潜在失效模式及后果分析10

1、潜在失效模式及后果分析FMEAISO/TS 16949：2002技术规范培训五本参考手册之一日期：2006-12-29北京中标联企业管理顾问有限公司什么是FMEA？PotentialFailureModeandEffectsAnalysis关键词:失效-尚未发生生可能会发发生集中于:预防可能能问题FMEA在设计、生产或或其他范范围内实实施FMEA的定义：FMEA是在产品品设计阶阶段和过过程设计计阶段，对构成成产品的的子系统统、零件件，对构构成过程程的各个个工序逐逐一进行行分析，找出所所有潜在在的失效效模式，并分析析其可能能的后果果，从而而预先采采取必要要的措施施，以提提高产品品的质量量和可靠靠

2、性的一一种系统统化的活活动，并并将全部部过程形形成文件件。什么是FMA？Failure ModeAnalysis关键词:失效-已实际发发生100%既成事实实集中于:诊断-处理已知知问题FMA在生产范范围内实实施FMA-失效模式式分析什么是FTA？Failure TreeAnalysis由系统的的失效模模式入手手，分析析造成产产生该失失效的原原因。“由上到到下”FMEA是从局部部失效入入手，分分析上一一级系统统、中间间部分、下游程程序及总总体系统统的后果果。“由由下到上上”FTA失效树分分析质量管理理理念的的发展：检验制造（FMEA使用）设计（FMEA使用）管理习惯FMEA的起源FMEA的发展史

3、史60年代代中期:开始于航航天业(阿波罗计计划).1974年:美海军制制定船上上设备的的标准,Mil-Std-1625(船)“实行船上上设备失失效模式式及后果果分析的的程序”,FMEA第一次有有机会进进入军用用品供货货商界;FMEA的发展史史（续）70年代未:汽车业开开始使用用FMEA来作为危危险性分分析的工工具,以检讨目目前市场场上的汽汽车.后期,作为增强强设计检检讨活动动的工具具,开始用列列表形式式.80年代中:汽车业开开始运用用FMEA来确认制制造过程程.FMEA的发展史史（续）1991年:ISO9000系列标准建议用FMEA来提高产产品及过过程的设设计.FMEA的发展史史（续）1993

4、年:美健康与与人类服服务部的的FDA(食品与药药品管理理局)计划将目目前的GMP利用可靠靠性工具具改变成成综合性性的研发发文件,如FMEA及FTA,来提高产产品安全全性及客客户的保保护.1994年:FMEA成为QS-9000证书获得得的不可可缺少的的一部分分.QS-9000是一个自自发性项项目,是由美国国三大汽汽车公司司(克莱斯勒勒、福特特及通用用)组成的供供货商质质量要求求工作队队制定的的.为什么要要进行FMEA？FMEA有助于对对设计中中问题的的早期发发现，从从而避免免和减少少晚期更更改带来来的损失失，使开开发成本本下降；DFMEA还有助于于可制造造性和装装配性的的早期考考虑，利利于实施施

5、同步工工程技术术；FMEA有助于采采用更有有利的设设计控制制方法，为制订订试验计计划、控控制计划划提供正正确的、恰当的的根据；由多方面面人员组组成的小小组所进进行的FMEA能发挥集集体的经经验与智智慧，使使设计表表现出组组织的最最佳水平平，提供供了一个个公开讨讨论的机机会；FMEA是一个组组织的宝宝贵经验验，为以以后的设设计开发发项目提提供了参参考资料料；FMEA还是识别别特殊特特性的重重要工具具，FMEA的结果也也是用来来制订控控制计划划依据；FMEA给出的失失效模式式的风险险评估顺顺序，提提供改进进设计的的优化系系统，从从而引导导资源去去优先解解决问题题；FMEA的文件化化，使它它成为重重

6、要设计计文件之之一，并并成为设设计评审审的重要要内容。由谁来做做FMEA？在APQP的第二阶阶段的第第一个输输出就是是DFMEA，说明其是是设计工工作的一一部分，自然由由负责设设计的工工程师或或工程师师小组负负责；但要做好好FMEA，要发挥集集体的智智慧，所所以，FMEA的成功依依赖于小小组的共共同努力力；必须组成成一个包包括设计计、制造造、装配配、售后后服务、质量及及可靠性性方面的的专家小小组；与设计有有关的上上游（如如顾客、供方的的设计工工程师）与下游游（如下下一个相相关系统统的设计计工程师师）的部部门也将将被吸收收参加小小组的工工作。FMEA的适用范范围新设计、新技术术或新过过程。FME

7、A的范围是是全部设设计、技技术或过过程。对现有设设计或过过程的修修改（假假设对现现有设计计或过程程已有FMEA。FMEA的范围应应集中对对设计或或过程的的修改、 由于于修改可可能产生生的相互互影响以以及现场场的历史史情况。将现有的的设计或或过程用用于新的的环境、场所或或应用（假设对对现有设设计或过过程已有有FMEA）。FMEA的范围是是新环境境或场所所对现有有设计或或过程的的影响。FMEA的分类DFMEA（设计FMEA）PFMEA（过程FMEA）SFMEA（系统FMEA）AFMEA（应用FMEA）DFMEA设计FMEA(也叫做DFMEA)针对产品品的设计计如:系系统/子系统附属装配配部件/零零

8、件原料特性/特质PFMEA过程FMEA (也叫做p-FMEA)针对制造造过程顺序/过程的步步骤设备/机器工具/裝裝置/夾夾具操作者制造影响响做FMEA的时机及时性是是成功实实施FMEA的最重要要的因素素之一FMEA应在产品品周期的的前期可可行阶段段实施.要使FMEA的好处充充分体现现唯有其其在设计计效果、设计选选择、折折中设计计(平衡设计计)和制造过过程规划划中充当当引导工工具.当产品一一确定就就开始进进行FMEA的那就相相当好了了.什么时候候做DFMEA？开始于一一个设计计概念最最终形成成之时或或之前；设计方案案初步确确定时应应该开始始DFMEA初稿的编编制；DFMEA作为设计计活动的的一部

9、分分，应该该在设计计任务完完成（如如设计图图样完成成）之时时完成DFMEA的工作；产品开发发阶段，设计发发生变化化，对FMEA的初稿进进行评审审，不断断进行修修改。DFMEA的开发步步骤明确系统统、子系系统和零零部件，作出图图示识别各系系统、子子系统及及零部件件的功能能和相互互关系分析/开发DFMEA什么时候候做PFMEA？开始于过过程设计计和开发发之前或或过程设设计开发发过程中中；在过程设设计任务务（如过过程设计计文件）完成之之时完成成PFMEA的工作。PFMEA的开发步步骤识别过程程，作出出过程流流程图针对所有的过程展展开PFMEA的开发针对风险险高的过过程采取取措施降降低风险险失效链一个

10、潜在在失效模模式事件件的发生生，如果果没有采采取或来来不及采采取或事事实上不不可能采采取措施施，而使使之引起起下游系系统或相相关系统统产生链链琐失效效事件，我们称称之为“失效链链”失效链分分析道路不平平引起的的振动与车体体扭转水箱支架架断裂水箱后倾倾水箱与风风扇碰撞撞水箱冷却却水管被被风扇刮刮伤水箱中冷冷却液泄泄漏冷却系统统过热汽车停驶驶产生异响响发动机气气缸损坏坏根源模式式中间模式式最终模式式1、水箱箱支架强强度不足足而造成成支架断断裂是这这个失效效链的根根因；2、道路路不平引引起的车车体振动动与扭转转是引起起支架断断裂环境境条件，但不能能视为失失效的根根本原因因。因为为汽车在不平的的道路上

11、上行驶是是正常的的输入条条件；3、失效效链中，上一个个失效模模式是下下一个失失效模式式的起因因，下一一个失效效模式是是上一失失效模式式的结果果；4、在没没有采取取任何措措施的情情况下，失效将将发展到到最终模模式。最最有效的的措施是是不让支支架断裂裂这一根根源模式发生。在失效效链中任任何环节节采取“切断”措施，如在水水箱与发发动机之之间增加加支撑杆杆，保证证风扇不不与水箱碰撞撞，可以以防止失失效链的的发展，但对这这种措施施是否要要合理评评审。5、失效效链的发发展常常常会有分分支，有有时分支支的链也也会产生生更加严严重的后后果失效效模式。7.3.1.1多方论证证的方法法P157.3.2.3特殊特性

12、性P167.3.3.1产品设计计输出补充P177.3.3.2制造过程程设计输输出P177.5.1.1控制计划划P21FMEA与TS16949的联系DFMEA与PFMEA既有明确确的分工工，又有有紧密的的联系，有以下下几点需需要注意意：产品设计计与开发发的下一一过程是是过程设设计与开开发（工工艺设计计与开发发），产产品设计计应充分分考虑可可制造性性与装配配性的问问题，由由于产品品设计中中没适当当考虑制制造中技技术与操操作者体体力的限限制，可可能造成成过程失失效模式式的发生生；DFMEA不能依靠靠过程检检测作为为控制措措施；PFMEA应将DFMEA作为重要要的输入入。对DFMEA中标明的的特殊特特

13、性也必必须在PFMEA中作为重重点分析析内容。DFMEA与PFMEA的联系设计FMEA制造FMEAFMEA的开发潜在失效效模式及及后果分分析（DFMEA）系统FMEA编号子系统页页码码：第页页共页页零组件：设设计计责任：编编制者：车型年度度/车辆辆类型：关关键键日期：FMEA日期：核心小组组：项目功能潜在失效模式潜在失效模式后果严重度S分类潜在失效起因/机理频度O现行预防设计控制现行探测设计控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施执行结果采取的措施SODRPNDFMEA的内容FMEA的编号系统、子子系统或或零部件件的名称称及编号号设计责任任编制者年型/车型关键日期期（预定FM

14、EA完成日期期，不应应超过设设计图样样完成日日期）FMEA日期（初初稿日期期与最新新修订日日期）核心小组组DFMEA的内容（续）项目名称称/功能潜在失效效模式潜在失效效后果严重度S（评价准准则）分级（重重要程度度）潜在失效效的起因因/机理频度O（评价准准则）现行设计计控制（探测/预防）DFMEA的内容（续）不易探测测度D（评价准准则）风险顺序序数（RPN=S*O*D）建议措施施责任（对对建议措措施）采取的措措施纠正后的的RPN项目名称称及功能能简要说明明设计意意图要求求的功能能，包括括环境信信息。如果项目目有多种种功能，应分别别列出；功能：设设计这处处系统/子系统统/零部部件做什什么？设设计要

15、求求是什么么？设计计意图是是什么？项目名称称及功能能给出完成成功能的的重要的的环境条条件；一个产品品在产生生满足顾顾客期望望的功能能的同时时，有时时还会产产生顾客客非期望望的功能能。这些些非期望望的功能能常常与与安全及及政府法法规的符符合性有有关；许多产品品对维修修性、服服务和后后勤保障障还有要要求，也也应列入入功能项项目之中中。可靠性：可靠性是是指产品品在规定定的条件件下和规规定的时时间内（产品的的寿命指指标）完完成规定定功能的的能力；不能完成成规定的的功能就就称失效效；是一种时时间质量量指标。一般质质量指标标在产品品出厂时时可以考考核，而而可靠性性要经过过一定的的工作时时间才能能评定。可靠

16、性包包括：耐耐久性、维修性性、使用用方便性性。衡量可靠靠性：可维修零零件：累累计故障障率统计计。不可修零零件：对对不可修修零件进进行寿命命统计。潜在的失失效模式式失效模式式就是失失效表现现的形式式；是指指部件、子系统统或系统统有可能能会达到到或不能能实现项项目/功功能栏中中所描述述的预期期功能的的情况。第1类失失效：指指的是不不能完成成规定的的功能；第2类失失效：指指的是产产生了有有害的非非期望功功能。如果出现现了第2类失效效，要返返回功能能描述部部分，看看是否已已有限制制要求，如果没没有，是是否应加加以补充充。只可能出出现在特特定的运运行条件件下（如如热、冷冷、干燥燥、粉尘尘等）和和特定的的

17、使用条条件下（如超过过平均里里程、不不平的路路面、仅仅在城市市内行驶驶等）的的潜在失失效模式式应予以以考虑。典型的失失效模式式包括：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、氧化、断裂、不传输输扭矩、打滑、无支撑撑、支撑撑不足、刚性啮啮合、脱脱离太快快、信号号不足、信号间间断、无无信号、漂移等等。潜在失效效后果是指失效效模式可可能带来来的对完完成规定定功能的的影响，以致带带来顾客客的不满满意，和和不符合合安全和和政府法法规。要搞清楚楚直接后后果、中中间后果果和最终终后果。从以下几几方面考考虑失效效后果：对完成规规定功能能的影响响；对上上一级系系统完成成功能的的影响；对系统统内其它它零件的的影响；对顾客客满

18、意的的影响；对安全全和政府府法规符符合性的的影响；对整车车系统的的影响。典型的失失效后果果可能是是但不限限于以下下情况：噪音、粗粗糙、工工作不正正常、不不起作用用、外观观不良、异味、不稳定定、工作作减弱、运行间间歇、热热衰变、泄漏、不符合合法规等等。严重度：是一给给定失效效模式最最严重的的影响后后果的级级别。严严重度数数值的降降低只有有改变设设计才能能实现。表2推荐的DFMEA严重度评评价准则则后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常危险的失效形式，它是在没有任何失效征兆的情况下影响到行车安全和/或不符合政府的法规。10有警告的严重危害这是一种非常危险的失效形式，是在有失效

19、征兆的前提下发生的，影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆/项目不能运行（丧失基本功能）8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意。7中等车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目下降，顾客不满意。6低车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。5很低配合和外观/尖响和咔嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和咔嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和咔嗒响等项目不舒服。有辩识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辩别的后果。1潜在的失失效起因因与机理理在DFMEA中是指引引起

20、失效效模式的的可能的的设计薄薄弱点；机理：自自然现象象的物理理、化学学规律；分为两类类：与制制造、装装配无关关的原因因；与制制造、装装配有关关的原因因。典型的失失效起因因可包括括但不限限于：规规定的材材料不正正确、设设计寿命命设想不不足、应应力过大大、润滑滑能力不不足、维维护说明明书不充充分、算算法不正正确、维维护说明明书不当当、软件件规范不不足、表表面精加加工规范范不当、行程规规范不足足、规定定的磨擦擦材料不不当、过过热、规规定的公公差不当当等。典型的失失效机理理包括但但不限于于：屈服服、化学学氧化、疲劳、电移、材料不不稳定性性、蠕变变、磨损损、腐蚀蚀等。频度评价价准则失效发生的可能性可能的

21、失效率频度很高：持续性失效100个 每1000辆车/项目1050个 每1000辆车/项目9高：经常性失效20个 每1000辆车/项目810个 每1000辆车/项目7中等：偶然性失效5个 每1000辆车/项目62个 每1000辆车/项目51个 每1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个 每1000辆车/项目30.1个 每1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生0.010个 每1000辆车/项目1表3.推推荐的DFMEA频度评价价准则现行的设设计控制制设计控制制可比喻喻为预防防潜在失失效变成成现实或或减少其其出现可可能性的的防线；如：工程程计算、材料试试验、设设计评审审、台架架试验、各

22、种设设计验证证方法、道路试试验等。分为两类类：第1类：预防防止失失效的起起因/机机理或失失效模式式出现，或者降降低其出出现的几几率。第2类：探测在项目目投产之之前，通通过分析析方法或或通过物物理方法法，探测测出失效效的起因因/机理理或者失失效模式式。推荐的探探测度评评价准则则探测度准则：设计控制可能探测出来的可能性探测度定级绝对不肯定设计控制将不能和/或不可能探测出潜在的起因/机理及后续的失效模式或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/

23、机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式1风险顺序序数RPN（riskprioritynumber)=SOD建议的措措施应按按以下顺顺序降低低其风险险级别：高严重度度、高RPN值、频度度、探测测度。建议措施施及责任任降低不易易探测度度可以

24、采采用增加加设计确确认和验验证工作作；降低严重重度和频频度数只只能通过过修改设设计来解解决。包包括：试试验设计计、修改改试验计计划、修修改设计计、修改改材料性性能等。DFMEA检查表项目问题YESNO横向职能小组是否建立？功能模型是否清楚？所有标题栏是否填写清楚？设计意图与目的是否清楚？功能描述得清楚吗？功能可度量吗？潜在失效模式是否与功能相关？潜在失效模式是否全想到了？潜在失效模式术语是否规范？能确认是根本原因吗？是否设计缺点可能包含在制造/装配变差中？是否将制造/装配原因排外？所列出的设计控制能在投产前检测出潜在失效模式或故障原因吗？是否将制造/装配检测方法排除在外？DFMEA检查表项目问

25、题YESNOS严重度数是否基于最严重的潜在失效模式？O是否以第一级原因为依据？D是否考虑在工程投放前被测出？类别所有特殊特性已清楚确认？特殊特性与零件特性对应？特殊特性是否传递到PFMEA小组？RPN将RPN从高到低进行排序了吗？建议措施强调了特殊特性吗？对降低高RPN采取措施了吗？责任、时间列清楚了吗？预防为主代替缺陷探测了吗？使设计更加有适当性了吗？是设计措施而不是制造装配措施吗 ？其它措施执行了吗？措施使RPN值降低到期望值了吗？潜在失效效模式及及后果分分析（PFMEA）系统FMEA编号子系统页页码码：第页页共页页零组件：过过程程责任：编编制者：车型年度度/车辆辆类型：关关键键日期：FM

26、EA日期：核心小组组：项目功能潜在失效模式潜在失效模式后果严重度S分类潜在失效起因/机理频度O现行预防设计控制现行探测设计控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施执行结果采取的措施SODRPNPFMEA的内容FMEA的编号项目过程责任任编制者年型/车型关键日期期（初次完成成PFMEA的日期，该期限限在正式式生产之之前）FMEA日期核心小组组潜在失效效模式及及后果分分析（PFMEA）系统FMEA编号子系统页页码码：第页页共页页零组件：设设计计责任：编编制者：车型年度度/车辆辆类型：关关键键日期：FMEA日期：核心小组组：项目功能潜在失效模式潜在失效模式后果严重度S分类潜在失效起

27、因/机理频度O现行预防设计控制现行探测设计控制探测度D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施执行结果采取的措施SODRPNPFMEA的内容（续）过程功能能/要求潜在失效效模式潜在失效效后果严重度S（评价准准则）分级（重重要程度度）潜在失效效的起因因/机理频度O（评价准准则）现行过程程控制（探测/预防）PFMEA的内容（续）不易探测测度D（评价准准则）风险顺序序数（RPN=S*O*D）建议措施施责任（对对建议措措施）采取的措措施纠正后的的RPN过程功能能/要求简要描述述被分析析的过程程/工序序，如车车、钻、攻丝、焊接、装配等等；尽可能短短的说明明该工艺艺过程/工序的的目的；如果该过过程包

28、括括有多项项不同的的失效模模式的工工序，则则这些工工序单独独列出。潜在失效效模式是指过程程可能发发生的不不能达到到过程功功能要求求或过程程设计意意图的问问题的表表现形式式；是对具体体工序不不符合要要求的描描述；是指按规规定的操操作规范范进行操操作时的的潜在失失效问题题；由于过程程设计中中对技术术与体力力考虑不不足造成成的失效效，或容容易产生生误操作作的问题题也是考考虑的范范围。过程失效效模式的的种类两种类型型：1类：不不能完成成规定的的功能，如零件件超差、错装；2类：产产生了非非期望的的功能，如加工工过程使使操作者者或机器器受到伤伤害、损损坏，产产生有害害气体、过大的的噪声、振动、过程的的温度

29、、粉尘、刺眼的的光线等等。在产生了了非期望望功能发发生的情情况下，应检查查在功能能栏中是是否对非非期望功功能的限限值已列列出。对于检验验、试验验过程的的失效模模式只有有两种：接受不合合格的零零件；拒拒收合格格的零件件。过程潜在在失效模模式的表表现形式式如零件变变形；钻孔偏心心；铸件气孔孔、铸件件壁厚不不均、铸铸件金属属不足、铸件组组织疏松；锻件裂纹纹；淬透层厚厚度不足足、零件件表面硬硬度不适适宜；零件表面面光洁度度低，外外观粗糙糙。潜在失效效后果潜在的失失效后果果是指该该失效模模式可能能带来的的对顾客客的影响响。顾客包括括最终顾顾客、直直接顾客客（下一一道工序序）、中中间顾客客（下游游工序）。

30、对最终顾顾客来说说失效的的后果应应一律用用产品或或系统的的性能来来描述，例如：噪声、振动、工作不不正常、停止工工作、工工作不稳稳定、性性能衰退退、外观观不良等等。对下一道道工序或或下游工工序的后后果应使使用过程程、工序序的性能能术语来来描述，如无法法紧固、无法加加工、无无法装配配、无法法对中、无法焊焊接、无无法平衡衡、危害害操作人人、损坏坏设备等等。推荐的PFMEA严重度评评价准则则后果判定准则：后果的严重度将导致当一个潜在失效模式造成了最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。（顾客后果）判定准则：后果的严重度将导致当一个潜在

31、失效模式造成了最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷。应该随时首先考虑到最终顾客。如果两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。（制造/组装后果）严重度无警告的严重危害严重度级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。或，可能危及作业人员（机器或组装）而无警告。10有警告的严重危害严重度级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告。或，可能危及作业人员（机器或组装）但有警告。9很高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）。或，产品可能必须要100%丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上多于一小时来加以修理。8高车辆/系统能运行，

32、但性能下降。顾客非常不满意。或，产品可能必须要筛选，且一部分（少于100%）被丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上半小时到一小时的来加以修理。7中等车辆/系统能运行，但舒适性/方便性项目失效。顾客不满意。或，可能有一部分产品（少于100%）的产品不经筛选地被丢弃，或车辆/系统要在修理部门花上少于半小时来加以修理。6低车辆/系统能运行，但舒适性/方便性项目运行性能下降。或，100%的产品需要重新加工，或车辆/系统要下生产线修理，但不用到修理部门。5很低装配和外观/尖响声和咔嗒声等项目令人不舒服。大多数顾客发现有缺陷（大于75%）或，产品可能必须要筛选，没有被丢弃，但一部分（少于100%）需要重新加

33、工。4轻微装配和外观/尖响声和咔嗒声等项目令人不舒服，有50%顾客发生有缺陷。或，一部分（100%）产品必须要在生产线上的工站外重新加工，而没有被丢弃。3很轻微装配和外观/尖响和咔嗒声等项目令人不舒服，很少有顾客发现有缺陷（25%）。或一部分（少于100%）产品必须要在生产线的工站上重新加工，而没有被丢弃。2无没有可识别的影响。或，轻微的对作业或作业员不方便，或没有影响。1潜在失效效的起因因与机理理是指使失失效模式式发生的的原因，一个失失效模式式可能的的原因都都应该考考虑到；考虑失效效原因时时应考虑虑：输入入本过程程的零件件/材料料是正确确的情况况下可能能的原因因；输入入资源不不正确的的情况下

34、下可能的的原因。上一道工工序的失失效模式式可能是是下一道道工序的的失效原原因；下下一道工工序的失失效模式式可能是是上一道道工序的的失效模模式的后后果。典型的失失效起因因可包括括但不限限于:扭扭矩不当当-过大大或过小小；焊接接不当-电流、时间、压力；测量不不精确；热处理理不当-时间、温度；浇口/通风不不足；润润滑不足足或无润润滑；零零件漏装装或错装装；磨损损的定位位器；磨磨损的工工装；定定位器上上有碎屑屑；损坏坏的工装装；不正正确的机机器设置置；不正正确的程程序编制制等。频度：是是指某一一特定的的起因/机理发发生的可可能性。可能的的失效率率是根据据过程实实施中预预计发生生的失效效来确定定的。推荐

35、的带带有PPK值的PFMEA发生度评评价准则则可能性可能的失效率PPK频度很高：失效持续发生100件/每千件0.551050件/每千件0.559高：失效经常发生或反复发生20件/每千件0.78810件/每千件0.867中等K失效偶尔发生5件/每千件0.9462件/每千件1.0051件/每千件1.104失效较少发生0.5件/每千件1.2030.1件/每千件1.302极低：失效不大可能发生0.010件/每千件1.671现行的过过程控制制是指目前前采用的的防止失失效模式式及其原原因发生生，或降降低其发发生的可可能性，或在过过程中查查出这些些失效模模式以采采取措施施防止不不合格品品产生或或流入下下游工

36、序序的措施施；两类过程程控制方方法：预防：防防止失效效的起因因/机理理或失效效模式出出现，或或者降低低其出现现的机率率；探测：探探测出失失效的起起因/机机理或者者失效模模式，导导致采取取纠正措措施。推荐的PFMEA探测度评评价准则则探测性准则检查类别探测方法的推荐范围探测度几乎不可能绝对肯定不可能探测不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来仅能以间接的或随机检查来达到控制9微小控制方法有很少机会能探测出仅能以目视检查来达到控制8很小控制方法有很少机会能探测出仅能以双重的目视检查来达到7小控制方法可能可以探测出以图表方法（SPC）来达到控制6中等控制方法可能可以探测出在零件离开工位后以计量量具来控制5中上控制方法有较多机会探测出在后续的作业中来探测错误，或执行作业前准备和首件的测定检查（仅适用发生于作业前准备）4高控制方法有较多机会探测出当场侦错，或以多重的接受准则在后续的作业探测错误，如库存、挑选、设置、验证。不接受缺陷零件3很高控制方法几乎确定可以探测出当场探测错误（有自动停机功能的自动化量具。）缺陷零件不能通过2几乎肯定控制方法肯定