化工设备制造过程检验制度

1、制造过程检验制度本制度对压力容器制造主要过程的工序检验的内容、方法、要求及检验记录 和签字作出了规定，以保证压力容器的产品质量。范围 本制度适用于本厂产品制造的各工序检验要求。检验的依据和原则2.1 检验的依据：产品图纸和工艺文件；有关法规、标准和规范，主要是： 压力容器安全技术监察规程 、GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999管壳式换热器等及相关标准；质量体系文件包括质保手册、有关管理制度或程序文件等。检验的原则是：不合格的原材料不投料，不合格的零部件不转下道工序， 不合格的产品不出厂。工序检验的一般要求工序检验应坚持“三检制”，即自检、互检和专检相结合。操作者完成工 序的工

2、作后应首先进行自检和互检，合格后交专职检查员检验，合格后签署，转 下道工序。主要受压元件制造应编制制造卡，检验应编制检验卡。主要工序完成后， 操作者应签字，并交专职检查员检查，检查合格并签字后转下道工序。检查员应按有关图纸、工艺文件和标准及检验指导书的规定，使用规定 的适宜的计量器具和测量方法，对规定的检验项目进行测量和检验，认真填写检 验记录。检验中发现不合格时，按不合格品管理制度的规定处理。工序检验的内容、方法及要求材料检验应按采购材料验收管理制度的规定对进厂材料的质证书进行审查， 对材料实物的标识、几何尺寸及表面质量进行检查，需要复验的进行复验，合格 后给出材料本厂代号并进行标记移植。按

3、外购件、外协件、配套件管理制度的规定对外购件外协件、安全 附件等进行检查验收，审查质证书、按有关标准进行检定、校验和检验。经验收合格的材料及外购外协件，应办理验收入库手续，经材料责任 师审核确认后入库。下料及坡口加工检验检查员应检查所领材料的牌号、规格及有关附加技术要求是否符合图 样及工艺文件的规定，材料标识是否齐全，材料的表面质量是否合格。材料划线后应按下料作业指导书的规定，使用规定的量检具，测量划 线的几何尺寸是否符合图样、排版图及工艺要求，检查材料标记移植情况并做材 料标记确认标识。应检查坡口加工质量，测量坡口角度，钝边尺寸，检查坡口表面质量 是否合格。下料后检查员应做好下料记录，对产品

4、所有受压元件及重要的受力下 料应填写下料记录表。对主要受压元件下料检查合格后还应在制造卡的相关栏目填写下料记录并签名。4.3 零部件检验4.3.1 罐体检验A 罐体按检验指导书的要求检验纵缝对口错边量、对接间隔；B 筒节焊接、校圆后应检查筒节的圆度、棱角度、焊后错边量、焊缝的外观 和余高、焊接接头的表面质量及焊工资格、钢印。当筒节钢板材料标记卷在筒节 内部时，应将标记移植到外壁，检查员检查合格应打确认标记。4.3.2 封头检验A按GB150-1998、JB/T4746-2002钢制压力容器用封头和封头检验指导 书的规定检验封头的形状间隙偏差、封头总高及直边高度偏差、直边纵向皱折深 度、最大直径

5、差、外周长、直边倾斜度、壁厚公差及封头的表面质量。B 检查封头端面坡口的角度，钝边尺寸及切割坡口的表面质量。C 检查材料标记是否清晰，是否在外表面，检查标记移植情况并做标记移植 确认标记。D 对有拼缝的封头，应检查焊工的资格、焊工钢印、焊接接头的外观质量及 余高、核对探伤比例及合格级别。E 审查封头的合格证和质量证明书，核对材料的质量证明、材料标记和制造 编号，合格证及质证书的格式及内容应符合容规的要求。F 应将检查结果进行记录和签字。4.3.3 机加工件的检查 按图纸要求检查机加工零件各部位的几何尺寸偏差，粗糙度及密封面质量， 并经检验员确认。组装检验应按图样、组装卡和组对检验指导书的规定检

6、查组装质量。应检查筒体的焊缝质量；环缝错边量、棱角度；筒体圆度、直线度； 筒体长度。应检查接管及支座的方位和位置尺寸，接管法兰的倾斜度、法兰螺栓 孔相对位置、支座的方位及位置尺寸、内件的组装情况等。4.4.4应按4.5条的要求检查组焊的焊接质量对组装后的壳体外观进行检验，检查表面的机械损伤和电弧打伤，壳 体的最小厚度等。焊接检验4.5.1 焊前检验焊接前应检查焊工资格是否符合要求；焊接材料的牌号、规格是否符合工艺 规定，是否经烘干；焊接设备及仪表是否完好，仪表是否经检定合格并在有效期 内使用，电源极性是否正确；坡口清理是否符合要求。焊接过程检验 焊接过程应检验施焊工艺和规范是否符合工艺卡的要求

7、，要求预热或后热处理是否按工艺要求进行了预热和后热处理，层间温度是否符合要求；产品焊接试 板的制备和焊接是否符合容规和标准的规定。焊后检验 应检验以下内容：a 焊接接头的余高，角焊缝的焊脚高度及焊接接头的外观质量； b 药皮、飞溅的清理和焊工钢印；c 按图样要求进行无损检测。4.5.4 焊接接头返修检验A 应检查返修工艺的制定和审批，一、二次返修应经焊接责任师审核，第三 次返修应经单位技术负责人或质保师批准。B 应对返修焊工的资格、焊接材料、返修工艺及焊后外观质量进行检验，并 重新进行无损检测。4.6 总检产品组焊全部完成后，质检科应对产品进行总检。应对全部检验资料进行审查，检查之前的所有工序

8、是否已全部完成并合 格，制造及组装表卡是否均已签署，各种表卡、记录是否齐全，所有无损检测工 作是否已全部合格。对产品的外观质量进行全面检查，对深度超标的表面损伤应进行补焊打 磨，对深度不超标的尖锐损伤应打磨至圆滑过渡。母材缺陷的补焊应制定补焊工 艺。应明确补焊坡口要求、焊接材料、焊接工艺参数及焊工资料要求等。产品的各种标记是否齐全、清晰、正确。管口及支座方位及位置尺寸、总体尺寸是否合格。4.7 压力试验检查应按图样、标准和压力试验工艺守则的规定检查压力试验设备和场地是 否符合要求，试验仪表是否经检定合格，压力表的量程、精度级别及规格是否符 合规定，应装2 块量程相同的压力表。试验介质、温度是否符合规定，试验程序及试验压力是否符合有关标准、 规范的规定，试验结果是否合格。4.8 成品检验产品制造完毕应对成品进行最终检验。每台产品应装订一块铭牌，铭牌的内容和形式应符合容规的规定。 铭牌上应有驻厂监检钢印。压力容器的耐压试验应经压力试验责任师到场监督和检