24、30时，应排至擀液桶。排液前先关闭二次分离器与低压储液桶的进液阀和均压阀，向低压储液桶加压。当压力上升到56/C时，将加压阀关小或关闭，打开低压储液桶的出液阀，进行排液。排液完毕后关闭出液阀，缓慢地打开进液阀和均压阀。恢复正常工作（排液桶和低压储液桶两用的，储液量不得超80排液操作可按设计要求执行）。、排液桶的操作1、在氨液排至排液桶前，先把桶内压力降至蒸发压力（如桶内有氨液，应先排液）。2、打开排液桶的进液阀并注意桶内液面不得超80。3、排液完毕。关闭进液阀。等桶内氨液静置20分钟左右、进行放油。4、放油后，暂停高压储液桶的供液，先把排液桶的氨液送到蒸发器中（如排液桶内压力过低氨液不易排出时

25、，可向桶内加压，可向桶内加压，但压力不得超过6/C），排液完毕后，恢复高压储液桶的正常工作。5、缓慢地打开排液桶的降压阀，将压力降至蒸发压力后关闭。、放空气器的操作 1、操作前，应检查冷凝器与高压储液桶有关放空气阀是否打开。2、将放空气器的抽气阀全部打开。然后稍微开启供液阀，向放空气器供液。供液膨胀阀开启的大小，可从回气管的结霜情况看出。在正常状况下，回气管从抽气阀0.51.5m的地方应有结霜。3、将放空气器的混合气体进气阀打开，然后打开回液阀，关闭供液阀，以使混合气体中冷凝的氨液继续蒸发，这时放空气器下部小膨胀回液管应有结霜，如果回液管霜层开始融化，说明进入的是热空气和氨的混合气体而不是氨液

26、。这时应关闭回液阀，打开供液阀。4、打开放空气阀，使空气通过静水放出。当发现水呈乳白混合状态并带有氨味，应立即关闭入空气阀。5、关闭供液膨胀阀。6、全部打开回液阀，当放空气器及回液管上霜层融化后，再关闭混合气体时气阀、回液阀和抽气阀。7、把放空气器的使用时间作出记录。、循环贮液桶与氨泵操作（七至八部份系省公司制订）（一）启动前的准备工作1、了解停车原因，若因事故或检修停车，应检查是否修复。2、检查氨泵各运转部位，有无障碍物。3、检查电动机轴承是否有足够的润滑油。4、开启循环贮液桶的供液阀，使液面保持在浮球控制高度。5、打开有关库房鸺液阀。（二）启动6、氨泵的启动应配合有关压缩机的开停情况进行。

27、7、打开氨泵进液阀，使泵内灌沁氨液。按正常运转方向拨动方向拨动联轴器，检查运转是否灵活。8、打开氨泵抽气阀一两分钟，将泵内和管道内气体抽净后关闭。9、打开氨泵排液阀。10、接通电源，注意排出压力与电流表指针若剧烈摆动，表明氨泵不上液，应停止运转，再次打开抽气阀，抽空气体后再行启动。11、做好开泵记录。（三）操作与调整12、氨泵正常运转中，电流表与排出压力表指针应较稳定，运转应无杂音。13、氨泵运转中若电流与排出压力下降，氨泵发出无负荷的声音，说明供液情况不好，应迅速检查原因加以消除。（1）若因循环桶内液面过低，应检查浮球阀工作情况，适当调整供液。（2）若因泵内存有气体，可小心地将抽气阀打开，使

28、泵内气体抽出后关闭。14、密封器若漏氨过多，应停车检查原因，加以消除。15、氨泵的排出压力应与系统蒸发压力及供液高度相适应，最高不得超过4/C。16、循环贮液桶的液面应保持在浮球阀控制高度。17、定期进行循环桶的放油工作。（四）停车18、关闭循环贮液桶的供液阀。19、切断电源，随即关闭氨泵出液阀。20、关闭氨泵进液阀。21、做好停泵记录。、氨系统水冲霜1、根据急冻间冷风机工作情况，由值班班长指挥进行水冲霜。2、急冻间货物出净后，关闭有关供液阀。3、打开有关供水阀，启动冲霜水泵，向蒸发器淋水，注意检查配水情况，避免局部缺水结冰。4、检查落水管排水情况，防止落水管阻塞，冲霜水溢出。5、水冲霜时，不

29、得将回气阀关闭，以防管内压力过高。6、霜层除尽，关闭有关供水阀，打开泄水阀，将管内积水放出，以防冻结。7、将水盘内冰、霜、水及溅出盘外的积水及时清理干净。8、冲霜完毕，根据急冻负荷情况，恢复正常降温。9、水冲霜与热氨冲霜配合进行，先按热氨冲霜规程进行，待霜层初步融化时开始水冲霜，以加快冲霜速度。附件：氨中毒急救措施急速将中毒者由含毒空气中迅速转移到空气新鲜的地方。如液氨接触皮肤，应急速以清水冲洗。呼吸12热宁檬酸气体（用茶壶或纸管进行）。4、给中毒者饮宁檬水或3宁檬酸（切勿饮白水给中毒者饮宁檬水或3宁檬酸（切勿饮白水）。给中毒者盖新的暖和的被子。必须随时备全防毒面具及常用救生药品。螺杆制冷压缩

30、机的操作运行运行前的准备：开机前要认真、仔细地检查各部分的情况是否正常可靠，并好如下准备工作；确认机组附近无易燃易爆物质。确认系统处于正常工作状态。确认冷冻机油位正常。自带经济器机能，打开经济器与系统的连接阀门。带油冷却的机组，打开油冷器与系统的连接阀门。盘动压缩机联轴器，无卡阻现象。调整机组内各阀门处于正确状态。开机检查阀门状态。全上主电机电源和控制电源。启动油泵，压缩机卸载到“0”载位，确认油压。延时20秒后，启动主机，同时缓慢开启吸气截止阀，使吸气压力在正常范围内。调整油压到高于排气压力0.3Mpa。压缩机增载，缓慢开启吸气阀，保证吸气压力在机组正常工作范围内，且所配电机不超载运行，直到

31、全部打开。自带经济器机组满载后根据需要打开供液截止阀。运行过程中巡视第每隔一小时巡宙刻录一次。若负荷变化较大，应适当缩短巡视记录时间。注意观察视油镜，油位降低时，要及时补充冷冻机油。调整油分离器的回油阀。通过回油视镜观察回油情况，以能看见回油油滴又略带有少量气体为合适。注意压缩机和电机运行的声音，测量各部位的温度，发现异常时应及时排除。注意油分离器滤芯前后压力差，如果压力差超过0.1 Mpa时必须及时更换油气滤芯。观察轴封处的滴油情况，必要时进行检修或更换。联轴器若有异常，应及时停机检查。注意机组的运行情况，若出现异常振动，应及时停机检查。手动型机能根据需要调整载位。自带经济器手动机组，补气过

32、热度走出范围时及时调整经济器节流阀的开启度。停机正常停机压缩机减载，同时关小吸气截止阀。压缩机到“0”载位停机。关闭吸气阀，15秒后油示自动停止。关闭排气阀。延时10分钟，停止水冷油冷却器供水。切断主电源。非正常停机（故障停机 、紧急停机、断电停机）发生故障停机时操作步骤如下：切断电源。关闭吸气阀、排气阀和供液截止阀（自带经济器机组）。查明原因并排除故障。紧急停机当机组或系统出现异常情况时必须紧急停机：按急停按钮。切断电源。关闭吸气阀、排气阀和供液截止阀（自带经济器机组）。查明原因并排除故障。断电停机关闭吸气阀、排气阀和供液截止阀（自带经济器机组）。切断电源。查明原因并排除故障。设备的维护机组

33、应经常进行设备外观检查，保持清洁；若有油漆脱现象，及时修补。设备采用的保温材料为橡塑发泡保温板或发泡聚氨脂，应经常检查保温材料是否破损，如有破损，可用原材料或具有同样性能的保温材料及时修补。采用橡塑发泡保温板保温的设备，可直接采购板材或管材，按原厚度重新保温。采用发泡聚氨脂的，按原厚度制作模型，现场发泡进行保温。设备运行时，应经常检查连接部位是否有渗漏现象，及时采取相应的处理措施。水渗漏时连接部位有锈蚀，制冷剂和油渗漏时连接部位有日渐扩大的油渍（排除人为滴落冷冻机油）。对于各种冷门应及时对阀杆进行防锈处理。对油过滤器和吸气过滤器应实际使用情况，及时清洗。对水冷却冷却器定期检查水侧结垢与腐蚀情况

34、，制定相应的管理措施。具体周期应根据水质及工艺条件制定。制冷剂冷却油冷却器可根据使用情况定期排污和放油。冷冻机油的管理 在机组的使用过程中，为了保证机组的正常使用寿命，应对油品进行检测，必要时更换。检测周期应根据实际情况确定。检测项目、方法及更换标准如下：冷冻机油的回收（当冷冻机油需要更换时按以下操作）关闭压缩机汲、排气阀；打开油分享器上的均压截止阀（自动型机组需将均压电磁阀打开），使油分内压力降低到0.1 Mpa左右。连接加没截止阀与回收装置，打开加油截止阀将油回收。换油标准项目换油指标试验方法混浊度 mg/kg200400目过滤网过滤40运动粘度 m/s超过15%GB/T265闪点 140

35、GB/T3536颜色 号4GBT/6450中和值 mg KOH/g0.05GB/T7304或GB/T4945水分 mg/kg100GB/T260灰分 0.05GB/T508腐蚀试验2GB/T5096介是强度 kv25GB/T507注意：放油时油分内压力不得超过0.15Mpa。润滑油在热态时（60左右）容易放出。冷冻机油的补充（油位过低时应及时补充冷冻机油）A、开机补充 自动型机组设为调试状态； 将加油管接到补油截止阀上，调节吸气阀，当吸气压力降到负压后，缓慢开启补油截止阀，将油吸入。 观察油分视油镜，直到油位合适。B、停机补充方法： 关闭吸气、排气阀； 打开油分离器上的均压截止阀（自动型机组需

36、将均压电磁阀打开），使油分内压力降低； 将外油泵油管连接到加油截止阀上，开动外油泵，将油加入。注意：补油过程中应防止空气吸入。长期停机保养（未使用长期存放）应存放在温暖干燥的环境中并覆盖。应定期进行外观检查。控制箱保持通风，防潮。压缩机组应充注冷冻机油至最低油位。油泵必须每月启动一次，以确保轴封润滑，同时盘动压缩机。机组应真空后充注0.03 Mpa的氮气并保持。电机应保持干燥且应经常加热以排除线圈中的湿气。当机组存放超过6个月，每6个月须重复以下工作：检查并处理机器表面，如有必要重新包装。分析油的化学成分，如有必要重新充注。检查并修补锈迹，重新涂漆。当此机组准备投入使用前，必须确保各零部件完好

37、，控制功能完好。附录资料：不需要的可以自行删除 型腔的数控加工工艺拟加工型腔类零件图待加工的零件是一个典型的带型腔的凸台零件，整体为凸台，中间带有型腔。具体形状如图1所示。图1零件图的工艺分析首先，分析一下尺寸标注方法。零件图上尺寸标注的方法为同一基准标注，适应了数控加工零件的特点。18mm，8mm，6mm三个尺寸是以上表面为设基金准，80mm，72mm，71.5mm，40mm是以原点O为设计基准。这种标注方法便于编程、又利于设计基准、工艺基准和编程原点的同一。但是尺寸40mm不便于测量，应以圆弧的直径端为终端，标注为60mm。其次，进行零件图的完整性与正确性进行分析。零件尺寸标准完整，各部位

38、都能用正确的尺寸标注方法标注出来，无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸。图中所有圆弧均为R10，这样便减少了刀具的数量和换盗的辅助时间。构成零件轮廓的几何元素的条件，是数控编程的重要依据。期中一个重要的环节就是零件的技术要求分析。只有符合技术要求的零件才能合格。零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度。这个零件只给出了尺寸精度、粗糙度，没给出形状精度、位置精度，尺寸72+0.04、71.5+0.04上下偏差为0.04。孔20H8公差等级为8级，其中粗糙度统一为3.2，所以，所有面都需要精加工。零件材料的分析。此零件选用的是45号钢，这种材料在功能方面能满足要求；而

39、且它的切削性能也较好。并且无需热处理。毛坯的余量：毛坯的余量在X轴、Y轴、Z轴方向上个余4mm，满足数控加工的背吃刀量。毛坯装夹的适应性：毛坯为矩形块，且待加工零件的底面也为正方形。在加工是利于零件的定位和装夹，并且可靠，方便。选择加工设备机床的类型应与工序划分的原则相适应。机床的主要规格要求尺寸应与加工的外形尺寸和加工表面尺寸相适应。根据零件和现有条件，按照上述要求选择XK713A数控铣床。零件的定位基准和装夹方式 4.1零件的定位基准的确定合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。第一道工序一般只能以为加工的毛坯面作为定位基准，这种基准称为粗基准。此零件以一个底面作

40、为定位基准，铣削出定位粗基准。然后翻转装夹，再以这个粗基准作为定位基准加工上端面。然后加工侧面，将一个加工过的侧面作为精基准，加工零件的最大外轮廓。在第一道工序之后，根据基准统一原则，纵向铣削应使尽量多的表面加工时都用已加工的上端面作为定位基准，加工型腔、梯台面、20孔。横向的铣削都以加工过的侧面作为定位基准。以保证各加工面的位置精度。 4.2零件的裝夹方式工件的装夹：在卧式数控铣床上，使用机用虎钳直接装夹零件，利用X向、y向运动的单向运行或联动运行控制加工中进刀、退刀和轨迹曲线加工的运动，先加工零件的两周边和型腔的型面轨迹，再加工零件另外两周边。采用此方式加工的零件轮廓精度较为理想。优点是装

41、夹简单可靠，利用通用夹具就可以进行零件的装夹定位；缺点是在一次装夹定位中，只能完成零件周边两平面和型腔轨迹加工，零件周边另外两平面的加工需要进行二次装夹定位。适合于单件和中小批量的零件加工。这种装夹方式在保证了车削加工基准，装夹定位基准与设计基准重合的同时，敞开了加工中铣刀运行的空间。确定零件加工顺序与进给路线5.1加工顺序的确定 在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得是否合理直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。 在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。 首先将毛坯料装夹在虎钳上粗、精铣削出一

42、个底面作为定位粗基准面，卸下工件，翻转，进行第二次装夹，粗、精铣削上端面，将上端面作为纵向加工的定位基准。 换刀。加工两个未被装夹的侧面，以其中一个侧面作为横向加工的定位基准，加工零件的外轮廓。 换上中心钻，在上端面中心钻铣刀的引导孔。 换上铣刀，粗铣型腔轮廓，由于型腔轮廓的特殊性，首先铣削出一个直径为30mm的孔，然后沿型腔轮轨迹铣削出型腔的轨迹。然后粗铣20H8的孔最后粗铣梯台面然后对所有型腔、孔，梯台面进行精加工。5.2进给路线的确定 工序1 铣基准面。将毛坯准装夹在机用虎钳上，铣削出一个底面，然后再用这个粗基准面进行第二次装夹。然后对刀加工上端面。将上端面作为定位基准。 工序 2 第三

43、次，第四次装夹，粗、精铣削四个侧面。工序 3 安装中心钻，钻中心孔，以便于铣刀下刀。 工序4 铣花型型腔。起刀点为矩形上端面正中心，首先铣出一个直径为30mm的圆，然后在沿着花型内轮廓将内轮廓铣削出花型。加工路线为ABCDEFGA 工序5 铣削20孔。起刀点还是上端面正中心，竖直向下铣出直径为20mm的圆形凹槽。沿着轮廓铣削。铣削圆形凹槽 工序6 铣削凸台。这道工序所要加工的内容是凸台，计算出凸台外轮廓的节点。起刀点为上端面中心，沿矩形边向内铣削。加工路线为ABCDEFGHIA。工序7 沿工件轮廓精加工，是表面粗糙度达到3.2um。刀具的选择此次加工的是型腔凸台零件，结合零件实际情况，需要一把

44、直径为125mm的面铣刀，粗加工型腔时需要一把直径为16mm的键槽铣刀，还需要一把直径为16mm,前角为15后角为25的高速钢立铣刀。零件加工型腔前需要进行钻孔，需要在上端面打工艺孔，所以要用到中心钻，中心钻的直径为5mm。 表8-1 数控加工刀具卡产品名称或代号零件名称零件图号02序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注01T01125mm的面铣刀1基准面和上表面02T025mm中心钻1钻中心孔手动03T0316mm硬质合金键槽铣刀1侧面、型腔与阶梯面粗铣04T0416mm硬质合金立铣刀1侧面、型腔与阶梯面精铣编制孙腾飞审核批准共 页第 页切削用量的确定根据零件加工精度和表面粗糙度的要求，并考

45、虑刀具的强度、刚度以及加工效率等因素，在该零件的各道加工工序中，切削用量选择如下。粗加工端面决定切削深度 由于加工余量不大，而且分为两次铣削，故可在一次走刀内切掉1.7mm，留0.3mm的精加工余量。则，ap=1.7mm决定每齿进给量f查表得，面铣刀粗加工是进给量在0.090.18mm之间。由于是粗加工，要求较低，所以这里选取fz=0.15mm选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由于铣刀直径d=125mm，故刀具寿命T=180min.确定铣削速度和切削速度Vc=200m/minn=200 x1000/3.14x125=509.5r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=500r/min,因此实际铣削速度及进给速度为Vc =3.14x125x500/1000=196.3mm/minVf=500 x6x0.15=450mm/min即粗加工端面的铣削用量ap=1.7mm，fz=0.15mm，Vc=196.3m/min，n=500r/min，Vf=450mm/