粉末冶金的优缺点及其技术

1、粉末冶金的优缺点及其技术粉末冶金工艺的优点：1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。2 1-5% ，而用一般熔铸方法生产时，金属的损耗可能会到达80% 。3 故有可能制取高纯度的材料。4、粉末冶金法能保证材料成安排比的正确性和均匀性。5、粉末冶金适宜于生产同一外形而数量多的产品，特别是齿轮等加工费用高的产品， 用粉末冶金法制造能大大降低生产本钱。粉末冶金工艺的根本工序是：1、原料粉末的制备。现有的制粉方法大体可分为两类：机械法和物理化学法。而机 械法可分为：机械粉碎及雾化法；物理化学法又分为：电化腐蚀法、复原法、化合法、复原化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电

2、解法。其中应用最为广泛的是复原法、雾化 法和电解法。2、粉末成型为所需外形的坯块。成型的目的是制得肯定外形和尺寸的压坯，并使其多的是模压成型。3、坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其结、熔浸法、热压法等特别的烧结工艺。4、产品的后序处理。烧结后的处理，可以依据产品要求的不同，实行多种方式。如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。此外，近年来一些工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较抱负的效果。粉末冶金材料和制品的今后进展方向：1、有代表性的铁基合金，将向大体积的周密制品，高质量的构造零部件进展。2、制造具有均匀显微组织构造的、加工困难而完全致密的

3、高性能合金。3、用增加致密化过程来制造一般含有混合相组成的特别合金。4、制造非均匀材料、非晶态、微晶或者亚稳合金。 5、加工独特的和非一般形态或成分的复合零部件。粉末冶金工艺缺点：1:在没有批量的状况下要考虑 零件的大小.2:模具费用相对来说要高出铸造模具.粉末冶金(P/M) 问题的钥匙。高性能、低本钱、净近成形始终以来是粉末冶金工作者重要争辩课题之一。 粉末冶金法能实现工件的少切削、无切削加工，是一种高效、优质、周密、低耗节能制造零20 80 年月很多行业，特别是汽车工业比以往任何时候更加依靠 P/M 产品是保证其具有优异的力学性能的关键因素。P/M 零部件的应用范围，必需提高其密度以获得力

4、学性能优异的粉末P/M零部件密度的技术途径主要有：压缩性铁粉的应用复压复烧浸铜高温烧结粉末热锻等等由于这些工艺存在着不同程度的本钱和工件尺寸精度保证困难等技术问题争力的粉末冶金零件的潜力难以得到充分发挥P/M零件密度的有效途径。流淌温压粉末成型技术的进展温压技术的进展20 80年月末，HoeganaesMusella等人为提高零件密度，在集中粘结 的工艺，即 ANCORDENSE 工艺。温压工艺就是承受特制的粉末加温、粉末输送和模具130150，然后按传统粉 末压制工艺进展压制和烧结以提高压坯密度的方法据资料分析 次压制烧结工艺的相对本钱提高了 20%，但比渗铜工艺、复压烧结工艺、粉末热锻工艺

5、分别20%30%80%“开创粉末冶金零件应用纪元的一次型制造技术”90 年月以来粉末冶金零件生产技术方面最为重要的一项技术进步“。目前，在粉末制备、工艺优选、温压及烧结行为、致密化机理等方面均进展了广泛的争辩， 并实现了工业化生产。金属注射成形技术的进展MIM(Metal Injection Molding)是传统粉末冶金工艺与现代塑料注射成形工艺相结合而形成的一门型近净成形技术。最早可追溯于20 30 年月开头的陶1979 Wiech Parmatech公司的金属注射成形产品获得两项大奖，Wiech Rivers 先后获得专利，粉末注射成形才开头转向以金属注射成形为主导。流淌温压粉末成型技术

6、的产生金属粉末注射成形技术适用于大批量制造具有简单几何外形、高性能、高精度的零件， 1 0um 的超细近球形粉，从混料到脱脂、烧结，工序较简单，工艺要求严格，特别是需要较(WFC：Warm Flow Compaction)正是在金属粉末温压的根底上，结合了金属粉末注射成形工艺的优点，通过加人适量的粗粉和微细粉末以及加大热塑性润滑剂的含量而大大提高了混合粉末的流淌性 和成形性。由于在压制时混合粉末变成具有良好流淌性的粘流体，既具有液体的优点，又 Fraunhofer先进材料与制造争辩所(IFAM)2022年首次报道。流淌温压可以在 80130温度下，在传统压片机上周密成形外形格外简单的工件，如带

7、有WFC 技术既抑制了传统冷压在成形简单几何外形方面的缺乏，又避开了注射成形技术的高本钱， 是一项极具潜力的技术，具有宽阔的应用前景。Ti WC、Co 等硬质合金粉。流淌温压粉末成型技术的特点流淌温压工艺是在温压工艺根底上结合了金属注射成形的优点而进展起来的者的优势结合起来并对混合粉料加以优化就产生了流淌温压粉末成型技术是将具有良好流淌性的混合粉末装入型腔中下。可成形具有简单几何外形的零件、 制造此类外形的工件却是格外困难甚至是不行能的，一般需要通过其后的机加工才能完成。即使用数控压片机来实现简单和精准的动作也只能生产出较为简洁的此类工件。 Fraunhofer 37，壁厚的变化范围可在13m

8、m。为了系统地争辩流淌温压工艺中粉末的流淌行为，Fraunhofer 1 所示的特制模具引。该模16mmT L 压工艺成功制备出了T 型工件。试验结果说明，混合粉末的良好流淌性足以避开在拐角处产生裂纹。利用流淌温压工艺还可成形零件更简单的几何外形收缩率选取适当的型芯直径就可压制出所需的螺纹而不需要二次机加工装置，并实现十字型零件的成形。压坯密度高、密度较均匀流淌温压由于装粉密度较高，因此经温压后的半成品密度可以到达很高的值。除密度(不需要关心的浮动多轴模冲)就可成形多台阶的粉末冶金工件。Ti Ti 粉成形的T 型工件的密度分布(在零件图上用 16 数字标出)如以下图所示。从图中可以看出，承受流

9、淌温压“5”处距离零件中心轴有 14mm，在冷压时密度偏低，这主要是阴模模壁的摩擦和压力的传递不均造成的。Ti基半成品和成品在不同位置的密度分布(ri4.5g/cm3)对材料的适应性好流淌温压工艺可适用于各种金属粉末，包括低合金钢粉、不锈钢粉、纯Ti 粉和硬质合金粉末等。Fraunhofer 争辩人员对各种金属粉末进展了流淌温压工艺争辩，都取得了较显著的结果，其中包括低合金钢粉(DistolayAE)316LTiWC-Co硬金 的烧结性能，以便最终到达所要求的密度和性能。工艺简洁，本钱低简单的模具或通过烧结后的二次机械加工才能完成的常规粉末冶金零件，从而使注射成形技术的应用范围受到了肯定的限制。而流淌温压粉末成型技术既可直接成形简单几何外形而不需要其后的二次机加工几何外形的零件来说，既简化了生产工艺，又大大降低了制造本钱。流淌温压粉末成型技术的应用前景流淌温压成形技术结合了传统压制和金属注射成形的优点可以在传统的粉末冶金压机上进展工件的成形的应用范围，具有宽阔的应用潜力和前景。流淌温压技术的争辩意义WFC 作为一项型的粉末冶金金属零部件近净成形技术，可以以较低的本钱短流程生产高性能简单外形()金零件过去始终被认为是格外困难，甚至是不行能的。流淌温压成形的独到特点却能生产出零件外形简