Fmea潜在失效模式及后果分析参考手册

1、一、何謂 FMEA潜在失效模式及后果分析参考手册1二、概要概述本手册介介绍了潜潜在失效效模式及及后果分分析（FMEA）的概念，给出了了运用FMEA技术的通通用指南南。FMEA技术的通通用指南南。FMEA可以描述述为一组组系统化化的活动动，其目目的是：1）发现、评价产产品/过程中潜潜在的失失效及其其后果；2）找到能能够避免免或减少少这些潜潜在失效效发生的的措施；3）将上述述过程文文件化。它是对对设计过过程的完完善，以以明确什什么样的的设计才才能满足足顾客的的需要。2历史虽然工程程技术人人员早已已在其设设计和制制造过程程中应用用了类似似FMEA形式的分分析方法法，但第第一次正正式地应应用FMEA技

2、术则是是六十年年代中期期航天工工业的一一项革新新。手册格式式为便于使使用，本本参考手手册将FMEA的编制说说明分为为两个不不同的部部分，即即设计FMEA和过程FMEA。在同一手手册中介介绍两种种FMEA，有助于对对用于制制定不同同类型FMEA的技术进进行比较较，以便便更清楚楚地说明明它们的的正确应应用及其其相互关关系。3FMEA的实施由于尽可可能持续续改进产产品质量量应是一一个企业业的承诺诺，所以以将FMEA作为专门门的技术术应用以以识别并并帮助消消除潜在在隐患一一直是非非常重要要的。对对车辆回回收的研研究结果果表明，全面实实施FMEA能够避免免许多回回收事件件的发生生。虽然在FMEA的编制工

3、工作中，每项职职责都必必须明确确到个人人，但是是要完成成FMEA还得依靠靠小组努努力。小小组应由由知识丰丰富的人人员组成成，如设设计、制制造、装装配、服服务、质质量及可可靠性等等方面有有丰富经经验的工工程技术术人员。4时间性是是成功实实施FMEA的最重要要因素之之一，它它是一个个“事前前行为”，而不不是“事事后练习习”。为为达到最最佳效益益，FMEA必须在设设计或过过程失效效模式被被无意地地纳入设设计产品品之前进进行。事事先花时时间很好好地进行行综合的的FMEA分析，能能够容易易、低成成本地对对产品或或过程进进行修改改，从而而减轻事事后修改改的危机机。FMEA能够减少少或消除除因修改改而带来来

4、更大损损失的机机会。适适当地加加以应用用，FMEA是一个相相互作用用的过程程，永无无止境。5设计潜在在失效模模式及后后果分析析（设计FMEA）简介设计FMEA主要是由由“负责责设计的的工程师师/小组”采采用的一一种分析析技术，用来保保证在可可能的范范围内已已充分地地考虑到到并指明明各种潜潜在的失失效模式式及其相相关的起起因/机理。应应评估最最终的产产品以及及每个与与之相关关的系统统、子系系统和零零部件。FMEA以其最严严密的形形式总结结了设计计一个零零部件、子系统统或系统统时，一一个工程程师和设设计组的的设计思思想（包包括根据据以往的的经验和和教训对对可能出出现问题题的项目目的分析析）。这这种

5、系统统化的方方法体现现了一个个工程师师在任何何设计过过程中正正常经历历的思维维过程，并使之之规范化化、文件件化。6设计FMEA能够通过过以下几几方面支支持设计计过程，降低失失效风险险：w有助于对对设计要要求和设设计方案案进行客客观评价价；w有助于对对制造和和装配要要求的最最初设计计；w提高在设设计/开发过程程中考虑虑潜在失失效模式式及其对对系统和和车辆运运行影响响的可能能性；w为全面、有效的的设计试试验和开开发项目目的策划划提供更更多的信信息；w根据潜在在失效模模式对“顾客”的影响响，对其其进行排排序列表表，进而而建立一一套改进进设计和和开发试试验的优优先控制制系统；w为推荐和和跟踪降降低风险

6、险的措施施提供一一个公开开的讨论论形式；w为将来分分析研究究现场情情况、评评价设计计的更改改及开发发更先进进的设计计提供参参考。7顾客的定定义设计FMEA中“顾客客”的定定义，不不仅仅是是指“最最终使用用者”，还包括括负责车车型设计计或更高高一级装装配过程程设计的的工程师师/小组，以以有在生生产过程程中负责责制造、装配和和售后服服务的工工程师。FMEA的全面实实施要求求对所有有新的部部件、更更改的部部件以及及应用或或环境有有变化的的沿用零零件进行行设计FMEA。FMEA始于负责责设计工工作的工工程师，但对有有专有权权的设计计来说，可能始始于其供供方。8小组努力力在最初的的设计FMEA过程中，希

7、望负负责设计计的工程程师能够够直接地地、主动动地联系系所有有有关部门门的代表表。这些些部门应应包括，但不限限于：装装配、制制造、材材料、质质量、服服务和供供方，以以及负责责下一总总成的设设计部门门。FMEA可成为促促进有关关部门间间充分交交换意见见的催化化剂，从从而提高高整个集集体的工工作水平平。此外外，任何何（内部部或外部部的）供供方设计计项目应应向负责责设计的的工程师师进行咨咨询。设计FMEA是一份动动态文件件，应在在一个设设计概念念最终形形成之时时或之前前开始，而且，在产品品开发各各阶段中中，当设设计有变变化或得得到其它它信息时时，应及及时、不不断地修修改，并并最终在在产品加加工图样样完

8、成之之前全部部结束。9考虑到制制造/装配的要要求是相相互联系系的，设设计FMEA在体现设设计意图图的同时时，还应应保证制制造或装装配能够够实现设设计意图图。对于于制造或或装配过过程中可可能发生生的潜在在失效模模式和/或其起因因/机理，当当过程FMEA包括了它它们的识识别、影影响和控控制时，则不需需包含，但也可可包含在在设计FMEA中。设计FMEA不是靠过过程控制制来克服服设计中中潜在的的缺陷，但的确确要考虑虑制造/装配过程程中技术术的/体力的限限制。例例如：w必要的拔拔模斜度度；w表面处理理的限制制；w装配空间间/工具可接接近性；w钢材硬度度的限制制；w过程能力力/性能。10设计FMEA的开发

9、负责设计计的工程程师拥有有许多用用于设计计FMEA准备工作作的文件件。设计计FMEA应从列出出设计希希望做什什么及不不希望做做什么开开始，即即设计意意图。应应将通过过质量功功能展开开（QFD）、车辆要求求文件、已知的的产品要要求和/或制造/装配要求求等确定定的顾客客需求综综合起来来。期望望特性的的定义越越明确，就越容容易识别别潜在的的失效模模式，采采取纠正正措施。设计FMEA应从所要要分析的的系统、子系统统或零部部件的框框图开始始，附录录A给出了一一个框图图的示例例。这个个方框图图也可指指示出信信息、能能量、力力、流体体等的流流程。其其目的在在于明确确对于框框图的（输入），框图图中完成成的过程

10、程（功能能），以以及来自自框图的的（输出出）。11框图说明明了分析析中包括括的各项项目之间间的主要要关系，并建立立了分析析的逻辑辑顺序。用于FMEA准备工作作中的这这种框图图的复制制件应伴伴随FMEA过程。为了便于于将潜在在的失效效及其后后果的分分析形成成文件，已设计计出专用用表格，见附录录F。下面介绍绍这种表表格的具具体应用用，所述述各项的的序号都都相应标标在表上上对应的的栏目内内。完成成的设计计FMEA表格的示示例见附附录B以及本部部分中所所见的表表格。121）FMEA编号填入FMEA文件编号号，便查查询。2）系统、子子系统或或零部件件的名称称及编号号注明适当当的分析析级别并并填入所所分析

11、系系统、子子系统或或零部件件的名称称、编号号。3）设计责任任填入整车车厂（OEM）、部门和小小组。如如果知道道，还应应包括供供方的名名称。4）编制者填入负责责FMEA准备工作作的工程程师的姓姓名、电电话和所所在公司司的名称称。5）车型年/车辆类型型填入将使使用和/或正被分分析的设设计所影影响的预预期的车车型年及及车辆类类型（如如果已知知的话）136）关键日期期填入FMEA初次预定定完成的的日期，该日期期不应超超过计划划的生产产设计发发布的日日期。7）FMEA日期填入编制制FMEA原始稿的的日期及及最新修修订的日日期。8）核心小组组列出被授授权确定定和/或执行任任务的责责任部门门和个人人姓名（建

12、议所所有参加加人员的的姓名、部门、电话、地址等等都应记记录在一一张分发发表上）。9）项目/功能填入被分分析项目目的名称称和编号号。利用用工程图图纸上标标明的名名称并指指明设计计水平。在最初初发布之之前，应应使用试试验性编编号。1410）潜在失失效模式式所谓潜在在失效模模式是指指系统、子系统统或零部部件有可可能未达达到设计计意图的的形式。它可能能是更高高一级子子系统、系统的的潜在失失效模式式的起因因，也可可能是它它低一级级的零部部件潜在在失效模模式的后后果。对一个特特定项目目及其功功能，列列出每一一个潜在在失效模模式。前前提是这这种失效效可能发发生，但但不是一一定发生生。建议议将以往往TGW（运

13、行情况况不良）的研究究、问题题报告以以及小组组的“头头脑风暴暴”的评评审作为为出发点点。15只可能在在特定的的运行环环境条件件下（如如热、冷冷、干燥燥、灰尘尘等）以以及特定定的使用用条件下下（如超超过平均均里程、不平的的路段、仅在城城市行驶驶等）发发生的潜潜在失效效模式也也应当考考虑。典型的失失效模式式可以是是但不限限于下列列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化化、断裂裂等。注：应用用规范化化、专业业性的术术语来描描述潜在在失效模模式，而而不同于于顾客所所见的现现象。1611）潜在失失效后果果潜在失效效的后果果，就是是失效模模式对系系统功能能的影响响，就如如顾客感感受的一一样

14、。要根据顾顾客可能能发现或或经历的的情况为为描述失失效的后后果，要要记住顾顾客可能能是内部部的顾客客，也可可能是外外部最终终的顾客客。要清清楚地说说明该功功能是否否会影响响到安全全性或与与法规不不符。失失效的后后果必须须依据所所分析的的具体系系统、子子系统或或零部件件来说明明。还应应记住不不同级别别系统、子系统统和零件件之间还还存在着着系统层层次上的的关系。比如，一个零零件的断断裂可能能引起总总成的振振动，从从而导致致系统运运行的中中断。这这种系统统运行的的中断会会引起性性能下降降，最终终导致顾顾客的不不满。因因此就需需要小组组的努力力尽可能能预见失失效的后后果。典型的失失效后果果可能是是但不

15、限限于：噪噪声、工工作不正正常、不不良外观观、不稳稳定、运运行中断断、粗糙糙、不起起作用、异味、工作减减弱等。1712）严重度度（S）严重度是是潜在失失效模式式发生时时对下序序零件、子系统统、系统统或顾客客影响后后果的严严重程度度（列于于前一栏栏中）的的评价指指标。严严重度仅仅适用于于后果。要减少少失效的的严重度度级别数数值，只只能通过过修改设设计来实实现，严严重度的的评估分分为1到10级。推荐的评评价准则则（小组对对评定准准则和分分级规则则应意见见一致，即使因因为个别别产品分分析对准准则作了了修改也也应一致致。）1813）级级别本栏目可可用于对对零件、子系统统或系统统的产品品特性分分析（如如

16、关键、主要、重要、重点等等），它它们可能能需要附附加的过过程控制制。任何需要要特殊过过程控制制的项目目应用适适当的字字母或符符号在设设计FMEA表格中的的“级别别”栏中中注明，并应在在“建议议措施”栏中记记录。1914）潜在失失效的起起因/机理后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下发生的，并影响到行车安全和/或不符合政府的法规9很高车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能8高车辆（或系统）能运行，但性能下降，顾客不满意7中等

17、车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目不能工作，顾客感觉不舒服6低车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒服5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求 ，大多数顾客发现有缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但一半顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷2无无影响120所谓潜在在失效起起因是指指一个设设计薄弱弱部分的的迹象，其作用用结果就就是失效效模式。在尽可可能广的的范围内内，列出出每个失失效模式式的所有有可以想想到的失失效起因因和/或机理。应尽可可能简明明扼要、完整地地将起因因/机理列出出来，使

18、使得对相相应的起起因能采采取适当当的纠正正措施。典型的失失效起因因可包括括但不限限于下列列情况：规定的的材料不不正确、设计寿寿命估计计不足、应力过过大、润润滑不足足、维修修保养说说明不当当、环境境保护不不够、计计算错误误。典型型的失效效机理可可包括但但不限于于：屈服服、疲劳劳、材料料不稳定定性、蠕蠕变、磨磨损和腐腐蚀。2115）频度（O）频度是指指某一特特定失效效起因/机理（已已列于前前栏目中中）出现现的可能能性。描描述频度度级别数数重在其其含义而而不是具具体的数数值。通通过设计计更改来来消除或或控制一一个或更更多的失失效起因因/机理是降降低频度度数的唯唯一途径径。潜在失效效起因/机理出现现频

19、度的的评估分分为1到100级，在确确定这个个估计值值时，需需要考虑虑下列问问题：22w类似零部部件或子子系统的的维修档档案及维维修服务务经验如何何？w是否为沿沿用以前前使用的的零部件件或子系系统，还还是与其相相似？w相对先前前水平的的零部件件或子系系统所作作的变化化有多显著著？w是否与原原有水平平的零部部件有根根本不同同？w是否是全全新的零零部件？w零部件的的用途有有无变化化？w有哪些环环境改变变？w针对该用用途,是否作了了工程分分析来估估计其预预期的可比较较的频度度数？23应运用一一致的频频度分级级规则，以保证证连续性性。所谓谓的“设设计寿命命的可能能失效”是根据据零部件件、子系系统或系系统

20、在设设计的寿寿命过程程中预计计发生的的失效数数确定的的。频度度数的取取值与失失效率范范围有关关，但并并不反应应实际出出现的可可能性。推荐的评评价准则则（小组对对评定准准则和分分级规则则应意见见一致，即使因因为个别别产品分分析对准准则作了了修改也也应一致致）24失效发生可能性可能的失效率频度很高：失效几乎是不可避免的1/2101/39高：反复发生的失效1/881/207中等：偶尔发生的失效1/8061/4005低：相对很少发生的失效1/200041/150003极低：失效不太可能发生1/15000021/150000012516）现行设设计控制制列出预防防措施，设计确确认/验证（DV）或其它活活

21、动，这这些活动动将保证证该设计计对于所所考虑的的失效模模式和/或机理来来说是充充分的。现行的的控制方方法指的的是那些些已经用用于或正正在用于于相同或或相似设设计中的的那些方方法（比比如道路路试验、设计评评审、失失效/安全（减减压阀）、数学学研究、台架/试验室试试验、可可行必评评审，样样件试验验和使用用试验等等）。26有三种类类型的设设计控制制/特性可考考虑，它它们是：（1）防止起起因/机理或失失效模式式/后果的出出现，或或减少它它们的出出现率；（2）查出起起因/机理并就就此找到到纠正措措施；（3）查明失失效模式式。如有可能能，应优优先运用用等（1）种控制制方法，其次使使用第（2）种，最最后是第

22、第（3）种控制制方法。如果把把最初的的频度作作为设计计意图的的一部分分，则该该频度（O）将受到第第（1）种控制制方法的的影响。如果样样件和车车型代表表设计意意图，则则最初的的控测度度将取决决于第（2）、（3）种现行行控制方方法。2717）控测度度（D）探测度是是指在零零部件、子系统统或系统统投产之之前，用用第（2）种现行行设计控控制方法法（列于于16栏）来探探测潜在在失效起起因/机理（设设计薄弱弱部分）的能力力的评价价指标，或者用用第（3）种设计计控制方方法探测测后续的的失效模模式能力力的评价价指标。总的来来讲，为为了取得得较低的的探测度度数值，计划的的设计控控制（如如预防、确认、和/或验证等

23、等活动）需要不不断地改改进。推荐的评评价准则则（小组对对评定准准则和分分级规则则应意见见一致，即使因因为个别别产品分分析对准准则作了了修改也也应一致致。）28探测性评价准则：由设计控制可探测的可能控制度绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会找出潜在的起因/机理及后续

24、的失效模式5中上设计控制有中上多的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多机会找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能够找出潜在的起因/机理及后续的失效模式12918）风险顺顺序数（RPN）风险顺序序数是严严重度（S）、频度（O）和探测度度（D）的乘积，见公式式：RPN=（S）（O）（D）风险顺序序数作为为SOD的积，是是对设计计风险性性的度量量。风险险顺序数数应当用用于对设设计中那那些担心心的事项项进行排排序（如如用排列列图）。RPN取值在1至1000之间，如如果风险险顺序数数很高，设计人

25、人员必须须采取纠纠正措施施，努力力减小该该值。在在一般实实践中，不管RPN大小如何何，当严严重度（S）高时，就就应予特特别注意意。3019）建议措措施当失效模模式按RPN排出次序序后，应应首先对对级数最最高的和和最关键键的项目目采取纠纠正措施施。任何何建议措措施的目目的都是是为了减减小频度度、严重重度及探探测度三三者中的的任何一一个或所所有的数数值。增增加设计计确认/验证工作作只能减减小探测测度。要要降低频频度只能能通过修修改设计计来消除除或控制制一个或或多个失失效模式式的起因因/机理来实实现。只只有修改改设计才才能使严严重度减减小。应应考虑但但不局限限于下列列措施：31w试验设计计（特别别是

26、在多多种或相相互作用用的起因因存在时时）；w修改试验验计划；w修改设计计；w修改材料料性能要要求。如果对某某一特定定的原因因没有建建议措施施则在此此栏内填填写“无无”。3220）责任（对建议议措施）把负责建建议措施施执行的的组织和和个人及及预计完完成的日日期填写写在本栏栏中。21）采取的的措施当实施一一项措施施后，简简要记录录具体的的措施和和生效日日期。3322）措施后后的RPN当明确了了纠正措措施后，估算并并记录下下措施后后的严重重度、频频度及探探测度数数值。计计算并记记录RPN的结果。如没采采取什么么纠正措措施，将将“措施施后的RPN”栏及对应应的取值值栏空白白即可。所有的措措施后的的RP

27、N都应评审审，而且且如果有有必要考考虑更进进一步的的措施，还应重重复（19）到（22）的步骤骤。34跟踪负责设计计的工程程师应负负责保证证所有的的建议措措施已被被实施或或已妥善善地落实实。FMEA是一个动动态文件件，它不不仅应体体现最新新的设计计水平，还应体体现最新新的有关关纠正措措施，包包括开始始生产后后发生的的设计更更改和措措施。负责设计计的工程程师有几几种方式式来保证证找出了了所担心心的问题题以及建建议措施施的实施施，这些些方式包包括但不不限于下下列情况况：w保证达到到设计要要求；w评审工程程图样和和规范；w确认与装装配/制造文件件的结合合和一致致性；w评审过程程FMEA和控制计计划。3

28、5制造和装装配过程程潜在失失效模式式及后果果分析（过程FMEA）简介过程FMEA主要是由由“负责责制造的的工程师师/小组”采采用的一一种分析析技术，用来保保证在可可能的范范围内已已充分地地考虑到到并指明明潜在失失效模式式及其相相关的起起因/机理。FMEA以其最严严密的形形式总结结了工程程师/小组进行行工艺过过程设计计时的设设计思想想（包括括根据经经验和过过去的问问题，对对一些可可能发生生失效的的项目的的分析）。这种种系统化化的方法法体现了了一个工工程师在在任何制制造计划划过程中中正常经经历的思思维过程程，并使使之规范范化。36过程FMEA：w确定与产产品相关关的过程程潜在失失效模式式；w评价失

29、效效对顾客客的潜在在影响；w确定潜在在制造或或装配过过程失效效的起因因，确定定减少失失效发生生或找出出失效条条件的过过程控制制变量；w编制潜在在失效模模式分级级表，然然后建立立考虑纠纠正措施施的优选选体系；w将制造或或装配过过程的结结果编制制成文件件。37顾客的定定义过程FMEA中“顾客客”的定定义，一一般是指指“最终终使用者者”，但但也可以以是后续续的或下下游制造造或装配配工序，以及服服务工作作。当全面实实施FMEA时，要求求在所有有新的部部件/过程，更更改的部部件/过程及应应用或环环境有变变化的原原有部件件/过程进行行过程FMEA。过程FMEA始于负责责过程工工程部门门的某位位工程师师。3

30、8小组努力力在最初的的过程FMEA中，希望望负责过过程的工工程师能能够直接接地、主主动地联联系所有有相关部部门的代代表。这这些部门门包括但但不限于于：设计计、装配配、制造造、材料料、质量量、服务务、供方方以及负负责下一一道装配配的部门门。FMEA应成为促促进不同同部门之之间充分分交换意意见的催催化剂，从而提提高整个个集体的的工作水水平。过程FMEA是一份动动态文件件，应在在生产工工装准备备之前，在过程程可行性性分析阶阶段或之之前开始始，而且且要考虑虑从单个个零件到到总成的的所有制制造工序序。在新新车型或或零件项项目的制制造策划划阶段，对新过过程或修修改的过过程进行行早期评评审和分分析能够够促进

31、预预测、解解决或监监控潜在在过程问问题。39过程FMEA假定所设设计的产产品会满满足设计计要求。因设计计缺陷所所产生的的失效模模式不需需包含，但也可可包含在在过程FMEA中。它们们的影响响及避免免措施由由设计FMEA来解决。过程FMEA并不是依依靠改变变产品设设计来克克服过程程缺陷的的，但它它要考虑虑与计划划的制造造或装配配过程有有关的产产品设计计特性参参数，以以便最大大限度地地保证产产品能满满足顾客客的要求求和期望望。FMEA也有助于于新机器器或设备备的开发发。其方方法原理理是一样样的，只只是应针针所设计计的机器器或设备备当做一一种产品品来考虑虑。在确确定了潜潜在的失失效模式式之后，就可以以

32、着手采采取纠正正措施，消除潜潜在失效效模式或或不断减减小它们们发生的的可能性性。40过程FMEA的开发过程FMEA应从整个个过程的的流程图图/风险评估估（见附附录C）开始。流流程图应应确定与与每个工工序有关关的产品品/过程特性性参数。如果可可能的话话，还应应根据相相应的设设计FMEA确定某些些产品影影响后果果。用于于FMEA准备工作作中的流流程图/风险评估估图的复复制件应应伴随FMEA过程。为了便于于分析潜潜在失效效模式及及其影后后果，并并使之形形成为正正规的文文件，设设计了标标准的表表格，见见附录G。下面介绍绍表格的的具体应应用，所所述各项项的序号号都标在在表上对对应的栏栏目中。完成的的过程

33、FMEA表格实例例见附录录D。411）FMEA编号填入FMEA文件的编编号，以以便查询询。2）项目填入所分分析的系系统、子子系统或或零件的的过程名名称、编编号。3）过程责责任填入整车车厂（OEM）、部门和小小组，如如果知道道，还应应包括供供方的名名称。4）编制者者填入负责责准备FMEA工作的工工程师的的姓名、电话及及所在公公司名称称。425）车型年年/车辆类型型填入将使使用和/或正被分分析过程程影响的的预期的的车型年年及车辆辆类型（如果已已知的话话）。6）关键日日期填入初次次FMEA预定完成成的日期期，该日日期不应应超过计计划开始始生产的的日期。7）FMEA日期填入编制制FMEA原始稿的的日期

34、及及最新修修订的日日期。8）核心小小组列出被授授权确定定和/或执行任任务的责责任部门门和个人人姓名（建议所所有参加加人员的的姓名、部门、电话、地址等等都应记记录在一一张分发发表上）。439）过程功功能/要求简单描述述被分析析的过程程或工序序（如车车、钻、攻丝、焊接、装配）。尽可可能简单单地说明明该过程程或工序序的目的的。如果果过程包包括许多多具有不不同潜在在失效模模式的工工序（例例如装配配），那那么可以以把这些些工序作作为独立立过程列列出。4410）潜在失失效模式式所谓潜在在失效模模式是指指过程发发生的不不满足过过程要求求和/或设计意意图的形形式，是是对某具具体工序序不符合合要求的的描述。它可

35、能能是引起起下一道道（下游游）工序序的潜在在失效模模式的起起因，也也可能是是上一道道（上游游）工序序潜在失失效的后后果。但但是，在在FMEA准备中，应假定定提供的的零件/材料是合合格的。根据零件件、子系系统、系系统或过过程特性性，对应应特定的的工序，列出每每一个潜潜在失效效模式。前提是是假设这这种失效效可能发发生，但但不一定定必然发发生。过过程工程程师/小组应能能提出并并回答下下列问题题：45w过程/零件怎么么不能满满足规范范？w假设不考考虑工程程规范，顾客（最终使使用者、后续工工序或服服务）会会提出什什么异议议？在此建议议把相似似过程的的比较和和顾客（最终用用户和后后续工序序）对类类似零件件

36、的索赔赔情况的的研究作作为出发发点。此此外，对对设计目目的的了了解也很很必要。典型的的失效模模式可能能是但不不局限于于下列情情况：弯曲、粘粘合、毛毛刺、转转运损坏坏、断裂裂、变形形、脏污污、安装装调试不不当、接接地、开开路、短短路、工工具磨损损等。4611）潜在失失效后果果潜在失效效后果是是指失效效模式对对顾客的的影响。在这里里，顾客客可以是是下一道道工序、后续工工序或工工位、代代理商、和/或车主。当评价价潜在失失效后果果时，这这些因素素都必须须考虑。应依据顾顾客可能能注意到到的或经经历的情情况来描描述失效效的后果果。对最最终使用用者来产产失效的的后果应应一律用用产品或或系统的的性能来来描述，

37、例如：47噪声、工工作不正正常、不不起作用用、不稳稳定、牵牵引阻力力、外观观不良、粗糙、费力、异味、工作减减弱、间间歇性工工作，车车辆控制制减弱等等。如果顾客客是下一一道工序序或后续续工序/工位，失失效的后后果应用用过程/工序性能能来描述述。例如如：无法紧固固、无法法钻孔/攻丝、无无法安装装、无法法加工表表面、危危害操作作者、不不配合、不连接接、不匹匹配、损损坏设备备等。4812）严重度度（S）严重度是是潜在失失效模式式对顾客客的影响响后果（列在前前面的栏栏目）的的严重程程度的评评价指标标。严重重度仅适适用于失失效的后后果。如如果受失失效模式式影响的的顾客是是装配厂厂或产品品使用者者，严重重度

38、的评评价可能能超出了了本过程程工程师师/小组的经经验或知知识范围围。在这这种情况况下，应应与设计计FMEA、设计工程程师/或后续制制造或装装配厂的的过程工工程师进进行协商商、讨论论。严重重度评估估分为“1”到“10”级。推荐的评评价准则则（小组对对评定准准则和分分级规则则应意见见一致，即使因因为个别别过程分分析对准准则作了了修改也也应一致致）49后果判定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者，潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。10有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包

39、含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。9很高生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满。8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆能运行，但性能下降，顾客不满意7中等生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适。6低生产线破坏不严重，产品需要100%返工，车辆或系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。550很低生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现

40、有缺陷。4轻微生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。3很轻微生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。2无没有影响15113）级别本栏目是是用来对对需要附附加过程程控制的的零部件件、子系系统或系系统的一一些特殊殊过程特特性进行行分级的的（如关关键、主主要、重重要、重重点等）。如果果在过程程FMEA中确定了了某一级级别，应应通知负负责设计计的工程程师，因因为它可可能会影影响有关关确定控控制项目目标识的的工程文文件。5214

41、）潜在失失效起因因/机理潜在失效效起因是是指失效效是怎么么发生的的，并依依据可以以纠正或或控制的的原则来来描述。针对每一一个潜在在失效模模式，在在尽可能能广的范范围内，列出每每个可以以想到的的失效起起因。如如果起因因对失效效模式来来说是唯唯一的，也就是是说如果果纠正该该起因对对该失效效模式有有直接的的影响，那么FMEA考虑过程程就完成成了。但但是失效效的许多多起因并并不是相相互独立立的、唯唯一的，要纠正正或控制制一个起起因，需需要考虑虑诸如试试验设计计之类的的方法，来明确确哪些起起因起主主要作用用、哪些些起因容容易得到到控制。应描述述这些起起因，以以便针对对那些相相关的因因素采取取纠正措措施。

42、典典型的失失效起因因包括但但不限于于：53w扭矩不正正确过大、过小；w焊接不正正确电流、时间、压力不不正确；w测量不精精确；w热处理不不正确时间间、温度度有误；w浇口/通用不正正确；w润滑不当当或无润润滑；w零件漏装装或错装装。列表时应应明确记记录具体体的错误误或误操操作情况况（例如如：操作作者未装装密封垫垫），而而不应用用一些含含糊不清清的词语语（如，操作者者错误、机器工工作不正正常）。5415）频度（O）频度是指指具体的的失效起起因/机理（列列于前一一栏目中中）发生生的频率率。频度度的分级级重在其其含义而而不是具具体的数数值。可以分“1”到“10”级来估估计频度度的大小小。只有有导致相相应

43、失效效模式的的原因发发生，才才能考虑虑频度分分级。找找出失效效的方式式在此则则不予考考虑。为保证一一致性，应采用用下面的的频度分分级规则则。“可可能的失失效率”是根据据过程实实施中预预计发生生的失效效来确定定的。55如果能从从类似的的过程中中获取数数据，那那么可以以用统计计数据来来确定频频度的级级数。除除此以外外，可以以用下表表左侧栏栏目中的的文字描描述和任任何适用用于类似似过程的的历史数数据来进进行主观观评价。有关“能力/性能分析析”的详详细描述述，可参参考有关关出版物物，例如如ASQC/AIAG的基础统统计过程程控制（SPC）参考手册册。推荐的评评价准则则（小组对对评价准准则和分分级规则则

44、应意见见一致，即使因因为个别别过程分分析对准准则作了了修改也也应一致致）56失效发生的可能性可能的失效率CPK频度很高：失效几乎是不避免的1/20.33101/30.339高：一般与以前经常发生失效的过程相似的过程有关1/80.5181/200.677中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相类似的过程有关1/800.8361/4001.0051/20001.174低：很少几次与相似过程有关的失效1/150001.333很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/1500001.502极低：失效不太可能发生。几乎完全相同的过程也未有过失效1/15000001.6715716）现行

45、过过程控制制现行的过过程控制制是对尽尽可能阻阻止失效效模式的的发生，或者探探测将发发生的失失效模式式的控制制的描述述。这些些控制方方法可以以是象防防错夹具具之类的的过程控控制方法法，或者者统计过过程控制制（SPC），也可以是是过程评评价。评评价可以以目标工工序进行行，也可可在后续续工序进进行。可可以考虑虑三种类类型的过过程控制制/特性，即即：58（1）阻阻止失效效起因/机理或失失效模式式/后果的发发生，或或减小其其出现率率；（2）查明起因因/机理并找找到纠正正措施；（3）查明失效效模式。如有可能能，应优优先运用用第（1）种控制制方法；其次，使用第第（2）种方法法；最后后是第（3）种控制制方法。

46、如果把把最初的的频度作作为设计计意图的的一部分分，则该该频度将将受到第第（1）种控制制方法的的影响。假如现现行的过过程代表表过程意意图，则则最初的的探测度度将取决决于第（2）、（3）种现行行控制方方法。5917）探测度度（D）探测度是是指在零零部件离离开制造造工序或或装配工工位之前前，列于于第16栏中的第第二种现现行过程程控制方方法找出出失效起起因/机理（过过程薄弱弱部分）的可能能性的评评价指标标；或者者用第三三种过程程控制方方法找出出后序发发生的失失效模式式的可能能性的评评价指标标。评价价指标为为“1”到“10”级。假假设失效效已发生生，然后后评价所所有“现现行过程程控制方方法”阻阻止有该该

47、失效模模式或缺缺陷的部部件发送送出去的的能力。不工擅擅自推断断：因为为频度低低，探测测度也低低（比如如使用“控制图图”时）。一定定要评价价过程控控制方法法找出不不常发生生的失效效模式的的能力或或阻止它它们在过过程中进进一步蔓蔓延的能能力。60随机质量量抽查不不大可能能查明某某一孤立立缺陷的的存在，也不影影响探测测度数据据值的大大小。以以统计原原理为基基础的抽抽样检查查是一种种有效的的探测度度控制方方法。推荐的评评价准则则（小组对对评价准准则和分分级规则则应意见见一致，即使因因为个别别过程分分析对准准则作了了修改也也应一致致）61探测性评价准则：在下一个或后续过程前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性探测度几乎不可能没有已知的控制方法能找出失效模式10很微小现行控制方法找出失效模式的可能性很微小9微小现行控制方法找出失效模式的可能性微小8很小现行控制方法找出失效模式的可能性很小7小现行控制方法找出失效模式的可能性很小6中等现行控制方法找出失效模式的可能性中等5中上现行控制方法找出失