抽样检验与可靠性试验

1、抽样检验1课程內容简介：质量管理理的基础础思想抽样检验OC曲线说明GB2828抽样表零缺陷抽抽样计划表如何将GB2828、105E表转换成零缺陷陷抽样计划计量值抽抽样检验验2质量管理理的基础础思想1质量是生生产出来来的，检检验只是是后盾。2 选择择合格的的供应商商、控制制生产过过程的稳稳定性，保证供供应链的的整体水水平，让让检验工工作成为为质量水水平的验验证。3 运用用统一的的测量语语言/术术语建立立质量标标准。4 测量量仪器应应与产品品的公差差要求对对应。3何时需要采用全检？生产过程不能保保证达到预先规定的质量水平，不合格格品率大大时。不合格品品漏检有可能造造成人身身事故或或对下道工序序或消

2、费者带来重大损失时。检查效果比比检查费用大时，多采用全检，例如能能用效率率高、精精度稳定的“过止量规检查时。全检花费的时间和费用高并限制在非非破坏性检查项目的检查。全检时，很少有有产品的性能指指标全部检查，一般般只对特定检查项目进行检查，所以以即使全全检，也不一一定确保一个不合格品品也没有。全检是在有限限期间內检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板和自动检验，完善管管理和使作业合理化。4何时需要使用用抽样检验？产量大、批量大大、并且且连续生生产时无无法进行行全数检检验；允许一定数量的不合合格存在在；希望减少少检验时时间和检检验费用用时；刺激生产产者注意意改进质质量时；破坏性检查全检不允许时。

3、（如高低低温测试试，弯折折测试，推力测测试）5何时需要采用抽样检验？间断交易，以以往批质量情报不充分时；质量水平达不到，全全检又没有必要，只对坏批进行全检，希望改改善平均均质量时；根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多，转入间接检查不充分分时；抽样检查与全检相比，受受检单位产品数少，检查项可多些，但是同同一质量的产品批有可可能判合合格，也也有可能能判不合合格。而而且，当不合格品品率很小小时，很难抽出不合合格品。6检验一般的工工作程序序：准备阶段决定检查单位决定检查项目决定试验方法决定质量判定标准决定在生产过程那个阶段检查决定全检、抽检还是无试验检检查决定质量指标选择抽样表(计数、计量

4、和抽样类型)实施阶段决定批的构成决定抽样方法决定批处理方法整理阶段决定检查结果的记录方法。决定检查结果的处理方法。7批的定义和构构成原则各种产品品，具有有相同的的来源，在相同同的条件件下生产产所得到到相同规规格的一一群产品品，称为为批。不同原料料、零件件和制造的产品不得归在一起。用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能能归在一起。不同时间或交替轮翻制造的产品，不能能归在一起。8随机抽样样本的选择原则：抽样检查是通过样本来判断整批产品是否合合格。因因此，样本要能够代表批的的质量方可进行抽样检查，为此进行随机抽样至为重要。一般可以以采用整群随机抽样分层随机抽样分段随机抽样系统随机抽样9整群随机抽样

5、示意图 抽样利用简单随机机抽样法，通常常的情况下，需将个体一一编号然后利用乱数表或其它它随机方法，作作放回或或不放回抽样，抽取特特定号码的个体，因此当总体容量不大大时，简单随机抽样确实是一种有效的抽抽样方法。10分层随机抽样+*#$+*#$11分层随机抽样说明分层随机抽样必须满足：总体中的任一一个体都必定属于且只属某一层。每一层的个体数目是确切。在任何两层进行的抽样都是相互互独立的。一般当获得的资料分布不不均匀，或呈偏偏态分布时，分层抽样是一种有效的抽抽样方法。12分段随机抽样在做分段段时，要求每每个区域內部的差差异大些，区域之间的差异要小些，这样的效果才才会比较好。#$*#$*#$*#$*#

6、$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*抽样#$*$*#$*#$#$*13分段随机抽样二段抽抽样先从总体中选出一个或几个区域，然后再从这些区域中随机抽取样本，称为二段分析析随机抽样。#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*$*#$*$#14分段随机抽样的注意事事项分段随机抽样的精度一一般没有分层抽样的精度高高，但当抽样方法受到到存放地地点，或产品形状的限制，以及在在抽样费用较高的情况下，采用分段随机抽样所获得的效果果最好。15系统抽样系统抽样是一种从总体体中每隔

7、k个个体抽取一个样本的抽样方法，见下表，其其中k值是抽样比值。比比值是总容量N与样本容量n之比，即即k=N/n。当比值k已知时，利用乱数表或其它它随机方法，选取一个随机数数或随机号码码确定随机起点。于是，可从总体体中抽取那那些个体来组组成样本就可以以知道了了。16系统抽样举例今有总体1000个，欲自其其中抽取取50个样本，试问如何执行系统抽样？自11000对总体编编号取k=1000/50=20在120中随意取一个数，如果取取出来的是1，那么就取1,21,41,61,81.981号。如果被抽抽总体足够大，并且易作某某种次序的整整理时，那么系统抽样比分层抽样的效果好好。17乱数表的使用用单位产品按

8、1N编号；随机确定起始行行和列；选择样本本号码；确定样本本组。亦可利用用软件来做(运用MicrosoftExcel)18乱数表使用练习今有进货批500件件，打算算自其中中抽取20件样品进行检验，试用乱数表进行抽样。19合格批的的处理检查合格的的批，样本中发现的不合格格品要更更换或修复。样本外偶尔发现的不合格格品也要要更换或修复。合格批入入库或转入下道工工序。这时，要求附附上合格格证或检查记录，按规定办法处理。20不合格批批的处理经检查不合格格的批，除记录何处不合格外外，作出出不合格格批的标志，存放放地点切勿与合格批混淆，不合格格批可据具体情況作如如下处理，且要要事先做做出规：退货或返工。全检更

9、换不合格品品或修复不合格品品。检查部门或产品接收方方对产品全检，挑出不不合格品品。整批报废。让步接收收。21再提交检查退货的不合格格批，为了再提交交检查，原则上卖方要作全全检，挑出或或修复不合格品品。若不不合格项系破坏性检查，可全全检合适的代替特特性，否否则不得再次次提交检查。再检查注意事事项：注明是再再提交批批注明不合合格项或等级全检时，合格品品与修复的合格品品要加以以区分不要与其它初次次提交批批混淆。22检查结果记录为了保证检查工作准确和检查结果的应用，必须作检查结果的记录，检查记录工作有下下列几点检查数据记录录：记录检查批的检查结果，以此此为依据，写出合格或或不合格格判定报告和检查结果报

10、告。历次检查数据记录录：汇集一定期期间內的产品批检查数据，以应用结果获得各种质量数据。23检查结果的应用分析检查內容：据检查结果分析检查的实施是否能能达到检查的目的的。检查的调整：检查结果是抽样方案加严或放宽的调整依据。生产过程控制：跟据检查出的不不合格品品的情况或质量特征值的分布布趋势，可早期期诊断生产过程的异常，作出出有效处理。改善质量判定标准：质量判定标准与实实际是否相符符，质量状况和质量要求估估计得是否合合适，以检查结果确定合适的质量判定标准。选择生产方：购买产品时，选择产品质量好的生生产方，长期质量稳定尤其重重要，因因此可以以检查结果历史资料为情报。24符号及名词解释N:批量批批中包

11、含含的产品单位数，称为批量。n:样品量从批中抽取取的单位产品的汇集，称为样本。样本中单位产品数，称为样本大小。抽样方案案样本大小小或样本本大小系系列和判判定数组组结合在在一起，称为抽抽样方案案。Ac:合格判定定数作出批批合格判判断样本中所允允许的最大不不合格品品数或不合格格数，称为合格判定定数。Re:不合格判判定数：作出批批不合格格判断样本中所不不允许的最小不不合格品品数或不合格格数，称为不合格判判定数。25符号及名词解释AQL:合格质量水平抽样检查中，认为可以接收收的连续提交检查批的过程平均上上限值，称为合格质量水平。ASN:对一个批质量已知的的批，按按给定抽样方案作出出合格或或不合格格判断

12、，该批所需检查样本单位数的平均值值，称为平均样本大小。IL:检查水平提交检查批的批批量与样本大小之之间的等级对应关关系，称为检查水平。检查水平高高，批中中抽取的的样本相对多。26合格质量水平AQLAQL的意义AQL是合格质量水平。当批质量等于或优于AQL时，抽样方案以高高概率判判批合格格，当批质量劣于AQL时，抽样方案的高高概率判判批不合合格。AQL数值AQL以每百单位产品的不合合格品数或不合格格数表示。在在数值上它等等于过程平均不不合格品品率上限限值Pmax，它是允许的不能再再坏的批质量平均值值。27Pa不良率p0AQL:可以接受受批的最最高不合合格率和允收概率率，一般般设定的允收收概率为9

13、5%,又称为生产者冒险率。LTPD:指消费者认为质量恶劣的送验批所含有有的最低低不合格率，通常常设定允收概概率为10%时的不合格率为LTPD28生产者冒险率PR(ProducersRisk)生产者产品的质量相当良好，已已达允收水准，理应判为合格，但但由于抽样的关系，样本中不良良品过多而误判为拒收，其其概率称为生产者冒险率，因为此种错误使生产者蒙受损失而命名。此时冒险率又称为第一型误差，用表之，通通常于AQL时，订=5%。29消费者冒险率CR(ConsumersRisk)生产者产品的质量相当恶劣，已达拒收水准，理应判为不合格，但由于抽样的关系，样本中不良良品甚少少而误判为允收，其其机率称为消费者

14、冒险率，因为此种错误使消费者蒙受损失而命名。此時時冒险率又称为第二型误差，用表之，通通常于LTPD时，订=10%。30AQL的选择原则AQL一般在技技术标准中确定，也可可在生产方及使用用方的订货合同中规定，一般般遵守下下面三条原则：军用产品AQL工业产品AQL民用产品AQL。严重不合格项AQL一般不合合格项AQL轻微不合格格项AQL订货方可根据要求提出出满意的AQL值，但必必须考虑生产方的生产能力，AQL值提的过严，会使生产方的成本本增加，故确定AQL值应与产品性能水水平一致致。31AQL的选择-1无历史资料时，AQL难以一下子子选择，可暂定AQL，然后根据实际情况再做修正正。根据质量要求决定

15、AQL。当产品质量(不合合格率或或不合格格数)要求明明确时，以产品质量水平作作出AQL值。32AQL的选择-2按检查项目多少来决定AQL，以美国陆军为为例：33AQL的选择-3用过程平均决定AQL。用以往的的检查数据求平均值值，在此此基础上决定AQL。对批量生产来讲，当质量信息颇多时，常采用此方法法决定AQL34AQL的-选择4供需双方商定AQL。供需双方商定AQL比较妥当，这种确定AQL的方法，对新产品且非常常缺乏质量信息时，常常采用。AQL选择参考数值。对于不同需要要，在规定AQL时，可以参考下列三三个表3536抽查特性性曲线(OC曲线)由上式可可知，给定n.Ac,Pa(p)与p成函数关系

16、，即以p为橫坐标，Pa为纵坐标，对应每一个抽样方案n,Ac都可划出一条Pa与p的关系曲线，Pa与p的关系曲线称为抽样特性曲线37理想OC曲线当批质量p小于或等于质量标准时，产品批应当全部接收收，即Pa(ppt)=0。pPa1.0pT38实际OC曲线理想OC曲线即使全检也不易得得到，有有实用价值的是实际OC曲线。批质量愈好接接收概率率愈高，批质量合格时(p0=AQL)高接收概概率；批批质量不好时，(p1=LTPD)接收概率率愈低。01.0Pap0p139OC曲线的特征OC曲线愈接近理理想曲线，抽样方案判批批质量好坏的能力愈愈强；OC曲线愈陡，抽抽样方案愈严格；OC曲线愈平，抽抽样方案愈松松。样本

17、量n和合格判判定数Ac不变时，批量N对OC曲线的变化影响不大。批量N和合格判判定数不变时，样本量n愈大，OC曲线愈陡。批量N和样本量n不变时，合格判判定数Ac愈小，OC曲线愈陡。40OC曲线的用途选择好的抽样方案：根根据OC曲线的陡平程程度和合合格概率率，选择相应的抽样方案。评价选定的抽样方案：选定抽样方案是否否合理，可查找找其相应的OC曲线，分析评价抽样方案的优劣。估计过程不合格格品率：获得质量信息，据OC曲线坐标Pa可以橫坐坐标查得过程不合格格品率p，从而获得生产质量信息。41百分比抽抽样的不合理理性说明抽样方案序号Nnc1100502200100340020046003005200010

18、0042百分比抽抽样的不合理理性Pap(5,0)(10,0)(20,0)(30,0)(100,0)43检查水平的的意义批量N和合格判判定数Ac不变，抽样检查的判断能力随抽样量n的增加而而增加。抽样检查中，判判断能力用检查水平表表示，即判断能力强，检查水平高高。Pap(5,0)(10,0)(20,0)(30,0)(100,0)44检查水平的的等级一般检查水平分分三级，一般检查水平，一般般检查水平，一般般检查水平，判断能力特殊检查水平分分四级，特殊检查水平S-1，S-2,S-3,S-4。判断能力S-4S-3S-2S-1。一般检查水平的的判断能力大于特殊检查水平的的判断能力。45检查水平的的选择原则

19、-1没有特殊规定时，首先采用一般检查水平。比较检查费用，若每每个样品的检查费用为a，判批不合合格时处理一个样品的费用为b，检查水平选择应遵循:ab选择检查水平a=b选择检查水平aAc则判定该批不合格格52双次抽样示意图N,n1,n2,Ac1,Re1,Ac2,Re2在N件中随机抽n1件，设检验出d1件不合格格若d1Re1判定不合合格若d1Ac1判定合格格若Ac1d1Re1則再抽取取n2件设检验出d2件不合格格若d1+d2Ac2判定合格格若d1+d2Re2判定不合合格53多次抽样使用说明抽样次数样本大小累积n大小允收数拒收数15050#4250100153501502645020037550250586503007975035091054检查严格度的意意义计数调整型抽样检查规定抽样检查与抽样方案调整同时进行，旨在在保证批质量在AQL附近或优于AQL。检查严格度通过抽样方案调整实现。抽样检查严格度体现在样本中抽样量或合格格判定数的调整(增大大或减少)，通通过增加或减少样本量或合合格判定定数，提高批质量或降低低批质量的要求求。55paP%Ac=5Ac=4Ac=3Ac=2Ac=1Ac=056GB2828的使用-1规定产品的质量特性在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位位产品规定技术性能、技技术指标、外观等质量特