02189机械制造基础自考复习资料

1、第1章金属材料基本知识1.1金属材料的力学性能力学性能是指材料在各种载荷作用下表现出来的抵抗力。主要的力学性能指标有强度、塑性、硬度、冲击韧度、疲劳强度等。1.1.1强度强度是金属材料在载荷作用下抵抗塑性变形或断裂的能力。根据载荷作用方式的不同，强度可分为抗拉强度（Ob）、抗压强度（Obc）、抗弯强度（obb）和抗剪强度（Ot）等抗拉强度指标是通过金属拉伸试验测定。1）拉伸曲线弹性变形阶段。屈服阶段。均匀塑性变形阶段。缩颈阶段。强度指标常用的强度指标有屈服点和抗拉强度。屈服点它是拉伸过程中，载荷不增加，试样还继续发生变形的最小应力。抗拉强度它是金属材料在拉断前所能承受的最大应力。当零件在工作时

2、所受应力0Oe时，材料只产生弹性变形；当eS时，材料除产生弹性变形外，还产生微量塑性变形；当。oo时，零件产生裂纹,b甚至断裂。1.1.2塑性塑性是金属材料在载荷作用下产生塑性变形而不断裂的能力，指标也是通过拉伸试验测定。常用塑性指标是断后伸长率和断面收缩率断后伸长率是指拉伸试验拉断后，标距长度的相对伸长值。断面收缩率是指拉伸试样拉断后试样截面积的收缩率。硬度硬度是指金属材料抵抗外物压入其表面的能力，即金属材料抵抗局部塑性变形或破环的能力。1）布氏硬度将一定直径的压头，在一定的载荷下垂直压入试样表面，保持规定的时间卸载，压痕表面所承受的平均应力值称为布氏硬度。以HB表示。当试验压头为淬硬钢球时

3、，硬度符号为HBS，适于测量布氏硬度小于450的材料。当试验压头为硬质合金钢球时，硬度符号为HBW，适于测量布氏硬度小于650的材料。HBS或HBW之前的数字为硬度值。2）洛氏硬度用规定的载荷，将顶角为120的圆锥形金刚石压头或直径为1.588mm的粹火钢球压入金属表面，取其压痕深度计算硬度的大小，这和硬度称为烙氏硬度HR。HRA主要用于测量硬质合金，表面淬火钢等。HRB主要用于测量软钢、退火钢、铜合金等。HRC主要用于测量一般淬火钢件。3）维氏硬度用49981N的载荷，将顶角为136。的金刚石四方角锥体压头压入金属表面，以其压痕面积除载荷所得的商称为维氏硬度HV。冲击韧度冲击韧度是金属材料抵

4、抗冲击载荷作用而不破环的能力，通常用一次摆锤冲击试验来测定疲劳强度许多机械零件，例如轴、齿轮、轴承、弹簧等，在工作中承受的是交变载荷。在这种载荷作用下，虽然零件所受应力远低于材料的屈服点，但在长期使用中往往会突然发生断裂，这种破环过程称为疲劳强度。1.2金属与合金的晶体结构和结晶金属的晶体构造1）晶体与非晶体自然界的固态物质，根据原子在内部的排列特征可分为晶体与非晶体。固态下原子在物质内部作有规则排列，即为晶体固态下物质内部原子呈无序堆积状况，即为非晶体2）晶格与晶胞为了形象地描述晶体内部原子排列的规律，将原子抽象为几何点，并用一些假想连线将几何点在三维方向连接起来，这样构成的空间格子称为晶格

5、。晶格中原子排列具有周期性变化的特点，通常从晶格中选取一个能够完整反映格特征的最小几何单元，称为晶胞。4）三种典型的金属晶格类型体心立方晶格面心立方晶格密排六方晶格1.2.2金属的结晶金属的结晶一般是指金属由液态转变为固态的过程。1）纯金属的冷却曲线。原理的在液态纯金属的缓慢冷却过程中，每隔一定时间测量一次温度，直到冷却至室温。将测量结果绘制在温度一时间坐标上，便得到纯金属的冷却曲线，即温度随时间而变化的曲线。2）结晶过程晶核的形成在过冷度存在的条件下，依靠产生微细小晶体形成晶体过程，称为自发形核。在实际金属中常有杂质的存在，这种依附于杂质或型壁而形成晶核的过程，称为非自发形核。自发形核和非自

6、发形核在金属结晶时是同时进行的，但非自发形核常起优先和主导作用。晶核的长大晶核形后，会吸附其周围液态中的原子，不断长大。晶核长大使液态金属的相对量逐渐减少。3）晶体缺陷晶体缺陷按其几何形态特征分为三类：点缺陷：最常见的点缺陷有空位、间隙原子、置换原子等。线缺陷：线缺陷主要指的是位错。面缺陷：通常指的是晶界和亚晶界。4）晶粒大小及其控制为了细化晶体粒，改善其性能，常采用以下方法。增加过冷度。形核率和长大速率都随过冷度增大而增大。变质处理。在液态金属结晶前加入一此细小变质剂，使结晶时形核率N增加，而长大速率G降低，这种细化晶粒方法称为变质处理。合金的晶体结构1）合金的基本概念合金：一种金属元素与其

7、他金属或非金属元素，经熔练、烧结或与其他方法结合具有金属特性的物质，称为合金。组元：组成合金的最基本的独立物质称为组元。合金系：由两个或两个以上组元按不同比例配制成一系列不同成分的合金，称为合金系。相：合金中具有同一聚集状态、同一结构和性质的均匀组成部分称为相。组织：用肉眼或借助显微镜观擦到材料具有独特微观形貌特征的部分称为组织。2）合金的组织通常固态时合金中形成固溶体、金属化合物、机械混合物三类组织。固溶体合金由液态结晶为固态时，一组元溶解在另一组元中，形成均匀的相称为固溶体。固溶体可分为置换固溶体和间隙固溶体。溶剂结点上的部分原子被溶质原子所替代而形成的固溶体，称为置换固溶体。溶质原子溶入

8、溶剂晶格之中而形成的固溶体，称为间隙固溶体。无论是置换固溶体还是间隙固溶体，都是均匀的单相组织，晶格类型保持溶剂的晶格类型。但由于溶质原子的溶入使晶格畸变。畸变的存在使位借运动阻力增加，从而提高了合金的强度和硬度，而塑性下降，这种现象称为固溶强化。金属化合物：合金组元间发生相互作用而形成一种具有金属特性的物质，称为金属化合物。机械混合物：两种以上按一定质量分数组合成的物质称为机械混合物。铁碳合金1）铁碳合金基本组织纯铁的同素异构转变：金属这种在固态下晶格类型随温度（压力）变化的特性称为同素异构转变铁碳合金的组本组织铁碳合金中含有质量分数为0.10%0.20%杂质的称之为工业纯铁。由铁和碳的交互

9、作用，可形成下列五种基本组织：铁素体、奥氏体、渗碳体、珠光体和莱氏体。铁素体：铁素体是碳溶于a-Fe中所形成的间隙固溶体，用符号F表示，它仍保持a-Fe的体心立方晶格结构。奥氏体：奥氏体是碳溶于Y-Fe中所形成的间隙固溶体。用符呈A表示，它保持Y-Fe的面心立方晶格结构渗碳体：渗碳体是铁和碳组成的具有复杂斜方结构的间隙化合物，用化学式Fe3C表示，渗碳体中碳的质量分数为6.69%。珠光体：珠光体是铁素体和渗碳体组成的机械混合物，用符号P表示莱氏体：莱氏体是甲C为4.3%的合金，缓慢冷却到1148C时从液相中同时结晶出奥氏体和渗碳体的共晶组织，用符号Ld表示。2）含碳量对铁碳合金组和力性能的影响

10、规律是。含碳量对平衡组织的影响铁碳合金在室温的组织都是由铁素体和渗碳体组成。含碳量对力学性能的影响随着钢中含碳量增加，钢的强度、硬度升高，而塑性和韧性下降。这是由于组织中渗碳体量不断增多，铁素体不断减少的缘故。第2章钢的热处理钢的热处理是将钢在固态下进加热、保温和冷却。以改变其内部组织，从而获得所需要性能的一种工艺方法。钢的热处理方法主要有退火、正火、淬火、回火和表面热处理等多种。2.1钢在加热和冷却时的组织转变钢在加热时的组织转变。热处理加热的最主要目的就是为了得到奥氏体，因此这种加热转变过程称为钢的奥氏体化。但随着加热温度的升高和保温时间的延长，奥氏体晶粒就会自发地长大。奥氏体晶粒愈粗大，

11、冷却转变产物的组织愈粗大，冷却后钢的力学性能愈差，特别是冲击韧度明显降低，所以在粹火加热时总是希望得到细小的奥氏体晶粒。在加热温度相同时，加热速度愈快，保温时间愈短，奥氏体晶粒愈小。钢在冷却时的组织转变冷却过程是热处理的关键工序，其冷却转变温度决定了冷却后的组织和性能。1）过冷奥氏体的等温冷却转变。在不同的过冷度下，反映过冷奥氏体转变产物与时间关系的曲线称为过冷奥氏体等温转变的动力学曲线。称为C曲线。3种不同的转变，即珠光体转变（550度以上），贝氏本转变（220度以上）和马氏体转变（220度以下）2）过冷奥氏体的连续却转变。在共析碳钢的连续冷却转变过程中，只发生珠光体和马氏体转变而不发生贝氏

12、体转变。过冷奥氏体在连续却过程中不发生分解而全部过冷到马氏体区的最小冷却速度，称为马氏体临界冷却速度，用uK表示。钢的退火和正火退火和正火经常作为钢的预先热处理工序，安排在铸造和焊接之后或粗加工之前。钢的退火退火是将钢材（或钢件）加热到适当温度，保温一定时间，随后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。退火的主要目的是：1）降低或调整硬度，以便于切削加工。2）消除或降低残余应力，以防变形、开裂。3）细化晶粒、改善组织，提高力学性能，并为最终热处理作好组织准备。完全退火是把钢加热到完全奥氏体化，保温后随后之缓慢冷却的退火工艺。钢的正火将钢材或钢件加热到Ac3（或Acm）以上3050C，保温

13、适当的时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺，称为正火。正火的冷却速度比退火的冷却速度较快1）低碳钢可通过正火处理提高强度和硬度，以改善切削加工性能。2）中碳钢进行正火处理可直接用于对性能要求不高的零件的最终热处理或代替完全退火。2.3钢的淬火和回火淬火和回火称为最终热处理，以提零件的性能，充分发挥钢的潜力。2.3.1钢的粹火将钢件加热到Ac1（或Ac3）以上3050C，保温一定的时间，然后以大于临界冷却速度冷却，以获得马氏体或贝氏体组织的热处理工艺，称为淬火。淬火质量取决于淬火三要素，即加热温度，保温时间和冷却速度。1）淬火加热温度。亚共析钢T=Ac3+（3050C）全部转成奥氏体共析、过共

14、析钢T=Ac1+（3050C）部分转成奥氏体2）淬火冷却介质及冷却方法。碳素钢的常用冷却介质是水溶液，而合金钢常用油作为冷却介质。3）钢的淬硬性与淬透性钢的淬硬性是指在规定条件下，决定钢材淬硬化所能达到的最高硬度。钢的淬透性是指在规定条件下，决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性。2.3.2钢的回火工件淬火后通常获得马氏体加残余奥氏体组织，这种组织不稳定，存在很大的内应力，因此必须回火。回火为仅能消除应力，稳定工作尺寸，而且能获得良好的性能组合钢件淬硬后，再加热到Acl点以下某一温度，保温一定时间后冷却到室温的热处理工艺，称为回火。分为低温回火，中温回火，高温回火三种。1）低温回火（150250C）

15、低温回火的组织为回火马氏体，硬度一般为60HRC,主要用于高碳钢和合金钢。2）中温回火（350500C）中温回火后的组织为回火托氏体，硬度为3545HRC,主要用于各种弹簧和模具。3）高温回火（500650C）高温回火后的组织为回火索氏体，硬度为2833HRC,主要用于各种重要的结构件，特别是交变载荷下工作的连杆，螺柱，齿轮和轴类工件。2.4钢的表面热处理2.4.1钢的表面淬火表面淬火是一种不改变层化学成分，而改变表层组织的局部热处理方法。常用的有感应加热表面淬火法和火焰加热表面淬火法两种。1）感应加热表面淬火感应加热表面淬火，是利用电磁感应、集肤效应、涡流和电阻热等电磁原理，使工件表层快速加

16、，并快速冷却的热处理工艺。2）火焰加热表面淬火火焰加热表面淬火是利用乙炔氧或其它可燃气体火焰（约3000C以上），将工件表面迅速加热到淬火温度，然后立即喷水冷却的热处理工艺。2.4.2钢的化学热处理化学热处理是将工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表层，以改变其化学成分，组织和性能的热处理工艺。1）钢的渗碳为了增加钢件表层的含碳量和一定的碳浓度梯度，将钢件在渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入表面层的化学热处理工艺称为渗碳。2）钢的渗氮在一定温度下（一般在钢的临界点温度以下）使活性氮原子渗入钢件表面的化学热处理工艺称为渗氮。3）碳氮共渗碳氮共渗是在一定温度下同时将碳、氮渗入

17、工件表层奥氏体中并以渗碳为主的化学热处理工艺。钢的热处理新工艺简介。1）强韧化处理。2）形变热处理。3）真空热处理。4）激光热处理。第3章常用工程材料3.1工业用钢3.1.2碳素钢碳素钢简称碳钢，它是含碳量小于2的铁碳合金。碳钢可分为碳素结构，优质碳素结构钢，碳素铸钢和碳素工具钢。1）碳素结构钢。碳素结构钢的硫、磷的质量分数较高（PW0.045,SW0.055）,大部分用于工程构，小部分用于机械零件。以Q235钢在工业上应用最多。（Q195、Q215、Q255、Q275）2）优质碳素结构钢这类钢的硫、磷的质量分数0.035%,广泛用于较重要的机械零件。以45号钢应用最广。（08、10、15、2

18、0、60、65）3）碳素铸钢碳素铸钢是冶炼后直接铸造成毛坯或零件的,适用于形状复杂且韧性、强度要求较高的零件。甲c一般在0.15%0.60%。形号例如：ZG200-400（ZG230-450、ZG270-500、ZG310-570）4）碳素工具钢碳素工具钢的含量为0.7%1.3%形号例如：T12（T7、T8、T8Mn、T9、T10、T13）合金钢所谓合金钢是为了改善或提高钢的性能,在碳钢基础上特意地加入一种或数种合金元素所制成的钢,常用的合金元素有Si、Cr、Mn、Ni、W、Mo、Ti和V等。合金钢根据用途不同可分为三类：合金结构钢,合金工具钢和特殊性能钢。1）合钢结构钢普通低合金钢低合金钢是

19、在低碳钢的基础上，加入少量合金元素发展起来的。具有良好的焊接性，较好的韧性，塑性，强度显著高于相同碳量的碳钢。主要牌号：Q295,Q345,Q390、Q420等，其中Q345钢应用最广泛主要用于：大桥,巨轮,压力容器渗碳钢渗碳钢主要用于制造高耐磨性,并承受动载荷的零件。主要牌号：15、20Cr、20CrMnTi、18Cr2Ni4W主要用于：齿轮,活塞。调质钢调质钢为中碳成分,经淬火和高温回火调质处理后,且有高强度和良好韧性,即具有良好的综合力学性能。主要牌号：45、40Cr、35SiMn、38CrMoAlA主要用于：传动轴、曲轴。弹簧钢弹簧钢采用中高碳成分以保证强度,通过淬火中温回火的热处理,

20、以满足高弹性极限,疲劳极限和足够韧性的要求。主要牌号：65、65Mn、60Si2Mn、50CrVA滚动轴承钢滚动轴承钢是制造各类滚动轴承的滚动体内、外套圈的专用钢。主要牌号:GCr9、GCr152）合金工具钢合金工具钢主要用于制造刃具、模具和量具等。刃具钢：刃具切削时受切削力作用且切削发热，还会有一定的冲击和震动。主要牌号:Cr06、9SiCr。模具钢：冷模具钢（Cr12、Cr12MoV等）热模具钢（5CrMnMo、5CrNiMo等量具钢：要求较高的硬度（不小于56HRC）和耐磨性。CrWMn的淬透性较高，GCr15耐磨性、尺寸稳定性较好，多用于制造高精度块规，螺旋塞头、千分尺。3）特殊性能钢

21、不锈钢：马氏体型不锈钢（Cr13型，1Cr13应用最广）铁素体型不锈钢（Cr17型，1Cr17应用最广）、奥氏体型不锈钢（18-8型，1Cr18Ni9Ti应用最广）耐热钢：耐热钢常分为热化学稳定钢（3Cr18Ni25Si2等）和热强钢（Cr12型、Cr13型、1Cr18Ni9Ti、1Cr17等）。耐磨钢3.2铸铁铸铁是指Wc为2%4%的铁碳合金，并且还含有较多的Si、Mn、S、P等铸铁的石墨化铸铁的石墨化就是铸铁中碳原子析出和形成成石墨的过程。1）铸铁冷却和加热时的石墨化过程。铸铁冷却时的石墨化过程应包括：从液体中析出一次石墨；由共晶反应而生成的共晶石墨，由奥氏体中析出二次石墨，由共析反应而生

22、成的共析石墨。铸铁加热时的石墨化过程：亚稳定的渗碳体，当在比较高的温度下长时间加热时会发生分解，产生石黑化，即Fe3C3Fe+Co。2）影响铸铁石墨化的因素化学成分的影响碳、硅、磷对石墨化有不同的影响。其中，碳、硅、磷是促进石墨化的元素，锰、硫是阻碍石墨化的元素。冷却速度的影响铸件冷却速度越缓慢，越有利于石墨化过程充分进行。常用铸铁1）灰铸铁：灰铸铁牌号是由“HT”灰铸铁的组织是由片状石墨和钢的基体两部分组成。钢的基体则可分为铁素体、铁素体+珠光体。珠光体三种。灰铸铁的性能与普通碳钢相比，具有力学性能低，耐磨性与消震性好和工艺性能好等特性。常用的灰铸铁牌号是：HT150、HT200。2）球墨铸

23、铁：球墨铸铁牌号由“QT”球墨铸铁中石墨呈球状。球墨铸铁兼有钢的高强度和灰铸铁的优良铸造性能，是一种有发展途的铸造合金，用来制造受力复杂、力学性能要求高的铸件。常用的球墨铸铁牌号是：QT400-15、QT600-3。3）蠕墨铸铁：蠕墨铸铁的牌号“RuT”其中碳主要以蠕虫状形态存在，其中墨形状介于片状和球状之间。4）可锻铸铁：可锻铸铁的牌号“KT”及其后的H（表示黑心可锻铸铁）或Z（表示珠光体可锻铸铁）可锻铸铁的石墨呈团絮状。常用的可锻铸铁牌号是：KTH350-10、KTH450-06。3.2.3合金铸铁常用合金铸铁有耐磨铸铁、耐热铸铁、耐蚀铸铁。3.3其他合金3.3.1铝及其合金1）工业纯铝：

24、工业上使用的纯铝，其纯度为99.7%98%。工业纯铝的牌号为：1070A、10601050A。铝具有面心立方晶格，无同素异构转变，熔点为600C2）铝合金的分类及热处理特点3）第4章.铸造成形概述4.1.1铸造成形的实质将熔化的金属或合金浇注到铸型中，经冷却凝固后获得一定形状和性能的零件或毛坯的成形方法称为铸造。4.1.2铸造成形的主要特点及应用成形方便、适应性强。生产成本低。铸造生产的缺点。铸件组织粗大，内部常出现缩孔、缩松、气孔、砂眼等缺陷，其力学性能不如同类材料的锻件高。4.2铸造成形工艺基础合金的铸造性能主要是指流动性、收缩性、偏析和吸气性等。4.2.1合金的流动性和充型能力流动性概念

25、液态金属的流动能力称为流动性。若流动性不好，充型能力就差，铸件容易产生浇不到、冷隔、夹渣、气孔和缩松等缺陷。影响流动性的因素。1）不同的铸造合金具有不同的流动性。灰铸铁流动性最好，硅黄铜、铝硅合金次之，而铸钢的流动性最差。2）同种合金中，成份不同的合金具有不同的结晶特点，流动性也不同。合金结晶温度范围愈宽，液相线和固相线距离愈大，凝固层内表面愈参差不齐，这样流动阻为就愈大，流动性就愈差。此外，合金液的粘度，结晶潜热、热导率等物理性能也对流动性有影响。合金的充型能力。合金的充型能力是指液态合金充满铸型腔，获得形状完整、轮廓清晣铸件的能力。若充型能力不足，易产生浇不到、冷隔等缺陷，造成废品。影响充

26、型能力的影素。（1）铸型的影响。1）铸型的蓄热能力，即铸型从金属液中吸收和储存热量的能力。2）铸型温度，提高铸型温度，减少铸型和金属液之间的温差，减缓冷却速度，可提高合金的充型能力。3）铸型中的气体，在金属液的热作用下，型腔中的气体膨胀、型砂中的水分汽化、有机物燃烧，都将增加型腔内的压力。（2）浇注条件的影响。浇注条件主要是指浇注温度和充型压力。1）浇注温度对合金的充型能力有着决定性的影响。2）充型压力，液态合金在流动方向上所受的压力越大，其充型能力就越好。4.2.2合金的收缩合金收缩过程的三个阶段（1）液态收缩（2）凝态收缩（3）固态收缩影响合金的收缩因素1）不同种类的合金，其收缩率不同。2

27、）由于铸件在铸型中各部分冷却速度不同，彼此相互制约，对其收缩产生阻力。3）浇注温度愈高，液态收缩愈大。缩孔和缩松的形成及防止。（1）缩孔与缩松的形成缩孔是指铸件在凝固过程中，由于补缩不良产生的孔洞。缩孔的形状极不规则，孔粗糙并带有枝状晶，常出现在铸件最后凝固的部位。缩松是指铸件断面上出现的分散而细小的缩孔，有时借助放大镜才能发现。铸件有缩松的部位，在气密性试验时可能渗漏。（2）缩孔与缩松的防止1）合理选择铸造合金。生产中应尽量采用接近共晶成分或结晶范围窄的合金。2）合理选择凝固原则。铸件的凝固原则分为“定向凝固”和“同时凝固”两种。（3）铸造内应力、变形与裂纹。1）铸造内应力按其产生原因，可分

28、为热应力、固态相变应力和收缩应力3种。减小和消除铸造内应力的方法有：采用同时凝固的原则，通过设置冷铁、布置浇口位置等工艺措施，使铸件各部分在凝固过程中温差尽可能小；提高铸型温度，使整个铸件缓冷，发减小铸型各部分温度差；改善铸型和型芯的退让性，避免铸件在凝固后的冷却过程中受到机械阻碍，进行去应力退火，是一种消除铸造内应力最彻底的方法。2）当铸件中存在内应力时，如内应力超过合金的屈服点，常使铸件产生变形。3）当铸件的内应力超过了合金的强度极限时，铸件便会产生裂纹。裂纹是铸件的严重缺陷。防止裂纹的主要措施是：合理的设计铸件结构，合理选用型砂和芯砂的粘结剂与添加剂，以改善其退让性；大的型芯可制成中空的

29、或内部填以焦炭；严格限制钢和铸铁中硫的含量；选用收缩率小的合金等。4.3铸造成形方法4.3.1砂型铸造砂型铸造是实际生产中应用最广泛的一种铸造方法，主要工序为制造模样、制备造型材料、造型、造芯、合型、溶炼、烧注、落砂清理与检验。制造模样在设计和制造模样与芯盒时，必须考虑下列问题。1）分型面的择选2）起模斜度的确定。3）铸件收缩量的确定。4）加工余量的确定5）选择合适的铸造圆角。6）设置芯座头。造型造型是砂型铸造的最基本工序，通常分为手工造型和机器造型两种（1）手工造型（2）机器造型1）机器造型按照不同的紧砂方式分为震实、压实、震压、抛砂、射砂造型等多种方法，其中震压式造型和射砂造型应用最广。2

30、）机器造型采用单面模样来造型，其特点是上、下型以各自的模板，分别在两台配对的造型机上造型，造好的上、下半型用箱锥定位而合型。造芯造芯也可分为手工造芯和机器造芯。浇注系统浇注时，金属液流入铸型所经过的通道称为浇注系统。砂型和砂芯的干燥及合箱干燥砂型和砂芯的目的是为了增加砂型和砂芯强度、透气性，减少浇注时间可能产生的气体。浇注1）浇注温高度的高低对铸件的质量影响很大。2）较快的烧注速度，可使金属液更好地充满铸型，铸件各部温差小，冷却均匀，不易产生氧化和吸气。铸件的落砂和清理（1）落砂（2）去除烧冒口（3）表面清理铸件检验及铸件常见缺陷。铸件清理后应进行质量检验根据产品要求的不同，检验的项目主要有：

31、外观、尺寸、金相组织、力学性能、化学成分和内部缺陷等。铸件的修补。（1）气焊和电焊修补。（2）金属喷镀。（3）浸渍法（4）填腻修补（5）金属液熔补4.3.2特种铸造常用的特种铸造有：金属型铸造、熔模铸造、离心铸造，压力铸造和低压铸造。金属型铸造（1）金属型铸造的工艺特点1）保持铸型合理的工作温度，其目的是减缓铸型对金属的激冷作用，减少铸件缺陷，延长铸型寿命。2）控制型时间，铸件宜早些从铸型中取出，以防产生裂纹、白口组织和造成铸件取出困难。3）为防止铸铁产生白口组织，其壁厚不易过薄，并控制铁液中3C、3si不高于6%。（2）金属型铸造的特点及应用范围。1）实现“一型多铸”，不仅节约了工时，提高了

32、生产率，而且还可省了大量的造型材料，同时便于实现机械化。2）铸件尺寸精度高，表面质量好。3）铸件机械性能高。金属型铸造的缺点是制造金属型的成本高，周期长、不适用于小批量生产。金属型铸造主要造用于大批量生产形状不太复杂、壁厚较均匀的有色金属铸件，如发动机中的铝活塞、气缸盖、油泵壳体等。熔模铸造熔模铸造是用易熔材料（如蜡料）制成模样，然后在表面涂覆多层耐火材料，待硬化干燥后，将蜡模熔去，而获得具有与蜡模形状相应空腔的型壳，再经焙烧后进行浇注而获得铸件一种方法。（1）熔模铸造的工艺过程。1）母模2）压形3）制造蜡模4）结壳5）焙烧6）浇注7）铸件清理及热处理。（2）熔模铸造的特点及适用范围。熔模铸造

33、的特点是铸件的精度及表面质量高，减少了切削加工工作量，实现了少、无切削加工，节约了金属材料；能铸造各种合金铸件，尤其是铸造那些熔点高、难切削加工和用别的加工方法难以成型的合金，以及生产形状复杂的薄壁铸件；可单件也可大批量生产。但是熔模铸造生产工序繁多，生产周期长，工艺过程复杂，影响铸件质量的因素多，必须严格控制才能稳定生产。离心铸造离心铸造的特点及应用范围：由于铸件结晶过程是在离心力作用下进行的，因此金属中的气体、熔渣等夹杂物由于密度较小而集中在铸件内表层，金属的结晶则从外向内呈向性结晶，因而铸件表层结晶细密，无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷，力性能良好。离心铸造的不足之处在于：铸件的内孔不够准

34、确，内表面质量较差，但这并不妨碍一般管道使用要求。压力铸造压力铸造的特点是能得到致密的细晶粒铸件，其强度比砂型铸造提高了25%-30%，铸件质量高，可以不经切削加工直接使用；可以压形状复杂的薄壁铸件，生产效率高，是所有铸造方法中生产效最高的。由于压铸设备和压铸费用高，压铸型制造周期长，故只适用于大批量生产，另外铁合金熔点高，压型使用寿命短，故目前铁合金难以用于实际生产。低压铸造特点1）低压铸造设备简单，便于操作，容易现实机械化和自动化。2）具有较强的适应性，适用于金属型、砂型、熔模型等多种铸型。3）液体自上而下平稳地充填铸型，型腔中液流方向与气体排出的方向一致，因而避免了液体金属对型壁和型芯的

35、冲刷作用，以及卷入气体和氧化夹杂物，从而防止了铸件产生气孔和非金属夹杂物等缺陷。4）由于提高了充型能力，有利于形成廓清晰、表面光洁的铸件，这对于大型薄壁铸件尤为有利。5）由于省去了补缩冒口，使金属的利用率提高到90%-98%.铸造成形工艺设计及铸件结构工艺性铸造成形工艺设计铸造成形工艺设计主要包括选择分型面、确定浇注位置、确定主要工艺参数和绘制铸造工艺图等。选择分型面1）便于起模。2）简单、最少。3）尽可能使铸件的全部或大部分置于同一砂型中。4）尽量使型腔及主要型芯位于下型，以便于造型、下芯、合型和检验壁厚。5）尽量减小型芯和活块的数量，以简化制模、造型、合型等工艺。确定浇注位置。1）铸件的重

36、要加工面或主要工作面应朝下。2）铸件的宽大平面应朝下。3）铸件上薄壁而大的平面应朝下或垂直、倾斜，以防止产生冷隔或浇不到等缺陷。4）对于容易产生缩孔的铸件，应使铸件载面较厚的部分放在分型面附近的上部或侧面，以便在铸件厚壁处直接安装冒口，使之实现自上而下的定向凝固。确定主要工艺参数。1）确机械加工余量2）确定铸件收缩率3）确定起模斜度。4）确定铸造圆角。5）确定型芯头6）最小铸出孔及槽零件结构的铸造工艺性铸造性能对结构的要求（1）铸件壁厚要合理，壁厚过小，易产生浇不到、冷隔等缺陷。（2）铸件壁厚应均匀。（3）铸件的连接应采用逐步过渡连接。1）结构圆角。铸件壁间连件应尽可能设计成结构圆角，以避免形

37、成金属的聚集产生缩孔、应力集中等缺陷。2）接头结构。接头结构应避免金属聚集，产生缩孔。中、小型铸件的肋可选用环状接头。铸件壁间连接应避免形成锐角。铸件薄、厚壁连接应采取逐步过渡。3）大平面倾斜结构。铸件的大平面设计成倾斜结构形式，有利于金属填充和气体夹杂物的排除。4）减少变形和自由收缩结构。壁厚均匀的细长铸件、面积较大的平板铸件等都容易产生变形。为减少变形，可采用对称式结构或增设加强肋。铸造工艺对结构的要求。1）分型面应简单、最少。2）芯应最少。3）避免使用活块。4）结构斜度。第5章.锻压成形5.1锻压概述5.1.1锻压成形的实质锻压是指在加压设备及工（模）具的作用下，使坯料或锻锭产生局部或全

38、部的塑性变形，以便获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。5.1.2锻压成形的主要工艺特点及应用锻件的组织性能好。成形困难，对料材的适应性差。锻压成形的应用，（应用广泛，如汽车、国防工业等）5.2锻压成形工艺基础金属塑性变形的实质。金属塑性变形是金属晶体每个晶粒内部的变形和晶粒间的相对移动、晶粒转动的综合结果。冷变形强化。金属在塑性变形过程中，随着变化程度的增加，强度和硬度提高而塑性和韧性下降的现象称为冷变形强化或加工硬化。回复与再结晶。对加工硬化组织进行加热，变形金属将相继发生回复、再结晶和晶粒长大3个价段的变化。金属的冷加工和热加工。（1）冷加工：金属在再结晶温度以下进行的塑性变形称

39、为冷加工。（2）热加工：热加工是在结晶温度以上进行的，变形后只有再结晶组织而无冷变形强化现象。锻造流线及及锻造比（1）锻造流线：加热工后的金属组织就具有一定方向性，通常称为锻造流线。锻造流线的合理分布：使零件工作时的正应力与流线方向一致，切应力与流线方向垂直，这样才能发挥材料的潜力。使锻造流线与零件的轮廓相符合而不切断，是锻压形成工艺设计的一条原则。（2）锻造比：在锻压生产中，金属的变形程度常以锻造比Y来表示，即以变形前后的载面比、长度或高度比表示。影响金属锻造性能的因素。（1）化学成分及组织1）一般来说，纯金属的锻造性能好于合金。2）纯金属与固溶体锻造性能好，金属化合物锻造性能差，粗晶粒组织

40、的金属比晶粒细小而又均匀组织的金属难锻造。3）细晶组织的锻造性能优于粗晶组织。（2）工艺条件主要是指变形温度、变形速度和应力状态的影响。1）变形温度对塑性及变形抗力影响很大。2）变形速度对锻造性能的影响有两个方面：一方面当变形速度较大时，由于再结晶过程来不及完成，冷变形强化不能及时消除，而使锻造性能变差，所以，一些塑性较差的金属，如高合金钢或大型锻件，宜采用较小的变形速度，设备选用压力机而不用锻锤；另一方面，当变形速度很高时，变形功转化的热来不及散发，锻造温度升高，又能改善锻造性能，但这一效应除高速锻锤或特殊成形工艺以外难以实现。3）应力状态金属在挤压变形时，呈三向受压状态，表现出良好的锻造性

41、能；在拉拔时则呈二向受压一向受拉的状态，锻造性能下降。5.3锻压成形的方法5.3.1自由锻自由锻工序：可分为基本工序、辅助工序和修整工序三大类。1）基本工序：如拔长、镦粗、冲孔、切割和扭转等，实际生产中常用的是：拔长、镦粗、冲孔3个基本工序。2）辅助工序：如压钳口、压肩、钢锭倒棱等。3）修整工序：如校正、滚圆、平整等。自由锻工艺规程的制订。制定工艺规程、编写工艺卡是进行自由锻生产必不可少的技术准备工作，是组织生产过程、规定操作规范、控制和检查产品质量依据。自由锻工艺规程的主要内容：根据零件图绘制锻件图，计算坯料的质量和尺寸，确定锻造工序，选择锻造设备，确定坯料加热规范和填写工艺卡片等。（1）绘

42、制锻件图1）某些零件上精细结构，键槽、齿槽、退刀槽以及小孔、不通孔、台阶等，难以用自由锻出，必须暂时添加一部分金属以简化锻件形状。2）由于自由锻造的精度较低，表面质量较差，一般需要进一步切削加工，所以零件表面要留加工余量。3）锻件公差是锻件名义尺寸的允许变动量。零件结构的锻压工艺性（1）锻压性能对结构的要求。不同的金属材料的锻压性能不同，对结构的要求也不同。5.3.2模型锻造模锻的特点（1）模锻的优点。与自由相比1）生产较率高，一般比自由锻高10倍以上。2）锻件的尺寸和精度比较高，机械加工余量较小，节省加工工件时，材料利用率高。3）可以锻造形状复杂的锻件。4）锻件内部流线分布合理。5）操作简便

43、，劳动强度低。（2）模锻的缺点。1）模锻生产由于受到模锻设备吨位的限制，锻件质量不能太大，一般在150Kg发下。2）制造锻模比较困难，成本很高。锤上模锻锻模可分为模锻模膛和制坯模膛两类。模锻模膛可分为终锻模膛和预锻模膛两种。1）终锻模膛的作用是使坯料最后变形到锻件所要求的形状和尺寸，因此它的形状应和锻件形状相同。2）预锻模膛的作用是使坯料变形到接近于锻件的形状和尺寸，这样再进行终锻时金属容易充满终锻模膛，同时减少终锻模膛的磨损，延长了锻模的使用寿命，预锻模膛的尺寸和形状与终锻模膛的相近似，只是模锻斜度和圆角半径稍大，没有飞边槽。制坯模膛有以下几种：1）拔长模膛，用它来减少坯料某部分的横截面积，

44、以增加该部分的长度。2）滚压模膛，用它来减少坯料某部分的横载面积，以增加另一部分的横载面积，使其按模锻件形状来分布。3）对于弯曲的杆状锻件需用弯曲模膛来弯曲坯料。4）切断模膛，它由上模与下模间设在锻模角上的一刃口组成，用它从坯料上切下锻好的锻件，或从锻件上切下钳口。胎模锻常用的胎模结构主要有以下三种类型。（1）扣模，（2）套筒模、（3）合模压力机上模锻用于模锻生产的压力机有摩擦压力机、平锻机等。（1）摩擦压力机上模锻摩擦压力机是靠飞轮、螺杆和滑块向下运动所积蓄的能量使坯料变形，有以下特点。1）适应性好，行程和锻压力可自由调节，因而可实现轻打、重打，可在一个模膛内进行多次锻打。2）滑块运行速度低，锻件频率低，金属变形过程中的再结晶可以充分进行。3）摩擦压力机承受偏心载荷能力低，通常只适用于单模膛模锻。4）生产率低，主要用于中小锻件的批量生产。5）摩擦压力机结构简单、造价低、使用维修方便，适用于中小型工厂的模锻生产。（2）曲柄压力机上模锻。1）曲柄压